不锈钢管生产工艺操作规程(1-6)
2015.16不锈钢加强筋螺旋咬合焊管生产工艺流程(2)
不锈钢加强筋螺旋咬合焊管生产工艺流程版本号：022015年 11 月1日一、概述1、产品执行标准本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯用不锈钢加强筋螺旋咬合焊管；产品执行标准：GB/T 241-2007 《金属管，液压试验主方法》GB/T 21835-2008 《焊接钢管尺寸及单位长度重量》的规格尺寸GB/T 8163-2008 输送流体用无缝钢管GB/T 3091-2008 低压流体输送用焊接钢管AQ1043-2007 矿用产品安全标志标识CJ/T120-2008 给水涂塑复合钢管MT181-1988 煤矿井下用塑料管安全性能检验规范2、产品特点与产品结构加强筋的螺旋咬合焊接基管制造是以不锈钢钢带为基材，经过卷制，焊接制造的不锈钢螺旋咬缝（加强筋）焊管，可用于煤矿井下正压通风，负压通风，抽放瓦斯等用途。
本产品具有以下特点：◆耐负压能力强产品以带加强筋结构的螺旋咬合焊接为基管，管材耐负压能力强。
外观；因不锈钢管内外表面平整、光滑，与普通钢管相比，具有很强的耐酸碱性、耐土壤腐蚀性能，适用于煤矿井下流体输送。
另外，由于其表面光洁度高，流体阻力小，提高了输送能力。
◆承压高、机械性能好不锈钢管机械强度高，对冲击、弯曲等外来影响，具有很强的承受能力。
◆密封性能好采用法兰连接，所用结合部都用气保焊接，保证了密封性能。
◆综合性能好在相同使用条件下，壁管薄、内径大、安装方便。
3、主要用途及适用范围本公司生产的煤矿井下抽放瓦斯管用加强筋螺旋焊接不锈钢管为煤矿井下抽放瓦斯管材，其长度不大于 6m，仅用于煤矿井下抽放瓦斯，不得用于煤矿井下供水排水、正压通风、负压通风、喷浆等用途。
4、管材规格加强筋咬合管的公称外径与最小壁厚见表1。
表 1加强筋螺旋咬合焊接不锈钢管公称外径与最小壁厚注：焊接钢管采用GB/T 21835—2008中表1规定的外径与壁厚，但也可由供需双方商定。
二、设备，产品工艺操作规程不锈钢螺旋咬合管生产过程：材料进厂检验→卷制→定尺切割→烘干→螺旋自动焊接→切边→法兰对中点焊→法兰焊接→清理焊接飞溅物→气压检测→缺陷修补→出厂检验→喷标识→产品包装。
不锈钢管 技术规程
不锈钢管技术规程第一部分：概述不锈钢管是由不锈钢材料制成的管材，具有耐腐蚀、耐高温、耐压等优点，常用于化工、石油、食品、医药等行业。
本技术规程旨在规范不锈钢管的生产、加工和使用，确保不锈钢管的质量和安全。
第二部分：原材料要求1. 不锈钢管的原材料应选用优质不锈钢板材或带材，应符合国家标准GB/T 1220的相关要求。
其成分应符合以下范围：- C：≤0.08%- Si：≤1.00%- Mn：≤2.00%- P：≤0.045%- S：≤0.030%- Cr：16.00-18.00%- Ni：10.00-14.00%2. 原材料应经过化学成分分析和金相组织检验，确保符合要求后方可投入生产。
第三部分：生产工艺要求1. 不锈钢板材应经过开卷、平整、切割等工序，制成管坯。
2. 管坯经过冷拔、冷轧或冷拔、热轧等工艺，制成不同规格、不同厚度的不锈钢管。
3. 生产过程中，应确保管材表面光洁、无裂纹、无氧化层等缺陷。
第四部分：质量控制1. 对不锈钢管的尺寸、化学成分、金相组织、硬度等质量指标进行全面检测。
2. 对不锈钢管进行非破坏检测，包括超声波探伤、射线检测等，确保管材内部无缺陷。
3. 对不锈钢管进行压力试验，确保其耐压性能符合要求。
第五部分：表面处理要求1. 不锈钢管的表面应进行除油、酸洗等处理，确保表面清洁。
2. 对不锈钢管进行抛光、喷砂等工艺，确保表面光洁、无划痕。
第六部分：包装和运输1. 不锈钢管应进行合理、牢固的包装，防止在运输过程中受到损坏。
2. 在运输过程中，严禁与酸、碱等腐蚀性物品混装混运。
第七部分：使用和储存1. 使用不锈钢管时，应根据管材规格、厚度等要求进行安装和使用，避免超负荷使用造成管材变形或破裂。
2. 不锈钢管应存放在通风、干燥的仓库内，远离酸、碱等腐蚀性物品，避免管材被腐蚀。
第八部分：安全注意事项1. 不锈钢管在使用过程中，应避免长时间接触高浓度氯化物、硫化物等介质，以免引起应力腐蚀开裂。
排油烟不锈钢风管制作工艺及安装方案
不锈钢风管制作工艺及安装方案不锈钢风管的制作工艺1 范围本工艺标准适用于不锈钢板的风管制作。
2 施工准备2.1 材料要求及主要机具2.1.1 所使用板材、型钢的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
2.1.2 制作不锈钢板风管和配件的板材厚度应符合表4-1的规定。
不锈钢板风管和配件板材厚度表4-1伤、锈斑和凹坑等缺陷。
2.1.4主要使用的机具及工具：龙门剪板机、电冲剪、手用电动剪倒角机、折边机、合缝机、振动式曲线剪板机、卷圆机、圆弯头咬门机、型钢切割机、液压钳、钉钳、电动拉柳枪、台钻、手电钻、冲孔机、插条法兰机、螺旋卷管机、电、氩弧焊设备、空气压缩机油漆喷枪等设备及不锈钢板尺、钢直尺、角尺量角器、划线圆规、划针、洋冲、铁锤、木锤、拍板等小型工具。
2.2 作业条件：2.2.1 集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿的厂房。
2.2.2 现场分散加工应具有能防雨雪、大风及结构牢固的设施。
2.2.3 作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防护装置，并配有消防器材。
2.2.4 风管制作应有批准的图纸、经审查的大样图、系统图，并有施工员书面的技术质量及安全交底。
3 操作工艺3.1 工艺流程：展开下料→剪切→倒角→咬口制作→风管折方→成型方法兰下料→焊接→打眼冲孔注：无设计要求时，不锈钢风管成品不再行喷漆处理。
3.2 划线的基本线有：直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、圆等分等。
