1冲压件生产过程质量控制流程图
冲压生产工艺流程图
冲压生产工艺流程图
NO 工程名
作业内容
使用物料
使用设备 数量 使用治具
数 量
磷铜
①打开ERP系统，输入工令单所 青铜
发原料并打印领料单并签核
不锈钢
1 领料 ②物料员用领料单到仓库领出待 铁材
生产的所需物料，并用叉车拉回 纸带
电脑 打印机
1 1
车间物料仓按类别整理放置
胶盘
纸盘
无
0
器工 具
叉车
数 量
吸风机 1
无
0
叉车
1
手套 废料袋
《报废单》
①待品保确认OK，盖章签认后，
9 入库 物料员打开ERP系统打印入库
无
单，用叉车拉到仓库入账
电脑 1 打印机 1
无
0
叉车
1
纸板 打包膜
《入库单》
说明： 椭圆符号表示流程开始或结束
矩形表示流程某一环节
菱形表示流程某一检查判断环节
箭头表示流程方向
无
①架模技术员调节平板车的高度
4
安装模 具
于模具台平齐，将模具推入到冲 压机下 ②调整模具位置，对准螺丝孔，
无
用扳手将两边的螺丝拧紧固定
无
0
冲床 1 模具 1
无
0
平板 车
1
手套
扳手 1
螺丝 1
无
0
套筒 剪刀
1 1
手套 抹布
气枪 1
铁钩 1
无
《工程蓝图》 《作业指导书》
①技术员按照料号找出图纸、作
业指导书、冲压参数表
1 1 1 1 1
打标记治 具
1
小扳 手 剪刀 气枪 电子 称
冲压厂的QC 流程图
批号
规格 数量
设备、模具、产 品结构、模高、
转速、5S
模高、料厚 料宽、硬度 材料批号、尺寸
物料标签 工单
SOP
SOP/制程 SIP
料厚、硬度 、尺寸、外观
制程SIP
字模 冲孔 整形
字模 切边 压毛边
设备、模具、产 品结构、模高、
转速、5S
模高
SOP SOP
尺寸、外观 制程SIP
设备、模具、产 品结构、模高、
《冲压作业点检表》
《首件点检记录表》
《首件点检记录表》
《冲压作业点检表》
《首件点检记录表》 《首件点检记录表》 《制程检验记录表》 《丝攻更换记录表》 《冲压作业点检表》 《首件点检记录表》 《首件点检记录表》 《冲压自主检查表》 《冲压自主检查表》
《制程管理程序》
主机手
《制程检验管理程序》 IPQC
目视 厚度计 卷尺、卡尺
目测
进料SIP 每批核对材质证明
目测
材料之妥善储 存及入帐
数量、重量
工单 进货单
储存入料 每天
目测 磅秤
目测 温湿度计
管制计划 记录方法
相关规定
负责人 异常处理
采购单 《进料检验记录表》 《进料检验记录表》
《采购管理程序》
采购
《进料检验管理程序》 IQC 《进料检验管理程序》 IQC
每批核对材质证明
显微硬度计 目测 目测
进料SIP 进料SIP 进料SIP
5PCS/批
MIL—STD—105E一般 检验水准（Ⅱ）正常
AQL0.65
10~20PCS/批
2.5D 目测 目测
进料SIP 每批核对材质证明
进料SIP
五金冲压工艺流程图
模具结构Biblioteka 三。冲压用材料金属材料： SPCC:冷轧钢板(网料), SPHC(热轧钢板) SECC: 镀锌钢板 ,SPTE:马口铁(镀锡铁板), AL1050(纯铝), AL5052:(镁合金铝) SUS301(不锈钢) SUS304 SUS430 CU3100(纯铜) CU3130…(铜合金)
非金属材料：电木板，纸板，皮革，压克力板，木质 夹合板等 按素材形态分：板材/型材/锭材/线材 等 五金薄板冲压是批指：4MM以下的五金薄板冲压
同时卡在模里的工件数卸料力推件力系数表料厚k卸k推k顶钢01006500750101401050045005500630080525004005005500625650030040045005650020030025003铝及合金0025008003007纯铜黄铜002006003009冲压力计算实例t1secc100的圆形工件上冲50个2的网孔冲孔落料模f总f冲f卸f推133141003142501440f卸f推3665吨0053665吨00553665吨3665385405吨下料及展开弯曲件毛坯展开长度的计算原则
冲床规格
機 臺 規 格(25T)
大 昶 電 腦 配 件 (蘇州) 有 限 公 司
二。冷冲压模具
按工序分：冲裁模，弯曲模 ，拉深模 ，成型 模 ，压印模，冷挤压模。
按工艺分：单冲模 ，连续模 ，复合模
按导向结构分：敞开模 ，导柱模，导板模
其它：刀模（用来冲制纸，布，皮革等材料）， 可变万能模（用来制作样品等或小量工艺非特 别严格的产品加工）
0.1
0.14
0.063
0.08
0.055
0.06
0.045
0.05
K卸，K推:卸料力与推料力系 数
冲压件生产过程质量控制程序
冲压件生产过程质量控制程序1、目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。
