VAVE价值工程价值分析定稿版
价值分析与价值工程VAVE
价值分析与价值工程VAVE价值分析（Value Analysis）和价值工程（Value Engineering）是价值管理的两个重要方法。
它们的目标都是通过减少成本、提高质量和功能，并在满足客户需求的前提下增加产品或项目的价值。
1.确定目标：明确项目或产品的目标和期望。
2.分离功能：将产品或项目的各个功能和活动进行分离和分类。
3.确定价值：对每个功能和活动进行评估，确定其对整体价值的贡献。
4.评估成本：对每个功能和活动的成本进行估算。
5.确定改进方案：根据价值和成本的评估结果，确定需要改进的功能和活动，并提出改进方案。
6.实施改进：根据改进方案进行实施，并评估改进的效果。
价值分析的优点是能够全面地分析和评估产品或项目的每个组成部分，发现潜在的改进空间，并在客户需求的前提下提供更有竞争力的产品或项目。
价值工程（Value Engineering）是在产品或项目设计阶段，通过系统地分析和评估来实现成本降低和价值增加的方法。
与价值分析相比，价值工程更注重在设计和开发阶段找到成本与价值之间的平衡点，以实现成本降低和质量提升。
其基本步骤通常包括以下几个方面：1.功能分析：对产品或项目的功能进行分析，明确其核心功能和附加功能。
2.价值评估：对每个功能的价值进行评估，确定其对整体产品或项目的价值贡献。
3.设计评估：对设计方案进行评估，找出其中存在的低效率、冗余和浪费的部分，并提出改进方案。
4.成本评估：评估每个功能和设计方案的成本。
5.优化设计：根据价值和成本的评估结果，对设计方案进行优化和改进，以实现成本的降低和整体价值的增加。
6.实施改进：根据优化设计的方案进行实施，并评估改进的效果。
价值工程的优点是能够在设计和开发阶段就发现和解决潜在的问题，避免在后期出现成本过高或质量低下的情况，从而提高了产品或项目的竞争力和市场地位。
总之，价值分析和价值工程是两个重要的价值管理方法，它们都能够通过分析和评估来发现和解决产品或项目中存在的潜在问题，并在满足客户需求的前提下实现成本的降低和整体价值的增加。
采购价值工程与价值分析VAVE
采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。
节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。
价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。
2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。
谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。
使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。
如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。
3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。
通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。
4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。
应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。
5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。
这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。
6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。
这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。
7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。
采购价值工程与价值分析VAVE
采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。
节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。
价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。
2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。
谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。
使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。
如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。
3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。
通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。
4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。
应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。
5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。
这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。
6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。
这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。
7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。
价值分析与价值工程VAVE
產品製造階段:(VA)
產品製作依排定加工過程逐一完成該程序。
產品行銷階段:(VA)
接觸顧客，回饋顧客聲音，販賣顧客所需之產品。
2009/10/9 WATER
7
價值工程
產品設計階流程
產品概念(客戶心聲-V.O.C.) 產品企劃(設計目標) 企劃審查(可行性評估) 產品設計(產品關鍵特性) 設計審查(D-FMEA) 設計驗證(MOCKUP製作) 產品開發(產品展開工程)
價值分析
與
價值工程
全興關係企業 全興工業股份有限公司
研發中心
2004/08/25 施金水 E-mail:water@
1
課程內容
壹.導言(環境競爭區相) 貳. 價值分析與價值工程(VA/VE的定義及意義表述) 參.價值工程(產品設計概念及價值來源) 肆.核心能力(市場發展的專業能力) 伍.價值分析(產品規劃、成本分析及改善精神及步驟) 陸.結論(價值、機能與成本關係) 柒.Q & A(交流)
2009/10/9 WATER
•產品系統設計審 查 •分系統或分項設 計審查 •組件設計審查 •零件設計審查 •原料設計審查
41
柒.產品設計理念
產品設計審查效果
•可告性保證
避免失敗重演,選擇適當材料.加工製程.安全係數.考慮人體工學,維修 容易
•製造成本降低
適切另件,材料,使用庫存,共用件,易製化
產品創造與創新
什麼是創造?
產生新穎、有價值的知識 必須要有
豐富的創意與創造力
什麼是創新?