展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。
根据图及大样风管不同的几何形状和规格、分别进行划线展开。
3.3 板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。
3.4 剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。
上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。
使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。
3.5 板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。
不锈钢管道清洗钝化操作规程
不锈钢管道酸洗钝化操作规程编号：不锈钢管道酸洗钝化操作规程1.0适用范围本标准适用于工业管道、公用管道部分的不锈钢管道酸洗与钝化工艺。
2.0主要编制依据下列文件为本标准的引用文件，若有新版本规范及标准，以其最新版本中对应条文要求为准。
2.1 SH/T3547-2011《化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》2.2 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》2.3 GB8978-2002《污水综合排放的标准》2.4其他现行有关标准、规范、技术文件。
3.0工艺原理及目的3.1酸洗钝化原理：金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝化。
其钝化机理主要可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能牢固地附在金属表面上的钝化膜。
这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。
它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解。
为确保钝化处理的效果，在钝化前先对被钝化表面进行酸洗处理。
整个处理过程就称为酸洗钝化处理，简称酸洗钝化。
3.2常见的酸洗钝化液工序使用配方：（1）（3%-5% NaOH脱脂）+（5-8%硝酸+23氢氟酸）（酸洗钝化）（2）（3%-5% NaOH脱脂）+（18%i肖酸+2%氢氟酸）（酸洗钝化）（3）（1% NaO H脱脂）+ （65%-68%肖酸）（酸洗钝化）（4）（3%-5% NaOH脱脂）+斯福特3050配液（主要成分：柠檬酸）4.0酸洗钝化前准备工作4.1熟悉待酸洗钝化的管路系统流程图（P& ID）及现场，将需要酸洗钝化的管道和需要移除、待替、封堵和增加的部件进行标注。
标注过的待酸洗钝化的管路系统流程图附在《管道清洗和钝化记录》后。
在待酸洗钝化的管理系统流程图上的标注做如下规定：（1）在管道清洗和钝化过程中需要清洗和钝化的管道和开启的阀门标注绿色；（2 ）在管道清洗和钝化过程中需要关闭的阀门在管路系统流程图上标注“关闭”；（3）需要移除、待替和封堵的部件用红色标注，如：压力探头、温度探头等精密仪器。
不锈钢管材生产工艺
冷轧或冷拔
通过冷轧机或冷拔机对管坯进行进一步加工，改变其尺寸和形状，提高精度和表面光洁度。
6
焊接
对于需要焊接的不锈钢管，采用氩弧焊接或等离子焊接等方法进行焊接，形成完整的不锈钢管。
7
焊道打磨与整形
对焊接后的焊道进行打磨和修整，确保表面光滑平整，同时进行必要的整形处理，如调直、校圆等。
8
切割与定尺
根据需求将不锈钢管切割成指定长度，并进行定尺处理，确保尺寸准确。
9
抛光与表面处理
对不锈钢管进行抛光处理，提高表面光洁度和美观度，同时可根据需要进行其他表面处理，如拉丝、喷砂等。
10
成品检验
对加工完成的不锈钢管进行全面检验，包外观、尺寸、性能等方面，确保产品质量合格。
11
包装与入库
对检验合格的不锈钢管进行包装，防止在运输和储存过程中受损，并入库储存。
不锈钢管材生产工艺
序号
工艺环节
简要描述
1
原材料准备
选取合格的不锈钢圆钢或板卷作为原材料，进行必要的预处理，如清洗、去油等。
2
分条与下料
将不锈钢板卷剪裁成相应宽度，或根据需要将圆钢切断成适当长度的坯料。
3
加热与穿孔
将坯料加热至预定温度，保持一定时间后进行热轧穿孔，形成初步的不锈钢管坯。
4
酸洗与检验
对穿孔后的管坯进行酸洗，去除表面氧化皮和杂质，并进行质量检验，确保无缺陷。
不锈钢管生产工艺流程
不锈钢管生产工艺流程
不锈钢管是将不锈钢板卷制成管状的一种金属制品。
其生产工艺流程主要包括原材料准备、板材卷制、焊接、退火、修整和检测等步骤。
以下是不锈钢管生产工艺流程的详细介绍：
1. 原材料准备：选择优质的不锈钢板作为原材料，确保其具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 板材卷制：将不锈钢板经过卷曲机卷制成管状，卷曲成圆形管后，再用焊接机焊接两端。
3. 焊接：使用TIG焊接、高频焊接等方法将不锈钢板材的两
端焊接起来，确保管道的密封性和强度。
4. 退火：将焊接好的不锈钢管进行退火处理，通过加热和冷却的方式，消除内应力，提高管道的韧性和强度。
5. 修整：对退火后的不锈钢管进行修整，包括管道的修整和平整度的修正，确保管道的外观和尺寸符合要求。
6. 检测：对修整后的不锈钢管进行质量检测，包括外观质量、尺寸精度、机械性能和耐蚀性能等方面的检测。
7. 表面处理：对检测合格的不锈钢管进行表面处理，如喷砂、抛光等，提高管道的表面光洁度和美观度。
8. 包装和储运：将符合要求的不锈钢管进行包装，并进行标识，
然后储存或运输到目的地。