2、范围本程序适用于设备、冲压生产过程中及库存产品质量控制。
3、引用文件不合格品控制程序仓库管理办法。
4、术语略。
5、职责：5.1质检科负责生产过程（下料、冲压）工序产品、最终产品的检验控制。
5.2质检科负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
5.3质检科负责生产过程中检验状态标识。
5.4质检科负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
5.5质检科负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
5.6质检科负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试5.7技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文装、评审等生产准备过程的质量控制。
5.7技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件。
5.8技术准备科负责模具验证及模具技术状态鉴定。
5.9技术准备科负责新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，负责验证结果的记录和反馈。
5.10技术准备科负责工艺纪律执行情况的检查。
5.11技术准备科负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。
5.12生产科负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
5.13生产科负责库存产品储存、运输质量控制。
5.14备料车间、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
5.15备料车间、冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。
5.16备料车间、冲压车间负责生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。
6、培训和资格综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训7、工作程序7.1生产过程产品的检验控制7.1.1冲压生产过程检验流程图7.1.2下料检验程序7.1.2.1技术准备科负责审核备料车间编制的“板料下料卡”，备料车间负责向检查班提供“板料下料卡”。
质量部PQC工作流程图
PQC 工作流程图-冲压工作项质量记录/标准参加开班会做生产开班准备接受操作工报检（首件）1.听取班长通报上一班次出现的异常问题；2.对当班生产零件可能会出现的异常作出提示，强调当班需注意的事项；3.接收外部、内部不良信息，转化为内部控制重点项按生产工序准备上批次末件/样件/检具/表单/计量器具等按生产工序准备《检验工艺卡》，可以实现检具测量的工序工作内容（正常）首件检验判定原则：大零件口头报检，小零件送检按《冲压/焊接工艺卡》或《工序检查记录表》的专检要求进行首件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；按照冲压工艺卡核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格进行确认首件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性首件封样/三员职责在首件上用蓝色记号笔注明外观检查的要点（检验员技能会让此工作存在问题，要给检验员标准或培训，如何快速提高技能？）在零件上做标记时指导操作工生产的操作要领及模具定位方式，识别零件外观缺陷（口述）首件封样签字（注明合格），交给操作者放入首件台上线上零件的巡检要求操作工人提供生产的工序件，检验员对本工序的几何尺寸全方位的检查可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查零件的几何尺寸的符合性对工序件外观全方位的检查，对每个部位仔细检查（如毛刺，压痕等）产品质量过程控制三员职责/三检卡记录问题申报三员职责履行：查看操作工的自检方法是否正确，指导操作工识别及自检的检查要点查看操作工三检卡执行情况；是否按要求在实施三检制；按计划对操作工实施三检制执行情况的检查按照《冲压/焊接工艺卡》上专检的内容将专检项测量值记录在《产品质量三检卡》上；同时检