產生新穎、有價值的事與物
2009/10/9 WATER
14
參.產品創意設計
產品創新方式
价值工程范文
零件功能 A
A
×
B
0
C
1
D
0
E
0
一对一比较结果
B
C
D
1
0
1
×
0
1
1
×
1
0
0
×
0
0
1
E
得分
功能评价系 数
1
3
0.3
1
2
0.2
1
4
0.4
0
0
0
×
1
0.1
合计
10
1.0
例如，某个产品有五个零部件,相互间进展功能重要 性比照。以某一评价人员为例：〔见下表〕
零件名称 A B C D E 得分
A
×1 1
0
1
3
平均得分 功能评价系数 F＝
平均得分总和
强制确定法－－04评分法
04评分法与01评分法相像，但其评分标准不 同；分为四种状况：
特别重要的功能得4分，很不重要的功能得0 分；
比较重要的功能得3分，不太重要的功能得1 分；
两个功非能常重重要要程的一度方一4样分，时另各一得方2则分0；分 标自准身比比照较不重得要分的。一方3分，另一方则1分
分部名称
基础 墙体 框架 楼地面 装饰 门窗 其他
总
代号 A B C D E F G
计
费 用（元） 29113.01 41909.53 75149.86 10446.04 20571.49 33777.31 5390.59 216357.83
% 13.46 19.37 34.73 4.83 9.51 15.61 2.49 100
按功能性质特点：使用功能与美学功能 按重要程度：根本功能和帮助功能 按用户要求: 必要功能和非必要功能 按功能定量：过剩功能和缺乏功能 按功能整理的要求分：上位〔目的〕功能、
VAVE价值工程分析
价值工程分析（VA/VE）讲师：洪剑坪课程描述价值工程是以提高产品价值为目标的定量分析方法。
价值工程是从研究功能出发，利用集体的智慧，探索如何合理地利用人力与物力资源，乃至时间和空间资源，提供能够满足用户的价廉物美的产品或劳务。
价值工程不仅是技术、经济与管理紧密结合、实施创新与优化的一门现代管理技术，而且还是一种重要的管理理念。
价值工程的价值导向原则和创新本质、以及它的多学科化特性，将对管理创新、产品创新、技术创新、组织创新产生重大影响和积极的促进作用。
价值工程帮助企业以质优价廉的产品去占领市场、帮助企业降低成本消耗来提高经济效益、帮助企业从实物管理走向以价值为基础的价值管理。
课程时间：2天（12课时）培训对象：企业各级管理者课程大纲：第一章价值工程概述1、价值工程的必要性2、价值工程的起源3、价值工程的发展第二章价值工程原理1、价值的含义2、提高价值的思路3、价值工程的含义（1）寿命周期成本分析（2）产品功能分析3、价值工程的工作程序第三章价值工程对象选定与资料收集1、对象选定的原则2、对象选定的技术方法（1）价值系数法（2）加权评分法、（3）检查提问法、（4）ABC分析法、（5）强制价值系数法等案例：零配件成本ABC分析分析：强制价值系数法步骤分析3、资料的收集（1）资料收集与调查的目的（2）调查与收集资料的方法第四章功能分析和功能评价1、功能定义（1）功能定义的目的（2）功能定义的作用（3）功能定义的方法2、功能整理（1）功能整理的目的（2）功能系统图的绘制2、功能评价（1）功能评价的目的（2）功能评价的方法相对值法——功能评价系数法绝对值法——功能成本法演练：功能分解系统图制作案例：目标成本确定案例分析第五章方案创新与评价1、方案创新的技法（1）组合技法（2）信息交合法（3）和田十二法（4）5W2H法（5）奥斯本设问法（6）头脑风暴法案例：创新技法应用案例分析2、TRIZ系统创新方法（1）TRIZ法问题分析工具（2）矛盾冲突分析（3）“物质-场”分析（4）需求功能分析（5）39个通用工程参数与40条发明创新原理（6）发明创新发明76个标准解案例：ARIZ技术矛盾解决方法案例案例：ARIZ物质-场矛盾解决方法案例案例：ARIZ需求功能解决方法案例3、改进方案的具体化和优化组合4、方案评选、试验与实施（1）判定表法（2）评分定量法（3）加法评分法。
VAVE价值分析
VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.二、VA/VE 的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(Team Design)原则三、提高价值的基本途径:1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V2.C不变,F提高,增加V. F /C=V3.F增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择功能分析提改进方案试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大,急需改进的产品e.成本高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale) 7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较表二企业永续经营的四个方向八、价值工程活动成果评价:1.全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费用.2.成本降低率= 改进前成本-改进后成本改进前成本 X 100%3.投资效率:投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用。
VEVA价值工程价值分析
VEVA价值工程价值分析VE（Value Engineering）是一种系统化、创造性的方法，它通过对产品、工程或业务流程进行分析和评估，寻找新的解决方案，从而提供更高的性能、更低的成本或更好的价值。
VE最早由美国建筑师劳伦斯·米尔斯创立于1947年，其目的是在完全满足使用要求的前提下，尽可能减少成本。