这些是不锈钢管生产工艺流程的主要步骤，每个步骤都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量和性能。
在生产过程中，还需要注意环境保护和能源消耗的问题，采取适当的措施来降低不锈钢管生产过程的资源浪费和环境污染。
某不锈钢公司安全生产操作规程（3篇）
某不锈钢公司安全生产操作规程第一章总则第一条为确保不锈钢公司的安全生产，保护员工的身体健康和生命安全，提高生产效率，合理利用资源，依法维护社会秩序，制定本规程。
第二条本规程适用于不锈钢公司全体员工和来访人员。
所有人员都必须严格遵守规程的规定，对违反规程的行为，将依法追究法律责任。
第三条不锈钢公司安全管理部门是本规程的执行机构，负责规程的制定、宣传、培训、实施和监督检查。
第四条公司领导应高度重视安全生产工作，为公司员工提供必要的安全保障措施。
第二章危险源管理第五条不锈钢公司应建立健全危险源管理制度，对企业内存在的各类危险源进行全面排查，确定危险源的等级和防范措施。
第六条不锈钢公司员工应熟悉所从事工作的危险源及相关防护措施，必须正确使用和保养个人防护设备。
对于发现存在危险源的情况，应及时上报。
第七条不锈钢公司应定期进行安全检查，发现危险源及时采取措施进行整改。
并建立相应的纪录，存档备查。
第三章安全教育培训第八条不锈钢公司应按照员工的职责进行安全教育培训，并将其纳入企业员工的考核体系。
对于特殊岗位的员工，应进行岗前培训，合格后方可上岗。
第九条公司应定期开展安全培训，增强员工的安全意识和自我保护能力，提高员工对危险源的识别和应对能力。
第十条不锈钢公司应建立员工安全教育档案，并定期对员工进行安全知识测试。
针对存在安全知识不足的员工，应加强培训。
第四章安全生产措施第十一条不锈钢公司应设置明显的安全警示标识，指导员工正确使用设备、操作工艺。
第十二条公司应配备完善的消防设备，并定期进行消防演练，确保员工熟悉使用消防设备的方法。
第十三条不锈钢公司应合理安排作业危险区域，提供必要的防护设施和安全设备，确保员工的安全生产。
第五章安全保障机制第十四条不锈钢公司应建立健全安全生产责任制，明确各级领导的安全生产职责，并追究相关责任人的安全管理责任。
第十五条不锈钢公司应建立健全事故应急预案，对可能发生的事故进行预先预防和处置，确保事故的最小化和损失的最小化。
管道安装施工安全操作规程(5篇范文)
管道安装施工安全操作规程（5篇范文）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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2023不锈钢管道安装技术规范
目 次范围 (1) 12规范性引用文件 (1)3术语和定义 (1)4不锈钢管与管件 (3)5钢管与管件选用 (3)6出入库和仓库管理 (4)7施工安装 (5)8验收 (13)附录A（规范性附录）不锈钢卡压式连接 (16)附录B（规范性附录）不锈钢环压式连接 (20)附录C（规范性附录）不锈钢沟槽式与法兰式连接 (22)附录D（规范性附录）不锈钢管承插式和对接式焊接连接 (24)附录E（规范性附录）不锈钢管圆锥螺纹连接 (26)附录F（规范性附录）不锈钢管锁扩式连接 (29)不锈钢管道安装技术规范1范围本文件规定了不锈钢管道安装的钢管与管件选用、出入库和仓库管理、施工安装、验收等。
本文件适用于不锈钢管道工程的设计、施工及验收。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成文件必不可少的条款。
其中，凡是注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5749生活饮用水卫生标准GB/T8174设备及管道绝热效果的测试与评价GB/T17219生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准GB/T19228.1不锈钢卡压式管件组件第1部分：卡压式管件GB/T19228.2不锈钢卡压式管件组件第2部分：连接用薄壁不锈钢管GB/T19228.3不锈钢卡压式管件组件第3部分：密封圈GB/T21447钢质管道外防腐蚀控制规范GB/T23257埋地钢质管道聚乙烯防腐层GB23864防火封堵材料GB/T33926不锈钢环压式管件GB/T51410建筑防火封堵应用技术标准CJ/T117建筑用承插式金属管管件CJ/T151薄壁不锈钢管CJ/T152薄壁不锈钢卡压式和沟槽式管件T/GDSS002不锈钢管及双卡压管件T/GDC53锥螺纹连接式薄壁不锈钢管材及管件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.1不锈钢管stainless steel pipes壁厚与外径之比不大于6%，壁厚为0.6～4.0mm的不锈钢管。
不锈钢制管厂分条操作规程
不锈钢制管厂分条操作规程1. 引言不锈钢制管厂是一家专业生产不锈钢管的企业，为了提高生产效率和保证产品质量，制定了本分条操作规程。
本规程旨在规范分条操作流程，确保分条操作能够高效进行，并减少不锈钢管的损失。
2. 分条操作程序2.1 准备工作1.将待分条的不锈钢管按照规格和尺寸进行分类，将相同规格和尺寸的管材放在一起。
2.使用专用设备对不锈钢管进行清洗，确保管材表面干净无污染。
3.仔细检查每根不锈钢管的外观质量，如有破损、凸起等情况，应予以剔除或修复。
2.2 分条操作1.根据不锈钢管的规格和尺寸要求，设置分条机的参数，包括切割速度、切割厚度等。
2.将不锈钢管放入分条机的送料槽中，注意管材的方向和位置，确保正确进入机器。
3.启动分条机，监控切割过程，确保切割质量良好。
4.检查切割后的不锈钢管断面是否平整，无明显毛刺和裂纹。
5.将切割好的不锈钢管按照规格和长度要求进行分类和堆放。
6.清理分条机及周围的切屑和废料，保持工作环境清洁整洁。
2.3 质量控制1.从每批分条后的不锈钢管中，随机抽取样品进行质量检验。