查操作工是否按要求记录完整发现工艺文件不符合时通知工艺员确认；如不符合，填写《技术文件问题申报单》，交质检班长处理核对设备参数设定及工装使用是否与工艺一致停止生产，分析原因，清点、标识、隔离、追溯；按《不合格品处理工作流程》处理不合格品处理工人发现工人自己生产出来的，则开具《不合格品处置单》责任人签字；如本序发现上序不良品，需对发现者与生产者开《质量奖惩通知单》（奖/惩)NG生产过程标识卡签字确认每道工序的单个包装单元生产完成后，操作工将《生产过程标识卡》交检验员签字检验员核对《生产过程标识卡》与实物是否一致，包装形态是否满足质量要求，零件质量状态是否合格（外观）末件检验判定按《冲压工艺卡》要求进行末件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；并且与首件进行比对末件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性确认末件状态，判定现有状态是否需要改善模具工序末件留存将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，如存在跨2个班次的工序，则由下一班次留存）将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，保存本批次末件，贴样件标签收班工作交接班/交接班记录：在交接班上如实记录当班生产零件的异常及下班次生产过程中需注意的问题，必要时提供缺陷零件；提示下一班质检员留存本批次未生产完的工序的末件检查各自使用的计量器具的精度，简单的保养；归还当班使用的检具，并在下班前归还至检具存放区清点本班次留存的末件，并在下班前归还至末件存放区检查检具部件是否损坏或丢失，提报维修按照下一班次的《制造命令》准备需要的检具，便于下一班次的开班工作在线巡检发现零件不合格，停止生产，通知质检班长及车间班长工作内容（非正常）核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格（焊接则是对标准件型号，规格，半成品进行核对）要求班组长调整设备气垫压力及模具闭合高度，重新报检（焊接则是在工艺参数范围内调整参数/修整电极）调整后零件状态依旧与工艺或样件有较大差异，通知车间联系模修工/专业工艺员或设备室处理（走车间异常处理）调整的零件清点、标识、隔离与正常生产的零件隔离，按《不合格品处理工作流程》处理，检验员100%确认异常处理部门调整完毕后车间重新报检，PQC 执行首件判定流程NG对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯质检班长判定缺陷可接受，放行生产，如不可接受按《不合格品处理工作流程》处理NG在线巡检发现操作工三检制执行不到位纠正操作工三检制执行不到位的行为，同时指导工人如何对零件进行正确的检查及三检卡的填写记录《三检制未执行情况统计表》，要求责任人签字末件发现零件不合格，通知质检班长及车间班长；对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯末件检验判定不可接受，需按《不合格品处理工作流程》处理，质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审末件确认有缺陷但可以接受，模具需整改，提报《工装模（夹）具维修报验单》通知模修工，一起确认并交接事宜（留样件）如模修工需要留存修模用末件，凭工装组开具的《零件借用表》，开具《不合格品处置单》向车间班长索要本批次最后生产的倒数第2件，标注缺陷部位作为修模样件如质量品质推进中的零件整改，工艺员要求留样用于调试用，直接开具《不合格品处置单》向车间班长索要需要的工序件，交工艺员所有留样调试零件在下个生产周期时如果可以接收时，直接开具《不合格品处置单》，数量为负数，通知车间统计员接收零件零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施制造命令交接班记录《产品质量三检卡》《风险零件工序质量检查基准书》风险零件醒目标识制造命令《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《冲压件基础信息一览表》《工序检查记录表》《冲压工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《产品质量三检卡》《三检制执行情况检查计划》《三检制未执行情况统计表》《参数及实验记录表》《技术文件问题申报单》《不合格品处置单》《质量奖惩通知单》《生产过程标识卡》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《零件借用表》《不合格品处置单》制造命令交接班记录冲压线需核对设备气垫压力值与首件时记录的差异对比，防止变化；固定凸点焊，需检查设备修磨打点数的设置与工艺要求是否一致NGNG发放《产品质量三检卡》到每个工位,如是风险零件需发放《风险零件质量三检卡》使用钢卷尺对材料长宽尺寸及对角线测量，测量结果与材料标签和冲压工艺卡核对使用千分尺对材料厚度测量，测量结果核对材料标签和冲压工艺卡是否一《产品质量三检卡》上专检项内注明，并将测量结果填写在三检卡上。