VE强调在完全满足用户需求的前提下，通过优化设计、材料和流程等方面来降低成本。
VE将多种技术、方法和工具相结合，以提高效率和提供更高的客户满意度。
在实践过程中，VE通常以以下步骤进行：1.识别目标和制定计划：明确项目目标，加强项目计划和团队组织，确定VE活动的范围和时间表。
2.建立工作组：组建VE工作组，包括来自不同领域的专家，以保证综合性和多角度的分析。
3.收集和分析信息：收集和整理与项目相关的信息，包括技术规范、用户需求、工艺流程等，以便分析和评估现有方案。
4.创造性的想法与方法：根据收集的信息，工作组成员进行创造性的思考，提出新的想法和方法，以改进现有方案。
5.剔除无效方案：根据分析和评估结果，剔除不可行或不经济的方案，留下具有较高性能和较低成本的方案。
6.实施和监控：选择最佳方案后，制定实施计划，并在执行过程中进行监控和控制，以确保项目效果达到预期。
VA（Value Analysis）是VE的一项重要技术，它主要用于评估和改进现有产品、服务或流程的价值。
VA通过对产品或服务进行分解、分析和评估，找出其中的价值和浪费，从而优化设计和提高价值。
价值工程和价值分析可以在各个行业和领域中应用。
在制造业中，价值工程可以用于改善产品设计和制造流程，降低成本和提高质量。
在建筑行业中，价值工程可以用于优化设计、节约材料和改善施工流程。
在服务行业中，价值工程可以用于评估和改进服务流程，提高服务质量和客户满意度。
总之，VE和VA作为一种系统化的方法和工具，可以帮助组织和企业提供更具竞争力的产品和服务，通过降低成本、提高质量和创新等方式来提高综合竞争力。
VAVE价值工程价值分析定稿版
VAVE价值工程价值分析定稿版VAVE（Value Analysis/Value Engineering）是一种旨在寻找和提高产品、项目或过程的价值的方法。
它通过评估功能和成本之间的关系，以及通过创新和优化变化实现成本和效能的平衡来实现这一目标。
以下是VAVE价值工程价值分析的定稿版。
价值工程的背景价值工程起源于20世纪50年代的美国。
当时，美国政府在二战结束后迅速发展起来的工程项目面临着成本超支和进度延误等问题。
为了解决这些问题，美国政府成立了一支专门的价值工程小组，通过评估项目的功能和成本之间的关系，提出了一系列有效的改进方案，从而实现了成本和效能的平衡。
价值工程的定义价值工程是一种系统化的方法，通过分析产品、项目或过程的功能需求，识别和评估降低成本和增加价值的机会，并基于这些机会提出改进方案，从而实现成本和效能的平衡。
价值工程的目标价值工程的主要目标是通过优化和创新，提高产品、项目或过程的价值，同时降低成本并提高效能。
通过运用价值工程，可以解决由于成本超支、质量问题、进度延误等导致的项目困境。
价值工程的过程价值工程通常包括以下几个步骤：1.项目定义阶段：明确项目目标、范围和约束条件，确定召集和组织价值工程小组的方式。
2.信息收集阶段：收集和整理与项目相关的信息，包括功能需求、成本数据、设计图纸等。
3.功能分析阶段：识别和分析项目的功能需求，确定各种功能的重要性和优先级。
4.价值评估阶段：基于功能需求和成本数据，评估现有方案的成本效益，确定优化和创新机会。
5.改进方案阶段：针对已识别的改进机会，提出具体的改进方案，并分析其成本效益。
6.方案选择阶段：比较和评估各种改进方案，选择最具成本效益的方案。
7.方案实施阶段：根据选择的方案，实施相应的改进措施，并监控其效果和成本。
价值工程的应用价值工程可以应用于各种不同的领域和项目，包括产品开发、工程项目、生产过程等。
通过应用价值工程，可以实现成本的降低、质量的提高、进度的加快等目标。
VAVE价值分析
VA/VE价值工程/价值分析一、开展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE〞,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营〞.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.二、VA/VE 的概念与原那么:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期本钱(life cycle cost)本钱,确实到达必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 本钱2.VA/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或效劳(4)最低的寿命周期本钱(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原那么:(1)顾客优先原那么(2)价值提升原那么(3)机能思考原那么(4)经济性思考原那么(5)创造性思考原那么(6)情报活用原那么(7)团队设计(Team Design)原那么三、提高价值的根本途径:不变,降低本钱,提高V. F /C =V不变,F提高,增加V. F /C=V增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改良方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择功能分析提改良方案试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原那么:以能否收到较大的经济效果为根本原那么.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争剧烈的产品d.用户意见大,急需改良的产品e.本钱高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意〞.