2.检查不锈钢管的外观质量，包括表面光滑度、颜色均匀性等。
3.对不锈钢管的尺寸进行测量，确保符合规格要求。
4.检测不锈钢管的物理性能，如硬度、抗拉强度等。
5.根据检测结果判断不锈钢管的质量是否合格，如有不合格品应及时进行追查和处理。
3. 安全注意事项1.操作人员应穿戴好工作服、工作帽和手套，并佩戴好防护眼镜。
2.确保分条机和相关设备处于良好的工作状态，避免发生意外事故。
3.在分条操作过程中，切勿将手指或其他物体靠近刀具区域，以免造成伤害。
4.注意不锈钢管的堆放稳定，避免发生滚落事故。
5.定期对分条机和其他设备进行保养和维护，确保设备的正常运行。
4. 总结通过本分条操作规程的制定和实施，不锈钢制管厂能够在分条操作中规范流程，提高生产效率，减少产品损失，并严格把控不锈钢管的质量。
操作人员也能够在遵循安全注意事项的前提下，保证自身安全。
不锈钢管的生产工艺流程
不锈钢管的生产工艺流程不锈钢管是一种具有耐腐蚀性能的管材，广泛应用于石油、化工、医药、食品、轻工、机械仪表等行业。
下面将详细描述不锈钢管的生产工艺流程的步骤和流程。
1. 原材料准备不锈钢管的原材料是不锈钢板卷或不锈钢坯料。
首先需要对原材料进行检验，包括外观检查、尺寸检查、化学成分分析、力学性能测试等。
确保原材料符合相关标准和要求。
2. 板卷开卷如果原材料是不锈钢板卷，需要将板卷进行开卷，将卷材展平。
开卷机通过辊轧和张力控制，将板卷展开成一段段平板，以便后续的加工。
3. 切割将展平后的不锈钢板进行切割，根据需要的管材尺寸和长度进行切割。
常用的切割方式有剪切、火焰切割、等离子切割等。
4. 弯曲成型将切割好的不锈钢板通过弯曲机进行弯曲成型。
弯曲机通过调整模具和辊轮，使不锈钢板按照要求的弯曲半径和角度进行弯曲，形成管材的曲线形状。
5. 焊接将弯曲成型的不锈钢板进行焊接，形成管材的闭合。
常用的焊接方式包括TIG焊接、MIG焊接、电弧焊接等。
焊接时需要注意保持焊缝的均匀和密实，确保焊接质量。
6. 焊缝处理焊接完成后，对焊缝进行处理。
常用的焊缝处理方式包括打磨、抛光、酸洗等。
通过焊缝处理，可以提高不锈钢管的表面光洁度和耐腐蚀性能。
7. 尺寸校验对成品不锈钢管进行尺寸校验，包括外径、内径、壁厚、长度等方面的检查。
校验工具常用的有卡尺、测微计、外径测量仪等。
确保不锈钢管的尺寸符合要求。
8. 表面处理对不锈钢管的表面进行处理，提高其表面的光洁度和耐腐蚀性。
常用的表面处理方式有酸洗、喷砂、抛光等。
表面处理可以根据不同的要求进行选择。
9. 检验和试验对成品不锈钢管进行检验和试验，包括外观检查、化学成分分析、力学性能测试、耐腐蚀性能测试等。
确保不锈钢管符合相关标准和要求。
10. 包装和出厂对通过检验和试验的不锈钢管进行包装，常用的包装方式有塑料薄膜包装、托盘包装等。
包装完成后，将不锈钢管出厂，交付给客户或进行存储。
以上就是不锈钢管的生产工艺流程的步骤和流程。
不锈钢管道清洗钝化操作规程
不锈钢管道酸洗钝化操作规程编号：不锈钢管道酸洗钝化操作规程1.0适用范围本标准适用于工业管道、公用管道部分的不锈钢管道酸洗与钝化工艺。
2.0主要编制依据下列文件为本标准的引用文件，若有新版本规范及标准，以其最新版本中对应条文要求为准。
2.1 SH/T3547-2011《化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》2.2 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》2.3 GB8978-2002《污水综合排放的标准》2.4其他现行有关标准、规范、技术文件。
3.0工艺原理及目的3.1酸洗钝化原理：金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝化。
其钝化机理主要可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能牢固地附在金属表面上的钝化膜。
这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。
它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解。
为确保钝化处理的效果，在钝化前先对被钝化表面进行酸洗处理。
整个处理过程就称为酸洗钝化处理，简称酸洗钝化。
3.2常见的酸洗钝化液工序使用配方：（1）（3%-5% NaOH脱脂）+（5-8%硝酸+23氢氟酸）（酸洗钝化）（2）（3%-5% NaOH脱脂）+（18%i肖酸+2%氢氟酸）（酸洗钝化）（3）（1% NaO H脱脂）+ （65%-68%肖酸）（酸洗钝化）（4）（3%-5% NaOH脱脂）+斯福特3050配液（主要成分：柠檬酸）4.0酸洗钝化前准备工作4.1熟悉待酸洗钝化的管路系统流程图（P& ID）及现场，将需要酸洗钝化的管道和需要移除、待替、封堵和增加的部件进行标注。
标注过的待酸洗钝化的管路系统流程图附在《管道清洗和钝化记录》后。
在待酸洗钝化的管理系统流程图上的标注做如下规定：（1）在管道清洗和钝化过程中需要清洗和钝化的管道和开启的阀门标注绿色；（2 ）在管道清洗和钝化过程中需要关闭的阀门在管路系统流程图上标注“关闭”；（3）需要移除、待替和封堵的部件用红色标注，如：压力探头、温度探头等精密仪器。
不锈钢管生产工艺流程
不锈钢管生产工艺流程不锈钢管的生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及到多个步骤。
以下是一个典型的不锈钢管生产工艺流程的简要描述：1.材料准备：首先，需要准备不锈钢卷材作为原材料。
这些卷材具有不锈钢的特性，能够抵抗腐蚀和高温等环境。
一般来说，不锈钢材料的选择会根据具体的应用需求来确定。
2.母材加工：接下来，将不锈钢卷材进行母材加工。
这一步骤通常包括去除表面的氧化物和污渍，以及将卷材剪成适当的宽度和长度。