过程质量控制流程图
过程的质量控制图
步骤1：设定判异准则的显著性水平αA；步骤2：获得稳态过程不合格品率P；
步骤3：根据显著性水平αA和过程不合格品率查表得判异准则的参数n1、n2
、n3和m1、m2、m1、m3；
步骤4：检查产品是否合格；步骤5：若合格，连续合格品数累加1，回到步骤4；
步骤6：若出现不合格品，利用判异准则Ⅰ，判断在出现不合格品以前得到的累计连续合格品数是否小于n1。
若小于n1，则判断过程异常，进入步骤12；
步骤7：判断此不合格品以前是否还有不合格品，若无不合格品，进入步骤11；
步骤8：利用判异准则Ⅱ，判断此不合格品之前得到的连续合格品数与上一个不合格品之前的连续合格品数之和是否小于n2－1。
若小于n2－1，则过程异常，进入步骤12；
步骤9：判断这两个不合格品以前是否还有不合格品，若无不合格品，进入步骤11；
步骤10：利用判异准则Ⅲ，接连三个不合格品之前的连续合格品数之和是否小于n3－2。
若小于n3－2，进入步骤12；
步骤11：记录出现本不合格品之前的累计连续合格品数，将连续合格品数设置为0，返回步骤4；
步骤12：进行过程分析，寻找异常原因。
若异常原因是已经出现过的，并已纳入标准，则采取措施加以消除，恢复稳态，回到步骤4；否则，要对异常原因进行分析，采取措施加以消除，并纳入标准，回到步骤2。
冲压制程品质控制流程
4﹑ 定義:
4.1 自主檢查: 生產單位主要針對外觀部分做重點檢測;
4.2 巡回檢驗: 品保單位主要針對尺寸、功能、實配部分做重點檢測.
5、 內容;
5.1 流程:
流程圖
權責單位
表單/記錄
生產計劃
生管
《廠內制造命令》 《生產指示單》
生產前準備
生產單位
《領料單》 《機器點檢表》
NG
首件制作
品保
《首件樣品檢驗記錄表》
6、 參考文件: 6.1 CKM-P0801《產品識別和追溯管理程序》 6.2 CKM-P0901《生產管理程序》 6.3 CKM-P0904《模治工具管理程序》 6.4 CKM-P0906《緊急應變管理程序》 6.5 CKM-P1004《進料檢驗管理程序》 6.6 CKM-P1005《成品/出貨檢驗管理程序》 6.7 CKM-P1301《不合格品管理程序》 6.8 CKM-P1501《搬運儲存包裝保存與交貨管理程序》
2﹑ 範圍:
本部門各生產、維修人員均屬本範圍之管制.
3﹑ 權責:
3.1 衝壓: 負責生產制造中所有過程的安排、掌控、及設備保養、績效達成、品質之改善.
3.2 品保: 協助制造過程中品質的檢驗,量測及判定(如首件制作、巡回檢驗等);
3.3 廠務：負責生產計劃的排定及制程資源的提供.
3.4 研發：制程技術能力之支持，以及檢驗規范的建立.
文件名稱 CKM-P0908
冲压制程品质控制流程
制定單位 制訂日期 版本 頁次 沖壓課 2009.7.31 B1 1/4
1﹑ 目的:
為確保衝壓單位自領料、生產、管理等各個階層予以有效的管制,確保以穩定的制程,維持
有效的持續改善，對生產過程進行有效的管控，並且不斷改善滿足顧客對品質的要求.達
冲压过程及产品检验控制程序
7.7《机台生产状况总表》
7.8《巡检记录表》
7.9《模具累计生产记录表》
7.10《模具维修/保养记录表》
5.1.3PQC负责准备相关图纸、标准、测量工具等。
5.2 冲压生产过程
5.2.1 技术员或班长按照《冲压操作指导书》的要求负责装卸模具和材料。
5.2.2操作员按照加工指示书的要求领用原材料和包装箱及辅助、包装产品。
5.2.3 技术员或班长按照《冲压操作指导书》的要求负责调试机台的加工条件。
5.2.4操作员根据《冲压操作指导书》进行加工，加工情况记录于《冲压自主检查记录表》中。
6.4《SIP(冲压课用)》
6.5《不合格品控制程序》
6.6《产品防护控制程序》
6.7《模具管理程序》
6.8《产品标识和可追溯性控制程序》
6.9《生产设备管理程序》
6.10《模具维修作业指导书》
7.相关记录:
7.1 《冲压自主检查记录表》
7.3《首件检查记录表》
7.4 《冲压机日常检查测量结果OK时，填写《制程巡检记录表》经PQC负责人批准后通知操作员进行生产.