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个根本步骤,到达三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:本钱分析、机能分析、创造力技术(4)三个根本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原那么、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原那么:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:方案、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、本钱(Cost) 、交期(Delivery) 、平安(Safety)士气(Morale)7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的本钱是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以到达对象的机能?f.新方案的本钱是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取设想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/本钱)2.提高效率的最正确技巧:最小投入最大产出之原那么来设计整个进行过程以到达降低本钱的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、效劳、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/效劳制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比拟表二企业永续经营的四个方向八、价值工程活动成果评价:1.全年凈节约额.全年凈节约额=改良前单件本钱-改良后单件本钱) X年产量-VE/VA活动费用.2.本钱降低率= 改良前本钱-改良后本钱改良前本钱 X 100%3.投资效率:投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用。
第10章价值工程最终稿
——产品从设计制造到交付使用，直到报废为止
的全过程的生产费用和使用费用之和。
2020/7/17
即 C=C生+C使
C Cmin
C= C 生+ C使 B
C生
不可取区 域
C使
F0
F
最低的寿命周期成本B点所对应的功能水平(F0) 是从成本方面考虑的最为适宜的功能水平
B点以左——功能低下，增加的成本转移到用户身上去
了
B点以右——功能提高，以适应追求功能而不惜花钱的
2020/7/17
用户的需求
2.提高V的途径：根据公式 V=
F C
（1） F ， C
V
（2） F ，C
V
（3） F ， C
V
（4） C ， F
V
（5） F ， C
V
2020/7/17
3.VE/VA的特点：
1) 着眼于全寿命周期成本 2) 以提高价值为目标，反映了生产者和用户的共同利益 3) 以功能分析为核心 4) 是有组织的集体创造活动 5) 其应用一般在方案的研究设计阶段
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价值工程的整个过程：
提出问题 分析问题
解决问题
工作重点： 选择对象与资料收集、功能成本分析、方案
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一个零部件只有一个功能，零件成本 就是功能成本；一项功能有多个零 部件完成，该功能成本为各个零件 成本之和； 当一个零件完成多个功 能时，分摊给各个功能。
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创新设计与方案评价
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第二节 对象选择和信息资料的收集
(整理)VE、VA价值工程、价值分析
VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。
二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。
（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。
（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。
F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。
”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。
价值工程及价值分析
、交期
(3) 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家. (4) 推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善 必须是由下而上(Bottom Up) (5) 推动小集团活动培养自动自发的精神 (6) 建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法. (7) 与其它推动VA/VE有成效的公司作交流. (8) 采跨机能(Cross-function)的组织. (9) 各单位良好的互动人际关系. (10) 强调并落实VA/VE教育训练.
3、 提高价值的基本途径:
1.F不变,降低成本,提高V.
F /C =V
2.C不变,F提高,增加V.
F /C=V
3.F增加,C增加,增加V.