3.卷制：接着，将经过母材加工的不锈钢卷材进行卷制，形成管坯。
卷制可以通过多种方式进行，如冷轧、热轧或者冷拔。
这一步骤的目的是将不锈钢卷材卷成管状，并确定管的大小和壁厚。
4.焊接：将管坯进行焊接。
不锈钢管的焊接通常使用多种方法，包括TIG（氩弧焊）、MIG（金属惰性气体焊）和电阻焊等。
焊接是将管坯的两端连接起来，并形成一个整体的不锈钢管。
5.热处理：经过焊接后的不锈钢管需要进行热处理。
这一步骤的目的是消除焊接产生的应力，并改善不锈钢管的性能。
热处理过程一般包括退火和固溶处理，以确保不锈钢管具有良好的力学性能和耐腐蚀性。
6.修边和校验：经过热处理的不锈钢管需要进行修边和校验。
修边是为了确保管的两端光滑平整，便于安装和使用。
校验包括对不锈钢管进行化学成分、力学性能和尺寸等方面的检测，以确保管的质量符合标准要求。
7.表面处理：不锈钢管经过修边和校验后，需要进行表面处理。
这一步骤可以包括抛光、酸洗、电镀或者喷涂等，以增加不锈钢管表面的光滑度、美观度和耐腐蚀性。
8.包装和出厂：最后，经过表面处理的不锈钢管需要进行包装，并准备出厂。
这一步骤通常包括将不锈钢管用塑料薄膜包装，然后装入木箱或者钢板箱中，以保护不锈钢管在运输和储存过程中不受损坏。
以上只是一个简要的描述，不锈钢管的生产工艺流程可能会因不同厂商和不同产品而有所差异。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行工艺参数的调整和优化，以确保不锈钢管的质量和性能。
不锈钢公司安全操作规程
不锈钢公司安全操作规程一、250KW中频炉安全操作规程1. 开机前的检查1.1 中频自动下料调整工开机前严格保证生产线安全用电自动控制系统灵敏可靠,设备正常运转。
1.2 调整工开机前必须先打开分水器,放掉余留在气管内的积水。
1.3 调整工开机前必须检查气动控制系统是否灵敏可靠,包括手动控制机构和机动控制机构。
检查方法分别按手动按钮及机动撞击板,其指令能灵活控制压紧装置即可。
2. 操作部分2.1 接通冷却进水,检查各个出水管道是否畅通并使水压表压力>0.8kg/cm2。
2.2 合上配电盘开关,交流电压表有指示,表明三相电源均有电。
2.3 将“主回路合”空气开关手柄合上,接通主回路电源,然后将“控制电路合”旋钮旋至接通位置。
2.4 将右前门上升功电位器反时针方向退到O位,根据需要选择内控或外控旋钮位置,然后将逆变起动旋钮旋至接通位置,起动成功,中频电压表就有读数,并有中频叫声,如起动不成功,则应将旋钮旋至断开位置,重新起动。
2.5 起动成功之后,就可以顺时针方向调右门上电位器,使整流电压上升,直流电流上升,中频电压、功率均上升。
2.6 待加热到合适温度时,适当调整升功电位器和生产节拍,使棒料的加热温度达到稳定,避免过热或达不到加热温度。
2.7 如不再加热则先断逆变旋钮,后断控制电路旋钮,最后断主回路开关。
2.8 停电之后,不能立即关断冷却水,至少应再通水15分钟,方可停水。
2.9 注意地面上的水,铁屑不能掉进电线沟,以避免发生短路、并定期(每月一次)检查电线沟是否有积水。
2.10 装置在运行时,如突然发生故障,应立即停机,把料退出炉膛,进行维修,在排除故障之后,再次起动再次起动时,应确保炉膛没有料(即空载起动),才能成功,带负载无法起动。
3. 安全操作规程3.1 开动前,应先检查冷却水、润滑及接地情况,确认正常后方能启动。
3.2 冷却水压力不得低于规定值。
停机15分钟后,方能停水。
禁止在热状态下连续启动,禁止超载运行。
现代不锈钢冶炼工艺流程分析
AOD改进工艺在[C]≥0.7%脱碳Ⅰ期采用纯O2吹炼，此时不会发生 铬的氧化，其结果与O2/Ar=4/1时是一样的。60吨AOD的供O2速度由 2880NM3/h增大到3600Nm3/h，使脱碳速度提高了0.02%/min，Ar消耗 减少了2.8 Nm3/t，冶炼时间缩短3分钟。
2021/6/24
1.2 初炼炉— VOD工艺
重要特点 VOD法在真空下吹氧脱碳，适于冶炼超低碳、氮不锈钢，精炼后 碳≤30 ppm，氮≤50ppm（而AOD法碳≤100 ppm，氮≤100ppm）； 氢1-3ppm，氧30-60 ppm（而AOD法氢3-5ppm，氧40-60ppm）； EAF-VOD法铬回收率（90-95%）低于EAF-AOD（95-99%）； 脱S效果比AOD法为差，VOD法脱S率30-70%，而 AOD法脱S率6090% ； 炉龄较低，一般≤50次。
2021/6/24
2.1 川崎用铬矿砂和双转炉冶炼不锈钢工艺
日本川崎公司开发出利用南非铬矿砂、熔融还原为特点 的不锈钢生产工艺，1994年在川崎千叶厂投入生产，目前 生产正常,能够降低能耗和成本，适合于大量生产铬不锈 钢。
该工艺主要包括： 转炉熔融还原铬矿砂； 顶底复吹转炉脱C； VOD炉深脱C； STAR熔融还原炉处理炼钢含铬粉尘。
(3) VOD炉深脱碳 川崎制铁选择VOD炉，是因为VOD炉具有深脱C的特点。
VOD炉因为渣-钢在真空室内反应，因此必须考虑脱硫和夹 杂物的控制，以满足冶炼高洁净不锈钢的需要。
2021/6/24
为了抑制 3（MgO）+ 2Al= 3Mg + Al2O3 反应中Mg、 Al尖晶石类夹杂物生成，采用降低Al的活度和增加Al2O3 的活度；在真空下强搅拌时用硅脱氧，在大气下弱搅拌时 加铝脱氧；控制渣-钢反应的强度等措施。使得Al2O3和 MgAl尖晶石类夹杂物改性，冷轧时因冶炼原因所引起的表 面缺陷几乎全部消除。
不锈钢管 技术规程
不锈钢管技术规程一、范围本规程适用于不锈钢管的生产、加工和使用过程中的技术要求，目的是确保产品质量和安全使用，促进行业规范发展。
二、材料要求1. 资质证明：不锈钢管生产企业应具备相关的生产许可和资质证明，包括合格的原材料供应商、生产设备和技术人员。
2. 原材料选择：应根据使用场景和要求选择适宜的不锈钢材料，保证其耐腐蚀、耐高温、抗拉强度等性能。
3. 化学成分：不锈钢管的化学成分应符合国家相关标准，确保产品安全、稳定和环保。