5.4.2.4 测量结果NG时，填写《模具维修申请单》由模具修理人员按照《模具维修作业指导书》进行修理。
5.4.3.2加工者按照《检查仕样书(冲压课用)》对产品进行检查，并将检查结果记入《个人工作日报》。
5.4.3.3发现异常时，联络PQC品管员判断，需修模具时，填写《书》，交模具修理员进行修理。
5.4.1.4测量结果OK时，填写《首件记录表》经PQC负责人批准后通知加工者进行加工。
5.4.1.5测量结果NG时，填写《模具维修申请单》经PQC负责人批准后，由模 具修理员按照《模具维修作业指导书》进行修理。
冲压流程图
文件名称
冲压流程图(P01)
文件编号
版本
2.0
制作日期
修改日期
页次
1/1
流程内容负责人/单位
品名、数量、交期PMC
排期、机台、人员冲压管理员
对照工令开领料单领料物料员
对应机台、模具进行调试维修师傅
卡尺测量、治具测量维修师傅
外观检查操作员
全尺寸测量,治具测量IPQC
外观检查
报告确认,首件确认品管部
机器操作指导检片员
NG(MRB)测量记录
防呆孔检测操作员
外观控制IPQC
14盆为一单元,标识操作员
不良品区分及处理、标识检片员
ห้องสมุดไป่ตู้按转序作业指导运作物料员
核准
审核
制定
生产质量控制流程图
生产质量控制流程图一、引言在现代工业生产中，质量控制是非常关键的环节。
制定一套科学合理的生产质量控制流程图，能够提高产品的质量稳定性和一致性，确保企业的竞争力和盈利能力。
本文将详细介绍一个典型的生产质量控制流程图。
二、质量控制流程图1. 前期准备阶段在生产过程开始前，需要进行前期准备工作，包括以下步骤：A. 设定质量目标：明确产品的质量标准和目标；B. 制定质量规范：根据产品的特性和市场需求，制定相关的质量规范；C. 确定检测方法：选择适合的检测方法，包括对原材料、生产环境和成品的检测；D. 建立质量控制团队：组建专门的质量控制团队，进行质量控制的具体落实。
2. 生产过程控制阶段在产品的生产过程中，需要进行各种控制措施，以确保产品质量：A. 原材料检测：对从供应商获得的原材料进行全面检测，包括外观、物理性质等；B. 生产过程监控：通过监控关键参数，实时掌握生产过程的状态，及时调整和纠正；C. 中间产品检测：对生产中的中间产品进行抽样检测，保证产品达到质量标准；D. 不合格品处理：对于出现不合格品，及时处理和追溯，避免对后续环节的影响；3. 成品检验阶段在生产完成后，需要对成品进行全面的检验和测试，以确保产品质量的稳定性和一致性：A. 成品外观检查：检查产品的外观，确保没有明显的缺陷和瑕疵；B. 功能性能测试：对产品的各项功能进行全面测试，确保产品的性能符合要求；C. 抽样检验：对成品进行抽样检验，以统计样本的质量情况，推测整体成品的质量水平；D. 记录和报表：将检验结果进行记录和整理，制作相关质量报表，以供后续分析和评价。
4. 反馈和持续改进根据对产品质量的检测和分析结果，制定相应的改进措施：A. 缺陷分析：对不合格品进行详细的分析，找出问题的原因和改进方向；B. 改进措施制定：根据分析结果，制定相应的改进措施和计划；C. 实施改进：将改进措施落实到实际操作中，并进行跟踪和监控；D. 持续改进：不断优化和改进质量控制流程，提高产品质量和质量控制水平。
冲压件生产过程质量控制流程图
试冲调整： 以样件为标准，
检验员依据样件 判断。来自不得低于样件。不 合 格
检验员依据样件进 行外观检验，做好 检验标记；用游标
首件检验 卡尺孔径进行测量，
并填写在《检查记 录表》中。
合格
首件放置于生产线 线尾明显位置做好 防护
生产过程
生产线自检，并按检 验员提示进行重点检 查和制件防护，防止 磕碰。
生产结束后入库 模具修理人员
作好检验记录备查 带班长、检验员提出模 具修整意见。
冲压件生产过程质量控制流程图
生产计划
TQMQZT/RNC-QC-01 V1.0
编制
审核
批准
产前准备：
1. 模具装夹
操作员完成操作， 带班长检查，并进