F /C =V
4. F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V
5. 运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V 4、 VA/VE的实施步骤:
2、 VA/VE 的概念与原则: 1. 概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低
的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能. V=F/C V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本 2. VA/VE的五大特点:
(1) 组织的努力 (2) 机能的研究 (3) 对象为产品或服务 (4) 最低的寿命周期成本 (5) 确实达成必要的机能 3. VA/VE活动中必须遵守的七个原则: (1) 顾客优先原则 (2) 价值提升原则 (3) 机能思考原则 (4) 经济性思考原则 (5) 创造性思考原则 (6) 情报活用原则 (7) 团队设计(Team Design)原则
(1) 产品:
a. 需求量大的产品 b. 正在研制即将投入市场的新产品 c. 竞争激烈的产品 d. 用户意见大,急需改进的产品 e. 成本高,利润少的产品 f. 结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种
VAVE价值分析
VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.二、VA/VE 的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(Team Design)原则三、提高价值的基本途径:1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V2.C不变,F提高,增加V. F /C=V3.F增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择功能分析提改进方案试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大,急需改进的产品e.成本高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较相关性 种浪费的排除来降低成本不良的降低的等来降低成本进来大幅地降低成本 属性归纳归纳发散表二企业永续经营的四个方向八、 价值工程活动成果评价:1. 全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X 年产量-VE/VA 活动费用. 2. 成本降低率= 改进前成本-改进后成本 改进前成本 X 100% 3.投资效率:投资效率= 全年凈节约额 价值工程活动费用4R解決問題 Repair改善現狀 Refine創造新機 Renovate突破現狀 Reinvent腦力激蕩 再造工程 品質標竿因果分析 矯正措施改善對策突現創意流程革命。
（整理）VE、VA价值工程、价值分析
（10） （11）检讨能否减少分差 （12） （13）检讨能否使用一般市场所销售之货品或者标准品 （14） （15） （16） （17）检讨能否使用代用品或代替品检讨有没有办法改善材料的比率（19）检讨能否根据新的制造方法，在设计上有所变更 （20）检讨能否增加生产量 （21）检讨能否改变生产方法 （22）检讨能否减低不必要的作业程序（23）检讨能否将作业简化 （24）检讨能否将作业综合起来操作？（25）检讨能否停止作业的检查？（26）检讨间接费用与利益是否适当？（27）检讨 供应者是否适当？ 降低成本的查检注意事项（1）设计 1、注意是否有机能不明的零件 2、注意是否能够减少螺丝钉 3、是否多做必要作业以上的工作量？ 4、零件的尺寸是否能够缩小 5、一个零件是否能够兼具双重机能？ 6、公差是否符合 7、设计是否以现场为主体 8、是否可以用容易修剪的钢材供做代用品 9、是否可以以塑料来代替金属制品？ 10、模子是否以铸物来代替？ 11、镀金是否可以用代替？ 12、特殊品是否能够以市面上所销售的规格来代替？ 13、是否能够应用生产量多时的共同零件？ （2）准备工作 1、能否使用同一工具，而做出两个以上的零件？ 2、能否以机器作业代替手工作业？ 3、加工制品是否能自动运送？ 4、检讨是否有更便宜的包装材料？ 5、是否能够减少抽样调查的次数？ 6、机器的设计是否作到便利于保管？ 7、是否充分利以备能力？ 8、
6、其它附属数据 五、值分析上的障碍： 1.几十年来我们都这样做 2.从来没有人那样做 3.不适合我们工厂 4.那需要更多投资，不合算 5.新做法，问题太多 6.为何要改变，目前不是很好吗？ 六、值分析常用的技术： （一）价值分析常用的技术共计十三项，列举如下： 1.消除一般性的论调 2.集合所有可利用的成本 3.采用来源可靠的情报资料 4.革新、创造、求精 5.利用真正的创造力 6.文化水平障碍，设法去除 7.聘用工业专家，扩大专门知识 8.对主要公差作成本评价 9.利用制造商可用的功能、制品 10.利用制造商的技能与知识，并给予报酬 11.利用专门生产程序 12.使用标准产品 13.使用评定标准是假定自己是老板，是否如此使用 （二）价值分析中七大步骤与十三项技术运用关系
VAVE价值分析及价值工程讲义(PPT 47页)
4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加. F /C =V
5.F增加,C增加,增加V.
F /C =V
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第四章 VA/VE的实施步骤:
1. 对象的选择 2.情报的收集 3.功能分析 4.提改进方案 5.方案评价与选择 6.试验 7.提案审批和实施
(见表一 表二)
分析发现 问题阶段
对象的选择 情报的收集 功能分析
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VA/VE组织架构
委員長 委员
DKB委員
VA/VE推動干事
VA/VE委员会
委员會职责：
王副總
➢ 監 督 及 督 導VA/VE活 動之運行.
MKB委員
PCC委員
CM委員
➢VA/VE 活 動 主 題 之 審 核
干事職责：
➢實 施 之 重 大 成 果 效 益 確認
➢督導活動進行及進度整合更新，提案達成狀況評比統計.
5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做?
b.为何要使用现行的机械?
c.为何要在此处进行这项工作?
d.为何要依现行的顺序去做?
e.为何要做成这个样子?