4. 物理性能：产品应具备合格的硬度、延伸率、抗拉强度和冲击功等物理性能指标。
三、生产工艺1. 熔炼：严格控制原材料的进货质量，加强熔炼过程中的化学成分和温度控制，避免杂质和气孔产生。
2. 拔制：不锈钢管的制作中要采用合适的拔制工艺，保证产品的规格精度和表面光洁度。
3. 热处理：必要时对不锈钢管进行热处理，消除残余应力并提高材料的韧性和强度。
4. 表面处理：产品表面应采用防腐蚀处理措施，确保产品表面的光洁度和耐蚀性。
四、产品检验1. 外观检查：对不锈钢管的表面进行目测，确保无明显的瑕疵、划痕或氧化现象。
2. 尺寸测量：检测产品尺寸和壁厚，保证产品符合规定的技术要求。
3. 化学成分分析：采用化学分析方法对产品的成分进行检测，以确保符合标准要求。
4. 物理性能测试：测试产品的硬度、抗拉强度、延伸率和冲击功等物理性能指标。
五、打包运输与储存1. 打包：对不锈钢管进行适当的包装和防护，避免在运输过程中受到损坏和污染。
2. 运输：在运输过程中谨慎操作，避免碰撞和挤压，确保产品完好无损地到达目的地。
3. 储存：在储存过程中避免受潮、受压和受污染，防止产品表面被划伤和腐蚀。
六、使用和安装1. 使用条件：在使用不锈钢管时要遵守相关的安全操作规程，避免在高温、腐蚀或高压环境下使用。
2. 安装方法：采用正确的安装方法和工具，避免产生应力集中和损坏管道。
3. 维护保养：定期检查和维护不锈钢管系统，及时发现和解决问题，保证系统正常运行。
不锈钢管道焊接工艺标准
不锈钢管道焊接工艺标准——焊条电弧焊1适用范围本工艺标准适用于奥氏体不锈钢类管材采用焊条电弧焊的焊接。
其中DN50的以下工艺管道对接缝采用全氩电焊2施工准备2.1设备材料的准备2.1.1 母材不锈钢无缝钢管，选用时应符合GB/T 14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的规定。
钢管要有制造厂商的产品合格证和质量保证书，管材入库前要进行检验记录。
2.2.2 焊条不锈钢焊条，选用时应符合YB/T 983-95《不锈钢焊条》的规定。
焊条应有制造厂的质量证明书，如没有或对其质量有怀疑时，应让制造厂技术检验部门对成品焊条按批检验，合格后方可使用，焊材入库前要进行检验记录。
2.2.3 焊接设备电焊用交、直流两用焊机，焊机要工作状态良好，性能可靠，能灵活调节电流，焊机上要装有与设备功率相匹配的电流表和电压表，并且指示数值准确，如上述的装置或表失灵，不得进行焊接操作。
2.2.4 烘干保温设备施焊现场必须要有焊条烘干箱和焊条保温筒。
烘干箱要工作状态良好，温度指示准确，保温筒的数量要视现场的焊工人数而定，要确保每人能有一个保温筒。
2.2.5主要设备与材料进场检验时应检查产品合格证、质量保证书、性能测试报告及安装、使用、维护和试验要求等技术文件齐全，规格、型号、数量、设备附件及专用工具应满足设计要求，检验结论应有记录。
检查结果不符合要求时，不得在工程中使用。
2.2施工工具的准备割管器（等离子切割机或手工锯）、钢丝刷、锉刀、抛光机、倒角机、卷尺、游标卡尺、砂纸、压力表、焊工帽、耐热手套、劳保服、劳保鞋、角向砂轮机、滚木、X光探伤机（根据是否做探伤检查而确定选用）、焊条保温筒。
2.3施工条件的准备2.3.1熟悉图纸和工艺要求，弄清焊缝位置和技术要求；在施焊之前，要有焊接工艺评定，并有根据焊接工艺评定报告编制的焊接作业指导书。
对于公司已使用过的不锈钢管，并已有焊接工艺评定报告，不需再做评定；如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的必须重新进行焊接工艺评定，评定必须严格按照GB/T 50236-98或JB/T 4708-2000的规定。
完整版不锈钢管道焊接施工方案
完整版不锈钢管道焊接施工方案卫生级不锈钢管道安装施工规范XXX第一章材料管理不锈钢材料的特殊要求需要严格管理，否则会影响材料性能，导致工程质量问题。
因此，必须按照要求做好材料管理工作。
1.1 材料的检验1.1.1 进入现场的管道组成件必须符合设计要求，并有产品合格证和质量保证书。
没有质量保证书的钢管不得用于本工程。
1.1.2 按照公司《物资进货检验管理规定》对管道组成件进行检验，进货检验包括以下内容：1）每批不锈钢制品必须附有订货合同和产品标准规定的质量证明书。
质量证明书应注明供方名称或印记，材料的钢号、冶炼炉罐号、批号、化学成分、力学性能、产品标准号、成品状况等。
2）钢管标志：外径≥36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印或粘贴印记。
印记应清晰明显，不易脱落，包括钢的牌号、产品规格、产品标准号、供方印记或注册商标。
外径＜36mm的钢管，可不打标记。
3）外观检查：外观检查应逐件进行。
a) 不锈钢管应符合GB/T－2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的6.7条规定：钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤存在。
在钢管内外表面上，直道允许深度如下：冷拔（轧）钢管：不大于公称壁厚的4％（壁厚小于1.4mm的直道允许深度为0.05mm），最大深度不大于0.30mm。
不超过壁厚负偏差的其它缺陷允许存在。
b) 不锈钢管件应符合GB/T－2005《钢制对焊无缝管件》7.1的规定：管件的表面应光滑无氧化皮。
管件上不得有深度大于公称壁厚的5％、且最大深度不得大于0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。
c) 不锈钢法兰应符合GB/T9124－2000《钢制管法兰》的11.1条的规定：HG-97标准的公制凸面带颈对焊钢制法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。