2.工装现场布置 行材料确认。
3.材料准备
重新调整
冲压工艺 作业指导书
检验员根据品 质检验要领书 进行外观检验, 用检具进行尺 寸检验，并填 写《检查记录 表》。
检验员作好巡检，并提示操作者自检重点；按比例抽取成 品件进行全检，及时提出调整要求，再确认。每一箱的抽 检件作好全标识，最后放入器具的最后一个位置中。
巡检、抽检
合格
不合格
末件检验/返修再检 与首件相同
合格
不合格
装箱
操作者配合检验员进行 装箱检查
整箱检验 合格入库
不合格
挑出手修或报废
整箱全部重检，并 确定是否需要延伸 检查，合格品入库
质量检验用流程图-冲压
7
折弯工 程
首检
1.折弯机调用 程序； 80T折弯 2.外观； 机/生产 3.尺寸； 治具 4.包装
1.调用程序符合《折弯机作业标准》指定 的部品型号； 目视，角度 同冲床 2.外观符合《外观检查指导书》或《 同冲床加 规，高度规， 加工工 LQC KMPIS》或限度样板； 工工程 赛规，卡尺 程 3.尺寸符合《工程检查标准书》； 4.包装方式符合《折弯作业标准书》
序号
工程名称
管理项目
规格
测定仪器
检查 频率
检Hale Waihona Puke 数量调机1.调用的折弯程序与《折弯作业标准书》 1.折弯程序； 指定的部品型号一致； 2.调机品 2.调模品处理符合〈冲压系上下模/调模 管理规定〉
目视
同冲床 同冲床加 制造技 加工工 同冲床加工工程 工工程 术 程
治具修理 1.折弯作业标准书； 1.外观不良 参数复核 2～6项与冲床加工工程相 2.尺寸不良 设备维修 同 材料退换
目视
每次生 全数 产前
冲压系 /设备 系（设 备定期 点检）
1.组长每日工作记录表； 2.设备日常点检表； 3.设备定期点检表； 4.部品制造部设备修理改造依赖 书
2.机台故障 修理 1.冲压工程管理规定； 2.设备管理规定； 3.生产计划管理规定； 4.生产指示单 3.材料不足 联络协调 4.材料不良 联络协调 5.其他不符 联络协调
编号： 02
名称：冲压通用QC工程图
冲 压 通 用 QC 工 程 图
修改内容 签字/日期 钟志恒2007-5-23
b
管理编号：KMCN-E-GE-02-B
修 标记 b 改 记 录
处数 1
品质管理科 承认 审核
冲压生产工艺流程图
冲压生产工艺流程图冲压生产工艺流程图冲压加工是一种常见的金属成形加工方法，广泛应用于制造各种金属构件和零件。
下面是一份冲压生产工艺流程图，介绍了冲压生产的整个过程。
1. 材料准备首先，需要准备所需的金属材料。
根据产品的要求，选择合适的金属材料并准备合适的尺寸和形状。
2. 设计模具根据产品的设计要求，设计并制作合适的冲压模具。
模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸和要求以及生产的批量。
一般情况下，一个产品可能需要多个模具来完成。
3. 制作模具根据设计好的模具图纸，制作冲压模具。
模具的制作需要精密的加工和装配，确保模具的质量和精度。
4. 调试模具制作好的模具需要进行调试，检查是否满足产品的质量要求。
调试包括安装模具、调整模具的位置和尺寸、检查模具的运行和冲击等。
5. 设置冲压机将调试好的模具安装在冲压机上，设置好冲压机的参数，如速度、压力等，以保证冲压过程的稳定和精度。
6. 进行冲压加工将金属材料放置在冲压机上，并根据模具的要求对材料进行定位。
然后，启动冲压机，通过模具对金属材料施加力量，使其根据模具的形状进行变形。
7. 去除余料冲压加工完成后，会有一些余料或切割后的尖锐边缘。
需要对余料进行去除，以保证产品的外观和安全。
8. 表面处理根据产品的要求，对冲压后的产品进行表面处理。
例如，进行砂光、抛光、电镀等工艺，以改善产品的外观和增加其耐腐蚀性。
9. 检查质量对冲压加工后的产品进行质量检查，确保产品符合设计要求和质量标准。
主要检查产品的尺寸、形状、表面质量等。