6.大目标~PQCDSM 产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、
为4pcs.(详见规格书).每次故障排除
量 对
550pcs/H
时间为2分钟,即1小时排除故障需要时
良率为97.86%, 间为8分钟,影响产能:
即每小时产量 每分钟产能:600pcs产能/60分钟
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V A V E价值工程价值分析精编W O R D版
IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】
VA/VE价值工程/价值分析
一、发展史:
1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.
2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协
会.
3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张
“决定价格就是经营”.
4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.
二、VA/VE 的概念与原则:
1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本
(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.
V=F/C
V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本
2.VA/VE的五大特点:
(1)组织的努力
(2)机能的研究
(3)对象为产品或服务
(4)最低的寿命周期成本
(5)确实达成必要的机能
3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:
(1)顾客优先原则
(2)价值提升原则
(3)机能思考原则
(4)经济性思考原则
(5)创造性思考原则
(6)情报活用原则
(7)团队设计(Team Design)原则
三、提高价值的基本途径:
1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V
2.C不变,F提高,增加V. F /C=V
3.F增加,C增加,增加V. F /C =V
4. F 下降(降低次要功能),C 下降,V 增加 F /C =V
5. 运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V
四、 VA/VE 的实施步骤:
1. 对象的选择
2. 情报的收集
3.
功能分析
4. 提改进方案
5. 方案评价与选择
6. 试验
7. 提案审批和实施
对象的选择 情报的收集 功能分析 提改进方案
方案评价与选择
试验
提案,审批,实施
五、VA/VE对象的选择:
1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.
2.对象:
(1)产品:
a.需求量大的产品
b.正在研制即将投入市场的新产品
c.竞争激烈的产品
d.用户意见大,急需改进的产品
e.成本高,利润少的产品
f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗
用量大的产品.
(2)零部件:
a.数量多的零部件.
b.制造费用高的零部件.
c.结构复杂的零部件.
d.体积重量大的零部件.
e.用料多,耗缺稀资源的零部件.
f.坏品率高的产品
六、VA/VE的十大思考方向:
1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.
2.由两大领域下手:目的与手段.
3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)
(1)三呆:不节省、不合理、不均一
(2)三K:脏乱、危险、吃力.
(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术
(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案
(5)三化:标准化、专业化、简单化.
4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.
(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化
(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状
(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置
5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做
b.
c.为何要使用现行的机械
d.
e.为何要在此处进行这项工作
f.
g.为何要依现行的顺序去做
h.
i.为何要做成这个样子
j.
6.六大目标~PQCDSM
产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)
7.思考七个问题来消除七大浪费:
(1)七个问题:
a.它是什么
b.
c.它的机能是什么
d.
e.它的成本是多少
f.
g.它的价值是多少
h.
i.有哪些方法可以达到对象的机能
j.
k.新方案的成本是多少
l.
m.新方案能满足要求吗
n.
(2)七大浪费:
a.制造不良的浪费
b.制造过多的浪费
c.加工的浪费
d.搬运的浪费
e.库存的浪费
f.动作的浪费
g.等待的浪费
8.八个改善着眼点:
材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)
(1)替代(Substitute)
(2)组合(Combine)
(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)
(4)修正(Modify)
(5)扩大(Magnify)
(6)缩小( Minify)
(7)有无其它的使用方法(Put to other use)
(8)重排(Rearrange)
(9)相反(Reverse)
10.成功的十大关键因素(KSF)
(1)高阶主管必须真心投入与支持.
(2)负责执行的人必须得到上级的授权.
(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.
(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而
上(Bottom Up)
(5)推动小集团活动培养自动自发的精神
(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.
(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.
(8)采跨机能(Cross-function)的组织.
(9)各单位良好的互动人际关系.
(10)强调并落实VA/VE教育训练.
七、VA/VE未来展望:
1.提升竞争力的有效途径:
竞争力=f(价值/成本)
2.提高效率的最佳技巧:
最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.
3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.
制造、营建、物流、服务、医疗业.
4.促进经营中的核心管理技术成长.
5.以附加价值链协助企业流程改造.
顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商
价值工程分析价值分析
6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.
7.符合环境保护的世界趋势.
8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.
9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)
10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.
表一IE、QC、VE三大管理技术的比较
八、 价值工程活动成果评价
:
1. 全年净节约额.
全年净节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X 年产量-VE/VA 活动费用.
2. 成本降低率= 改进前成本-改进后成本
改进前成本 X 100%
3.投资效率:
投资效率= 全年净节约额
价值工程活动费用。