机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度及连接可靠性的缺陷。
环连接面法兰的密封面应全部逐项检查，槽的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或撞伤等表面缺陷。
不锈钢管的生产工艺流程
不锈钢管的生产工艺流程不锈钢管的生产工艺流程引言不锈钢管是一种广泛应用于工业和建筑领域的重要材料。
其生产工艺流程经历多个关键步骤，本文将详细介绍不锈钢管的生产工艺流程。
原料准备生产不锈钢管的首要步骤是原料准备。
该工艺流程通常使用不锈钢原料，其主要成分包括铬、镍和钢等。
原料需经过严格的筛选和化学成分测试，确保质量符合标准。
冶炼熔炼经过原料准备后，不锈钢管的生产工艺流程继续进行冶炼熔炼步骤。
冶炼熔炼通常采用电弧炉或感应炉等设备，将原料加热至高温状态，使其熔化成液体。
连铸熔化的不锈钢液体经过连铸工艺流程，被注入连铸机。
连铸机将液态不锈钢放入模具中，使其逐渐冷却固化，并形成连续的钢坯。
经过连铸工艺流程后，连续的钢坯经过预热后进入轧机。
热轧是将钢坯通过连续轧制工艺流程，逐渐减小截面尺寸，形成不锈钢管的重要步骤。
轧辊加工热轧后的不锈钢管需要经过轧辊加工。
该工艺流程使用专业的轧辊设备将热轧后的钢管进行再次轧制和加工，以获得所需的精度和光洁度。
温度控制在整个生产工艺流程中，温度控制是至关重要的环节。
通过合理控制温度，不锈钢管的物理和化学特性得以保持和调节。
酸洗处理为了去除不锈钢表面的氧化物和其他杂质，生产工艺流程中进行酸洗处理。
酸洗处理可使用稀硝酸或稀硫酸等化学溶液，使不锈钢管表面清洁并达到一定的光洁度。
非破坏检测不锈钢管的生产工艺流程中，非破坏检测是必要的环节。
通过采用超声波、X射线等技术，对不锈钢管进行检测，确保其内部和外部质量符合标准。
经过上述步骤的不锈钢管需进行精加工，以获得更高的精度和质量。
精加工包括冷拔、冷轧、锻压等工艺流程，最终得到符合要求的不锈钢管产品。
检验和包装生产工艺流程的最后阶段是对不锈钢管进行检验和包装。
通过对每个批次的不锈钢管进行抽样检测，确保产品质量合格。
随后，对不锈钢管进行包装和标记，以便运输和存储。
结论通过以上的工艺流程，不锈钢管得以生产出高质量、合规格的产品，为工业和建筑等领域提供了重要的材料基础。
GMP 纯化水设备不锈钢管道焊接操作规程
操作规程operating instructions 纯水设备不锈钢管道三达水(北京)科技有限公司Sanda water (Beijing) Technology Co., Ltd.洁净不锈钢管道焊接施工质量控制程序说明：现场洁净管道的焊接施工检查控制，严格参照本控制要项执行，并参照国家规范及工艺标准的相关规定，确保洁净管道的焊接施工质量符合设计要求。
公司承建的制药类项目工程都需要经过GMP 验证，尤以核心系统的洁净工艺管道的焊接施工控制，对于工程实施的过程质量、过程记录和酸洗钝化要求都很严格，需要我们在项目上加强检查和管理，需要我们加强对现场施工过程的检查和过程资料要及时规范的检查。
1.焊工应经相关劳动部门培训合格，并持有特种作业操作证。
有必要时，焊工应提供相应的洁净管道自动焊接培训的证明材料。
2.施工开始前专业工程师负责提交各相关施工方案，并在各工序作业前分工序做专业技术交底。
提交的方案包括：洁净管道施工方案、洁净管道焊接程序、内窥镜检测程序、洁净管道试压方案、酸洗钝化方案，工序前没有完成方案和交底的不得开工。
3.依据设计要求和该项工艺的专业要求，对所有参加该专项洁净管道施工的全部人员进行专项质量培训，明确作业要求，明确正确做法。
4.要求施工单位的专业工、机具配备齐全。
除常规配套工机具（如GF切割锯、钨棒打磨机、对口夹具、洁净充气管等）以外，如下关键专业工机具必须到场：1〞以下平口机、1〞以上平口机、合金钢锉刀或不锈钢锉刀、扭力扳手（拆装隔膜阀使用）、内窥镜、洁净分气缸、专用管刀、电源稳压器等。
（附工具图片示例）5.洁净管道的材料放置和管道的预制，项目上必须设置符合要求的专用洁净房间。
（不锈钢超纯气体管道的焊接时，洁净房间内要配装FFU空气过滤装置）6.焊接气体的确认，洁净管道焊接气体须使用99.9996%以上的高纯氩气，供应方要提供检测报告和合格证，并经过实际焊接试验来验证气体的纯度。
通过观察焊缝的内表面确认气体纯度是否符合要求，内壁焊缝和热影响区不变色为最佳保护效果。
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目录
一目的
二适用范围
三职责
四工艺流程
五生产工业操作规程
1板材下料工业操作规程
2 刨边工业操作规程
3.1卷圆工艺操作规程
3.2三辊自动卷圆机工艺操作规程
4整形预焊工艺操作规程
5环缝对接工业操作规程
6等离子焊接工艺操作规程
7埋弧焊工艺操作规程
8焊补工艺操作规程
9固溶处理操作规程
10焊剂烘干操作规程
11矫直工艺操作规程
12精整工艺操作规程
13平头、坡口工艺操作规程
14酸洗工艺操作规程
15制管机组工艺操作规程
16焊管在线光亮退火操作规程
一、目的
制定并实施工艺操作规程，使生产过程处于受控状态，生产满足顾客需求的产品。
二、适用范围
本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。
三、职责
本规程由生产技术部负责编制与具体实施。
四、工艺流程
1、UOE焊管机组工艺流程：
板材下料---刨边---卷圆---整形预焊---焊接---固溶处理---矫直---精整---平头、坡口---酸洗---成品标识---包装入库
2、制管机组工艺流程：
领料---机组自动焊接成形---固溶处理---矫直---精整---平头---酸洗脱脂---成品检验---标识---包装---入库
1、板材下料工艺操作规程
a）使用设备：PC200--D 空气等离子切割机，BODA--4000数控等离子切割机。