10. 包装和出货最后，对合格的产品进行包装，以便运输和销售。
包装方法根据产品的特点和要求来选择，确保产品不受损坏。
以上是冲压生产工艺的流程图。
冲压加工是一种高效、精确的金属成形加工方法，广泛应用于各个行业。
冲压生产的流程中，需要注意材料的选择和准备、模具的设计和制作、冲压机的设置和调试等环节，以确保产品的质量和生产效率。
冲压加工的流程图可以帮助人们更好地理解整个流程，并进行规范和优化。
冲压厂工艺流程图
冲压厂工艺流程图
(1)冲压是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。
冲压工艺
适用于较大批量零件制品的生产，便于实现机械化与自动化，有较
高的生产效率，同时，冲压生产不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充分利用。
(2)操作工艺方便，不需要操作者有较高水平的技艺。
(3)冲压出的零件一般不需要再进行机械加工，具有较高的尺寸
精度。
(4)冲压件有较好的互换性。
冲压加工稳定性较好，同一批冲压件.可相互交换使用，不影响装配和产品性能。
(5)由于冲压件用板材作材料，它的表面质量较好，为后续表面
处理工序(如电镀、喷漆)提供了方便条件。
(6)冲压加工能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。
(7)用模具批量生产的冲压件成本低廉。
(8)冲压能制造出其它金属加工方法难加工出的形状复杂的零件。
生产过程品质控制流程图
IQC进料检验NG OK
入库
生产组装
IPQC 首件检验
纠正预防处理NG
OK
批量生产
PQC全数检验
不良品维修
纠正预防处理NG OK
NG OK NG
OK
NG
OK
NG
OK
NG OK OK
返工
纠正预防处理
NG
OK
OK 文件编号：成品入库OQC出货确认FQC执行全数检验,产品 C=0
或按客户要求
出货
编制：王英虎 审核： 核准：
IPQC/OQC/QA抽样水准:产品 C=0
AQL::GB 2828─2003.1
(CR=0 MA=0.4 MI=1.0)
FQC 最终检验
QE 验证改善效果成品包装
QA抽样检验IQC抽样水准: 产品 C=0 AQL:GB 2828─2003.1(CR=0 MA=0.4 MI=1.0)正常生产组装成品责任部门改善常温满载老化
PE分析原因PQC成品检测
纠正预防措施陕西公众电气股份有限公司
生产过程品质控制流程图
退回供应商
纠正预防处理
MRB 评审流程PQC半成品检测
IPQC巡回检验。
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检验员作好巡检，并提示操作者自检重点；按比例抽取成 品件进行全检，及时提出调整要求，再确认。每一箱的抽 检件作好全标识，最后放入器具的最后一个位置中。
巡检、抽检
合格
不合格
末件检验/返修再检 与首件相同
合格
不合格
装箱
操作者配合检验员进行 装箱检查
整箱检验 合格入库
不合格
挑出手修或报废
整箱全部重检，并 确定是否需要延伸 检查，合格品入库
试冲调整： 以样件为标准，
检验员依据样件 判断。
不得低于样件。
不 合
格
检验员依据样件进 行外观检验，做好 检验标记；用游标
首件检验 卡尺孔径进行测量，
并填写在《检查记 录表》中。
合格
首件放置于生产线 线尾明显位置做好 防护
生产过程
生产线自检，并按检 验员提示进行重点检 查和制件防护，防止 磕碰。
生产结束后入库 模具修理人员
冲压件生产过程质量控制流程图
生产计划
TQMQZT/RNC-QC-01 V1.0
编制
审核
批准
产前准备：
1. 模具装夹
操作员完成操作， 带班长检查，并进
2.工装现场布置 行材料确认。
3.材料准备
ห้องสมุดไป่ตู้
重新调整
冲压工艺 作业指导书
检验员根据品 质检验要领书 进行外观检验, 用检具进行尺 寸检验，并填 写《检查记录 表》。