b）车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料，领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。
c）生产前检查生产设备：运动部件是否灵活，气源、电源是否充足正常。
电极、喷嘴是否完好。
d）根据工艺计划要求测量板材宽度，板材允许多张一起切割，但要符合以下要求：3mm最多5张，4mm最多4张，5mm最多3张，6mm最多3张，8mm最多2张，10mm最多两张，12mm--16mm单张切割，18mm以上BODA---4000数控等离子切割机切割。
e）板材切割部位应对准操作平台凹槽中心，然后把切割导轨平行放在所切割板材上进行往返多次对线，校正后用大力钳把导轨与板材夹紧，以保证尺寸准确。
切割用于环焊对接板材要求尺寸正确，最好测量对角线。
f）切割时根据所切割板材厚度调节切割速度，割枪与板材平面必须保持垂直，保证割缝质量，一般按工艺流程卡上下料尺寸﹣1mm------＋2mm。
g）切割完毕后每叠板材平面上用记号笔写上生产编号、钢牌号，按生产批号堆放整齐。
h）工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录，切断电源气源。
2.1使用设备B8017板材边缘刨床。
2.2生产前检测设备是否正装，按钮、操作手柄、运动部件是否灵活，润滑（液压）油路是否畅通，注明手工加油嘴加油，保证活动部件润滑。
准备好刨削用的刀具、夹具和量具。
2.3认真阅读工艺流转卡，核对上道来料的钢种、炉号、规格、生产批号、数量是否与工艺流转卡相符，加工来料能否满足加工要求。
2.4板材装夹应采用油压和手动两种同时压紧，板材头尾一定要有压脚，如果尺寸不够，可用压板过度，开车先用手动对刀，以防切削量过多，损坏刀具和工件。
切削速度一般为5--10m/min，切削量最大不能超过0.6mm。
2.5板材可用堆叠压装，但不能超过如下规定：
板厚3mm 4mm 5mm 6mm 8mm 10mm以上堆叠张数 5 4 3 3 2 1
2.6板材厚度大于8mm，要加工坡口，坡口形式如下
α6-5 α6
坡口1，Y型坡口坡口2，X型坡口：坡口角度35°—40°
壁厚mm 坡口角度
10≤&≤12 37.5°----40°
&≥1435°----40°
2.7如工艺流转卡另有注明，按工艺流转卡执行。
如板材原边有塌角，应在塌角处坡口。
2.8刨边表面粗糙度不低于R12.5，宽度公差400---700为﹣0.5mm—＋
1.0mm，700mm以上为-0.5mm—＋1.5mm，并清除边缘毛刺。
2.9刨削后先自检加工尺寸（宽度），三面和四面刨边的板材，圆周长度公差为-0.5mm—﹢1.0mm，700mm以上为-0.5mm—﹢1.5mm，并清除边缘毛刺。
2.10工作完毕后，清除铁屑和机床油污，并将铁屑堆放到指定位置，填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产和设备保养工作。
3.1、卷圆工艺操作规程：
a）使用设备：JG630
b）生产前首先检查设备是否正常，机电、油泵运转是否良好，操作按钮是否灵敏，油路是否通畅，并开空载慢速上下几次，观察油缸是否正常。
c）生产批号是否相符，板材刨边尺寸是否正确。
边缘是否有毛刺，表面是否有粘杂等缺陷，如发现应立即修磨和清除。
d）根据生产工艺流转卡上的规格按以下规定选择相应的卷辊，仔细检查卷辊有无粘钢、毛刺等缺陷，如有应用磨光机磨圆方可进行安装。
卷管规格133—168.3 219—254 273—325 325以上卷辊130 150 250 290
e）卷管时先卷两边，在板材的两边卷出与钢管尺寸相近的圆钢后再逐步卷压中间，直至卷成。
中间接口处允许有50—100mm左右缝隙。
接口横向直径不能大于实际规格直径。
f）卷管时仔细注意管子质量情况，不允许有卷瘪、卷毛、卷痕等缺陷，发现有以上缺陷及时检查上下辊是否有缺陷，军官和板材之间是否有夹杂物，如发现应停机修磨或排除。
g）管子卷好后，按工艺流转卡用记号笔写上生产批号、规格、生产班组等标记，按指定点堆放整齐。
h）工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作，保养机床，切断电源。
3.2、三辊自动卷圆机工艺操作规程：
a）使用设备W11S-30＊3000万能卷板机。
b）生产前首先检查机电、泵阀是否正常。
操作开关、限位开关是否灵敏，卷辊是否粘杂物和毛刺。
按说明书在加油孔加润滑油，开动设备空运转仔细观察运转是否正常。
c）根据工艺流转卡校对来料的钢种、规格、上下卷辊、起弧板表面是否有粘杂物和划痕。
发现后应修磨和清除后才能制作。
d）开机后把上辊两端调整至相同尺寸（见操作台上显示器）后上升至大于起弧板和所卷板材高度，把起弧板吊装进卷板机放至平行后。
将板材进行两头起弧。
第一次试卷上辊缓慢下压，起弧后用样板卡，要求所起弧和样板吻合后，在操作台上锁定上辊下压尺寸，再批量生产。
e）整支卷圆，先把上辊两端调整至相同尺寸，再把板材进行卷圆。
上辊缓慢下降，第一次圆弧应大于成品尺寸，往返多次，卷成产品所需直径，往返次数按板厚来定。
板材越厚，往返次数越多。
f）成型点焊，板材卷到尺寸后，头尾接拢进行点焊，两端齐平，不得偏差超过0.5mm，点焊焊距一般200mm左右，焊缝错边不得超过0.5mm，两端焊引弧板，其厚度与管壁相等。
g）钢管回圆，首先检查清理卷辊钢管内外表面粘杂物，以免压伤钢管内外表面。
调整上辊两端至相同尺寸，将管子回成工艺卡上要求尺寸，焊缝部位不得有牛背、内凹，内外表面不得有压坑、划痕，两端尺寸都得符合公差要求。
h）管子卷好后，按工艺流转卡，用记号笔写上生产批号、规格、生产班组等。
卸下左边旁板，把管子按指定地点堆放整齐。
i）工作完毕后，整理好工具，保养设备，填写工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作切断电源。