压铸模设计
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
压铸模设计及成型零件制造工艺与压铸工艺设计
压铸模设计及成型零件制造工艺与压铸工艺设计导言压铸模设计是压铸工艺中至关重要的一环，它直接影响到成型零件的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模设计的基本原理和流程，并探讨成型零件的制造工艺与压铸工艺设计的关系。
一、压铸模设计原理压铸模设计的目标是实现成型零件的精确形状和尺寸，并确保成型过程中不发生翘曲、缩水等缺陷。
压铸模设计过程中需要考虑多个因素，包括模具材料的选择、模腔结构、冷却系统等。
1. 模具材料选择模具材料的选择对成型零件的质量和模具寿命有着重要的影响。
常用的模具材料包括合金工具钢、合金铸铁和硬质合金等。
在选择模具材料时，需要考虑成型零件的材料特性、生产批量、模具成本和使用寿命等因素。
2. 模腔结构设计模腔结构设计是决定成型零件形状和尺寸的关键因素。
在模腔结构设计中，需要考虑到产品的复杂程度、成型零件的壁厚、收缩等因素。
合理的模腔结构能够减少缩水、翘曲等缺陷的产生，提高成型零件的精度。
3. 冷却系统设计冷却系统的设计对模具寿命和生产效率有着重要的影响。
合理的冷却系统能够快速降低模具温度，提高成型速度，减少成本。
冷却系统的设计需要考虑到模腔形状、成型零件的特性、模具材料等因素。
二、成型零件制造工艺与压铸工艺设计成型零件的制造工艺和压铸工艺设计是紧密相关的。
成型零件的制造工艺包括材料准备、熔炼、浇注、固化、清理等过程；而压铸工艺设计包括模具设计、模具制造、成型参数设置等过程。
1. 材料准备材料准备是成型零件制造工艺的第一步。
在压铸工艺中，常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
材料的准备需要考虑到成型零件的要求和使用环境，选择合适的材料，并进行加热、熔化等处理。
2. 熔炼熔炼是将原材料加热至熔点并进行熔化的过程。
在熔炼过程中，需要控制温度、时间和熔炼速度等参数，确保材料的均匀性和纯度。
熔炼后的材料会通过浇注口注入压铸模中进行成型。
3. 浇注与固化浇注是将熔融的材料注入压铸模中的过程。
在浇注过程中，需要控制浇注速度、浇注压力和浇注位置等参数，以确保材料均匀填充模腔。
第十二章 压铸模设计
平直分型面
倾斜分型面
折线分型面
曲线分型面
单一分型面
一、分型面的类型 对于某些压铸件，由于结构的特殊性，以及为了使 模具更好地适应压铸生产的工艺要求，往往需要增设一 个或两个辅助分型面，称为多分型面，如图所示。
双分型面
第二节 分型面设计
二、分型面的选择原则 分型面的选择对决定模具的结构和铸件的质量都有 很大的影响。 压铸模分型面的选择原则与注射模基本相同，一般 应遵循以下原则： 1)开模后铸件应 保证留在动模内，以 便顶出，故铸件的包 紧力较大的部分应放 在动模，如图所示。 不合理 合理
第三篇
压铸模设计基础
压铸模设计
压铸机选用 分型面设计 浇注系统和排溢系统的设计 成形零件结构设计
第十二章
第一节 第二节 第三节 第四节
压铸模模
压铸模
压铸模
第十二章 第一节
压铸模设计 压铸机选用
一、基于锁模力选用压铸机 二、以压射能量为基础优选压铸机 三、压室容量的估算 四、模具厚度与动模座板行程的核算
压铸机ｐ-Q 图
二、以压射能量为基础优选压铸机
从ｐ- Q2图中求得交点E的流量QE，若QE值大于工艺 所需的流量值，则说明压铸机的能量可以满足浇注系统 的要求；反之，则说明压铸机不能满足要求，只有通过 调整压铸件参数（液压系统的 工作压力、速度调节阀的开启 程度、选用不同直径的压射冲 头）、更换压铸机、改变模具 型腔等措施来满足生产的需要。
四、模具厚度与动模座板行程的核算 模具厚度需满足以下公式
Hmin+10≤H设≤Hmax-10 式中 Hmin——模具厚度 H设 ——说明书中给定的模具最小厚度 Hmax——说明书中给定的模具最大厚度
压铸机合模机构与模具厚度
压铸型(模)设计
压铸型（模）设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。
压铸件的质量和生产率，在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。
在设计和制造型(模)具过程中，充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验，会达到更好的使用效果。
第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据（1）产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。
站在压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。
在型(模)具设计过程中，为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数，对于作结构用途的产品，需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度；而对于作装饰用途的产品，则对外表面质量要求更高。
因此，对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。
（2）压铸机选用产品的质量，要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证，以生产出合乎要求的优质压铸件。
型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。
传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。
根据压铸件的投影面积，所需要的比压，计算出所需要的锁型(模)力，确定选用多大吨位的压铸机最合适，以充分发挥压铸机的能力和生产效率。
新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。
应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图，根据压铸件需要的压射能量，压铸机所能提供的压射能量，把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统，这个系统具有较大的"柔性"，能在尽可能大的范围内调整工艺参数，以适应多变的生产条件，获得优质压铸件。
（3）技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下，使型(模)具结构尽量简化，型(模)具材料选择合理，型(模)具制造技术先进，制造周期短，型(模)具使用寿命长。
型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上，而决定型(模)具寿命的最主要的因素是：型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。
压铸模具设计基础知识
压铸模具设计基础知识一、概述压铸模具是用于压铸工艺的模具，在金属、塑料等材料的制品生产过程中起到关键作用。
压铸模具的设计质量直接影响产品的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模具设计的基础知识，包括设计原则、材料选择、结构设计等内容。
二、设计原则1.功能性原则压铸模具应该符合产品的设计要求，能够满足产品的结构、尺寸、表面质量等要求。
设计过程中需要充分考虑产品的功能性需求，确保模具能够满足生产要求。
2.可制造性原则在设计压铸模具时，需要考虑到模具的加工工艺和生产成本。
设计应尽量简化，避免复杂的结构和加工工艺，以降低生产成本。
3.可靠性原则压铸模具在长期使用中需要具有稳定可靠的性能。
设计中需要考虑模具的寿命、耐磨性等因素，确保模具能够长时间稳定运行。
4.易维护性原则模具在使用过程中可能会有损坏或磨损，设计时需要考虑模具的易维护性，便于维修和更换受损部件。
三、材料选择压铸模具的材料选择直接影响模具的寿命和性能。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。
在选择材料时需要考虑以下因素：1.硬度模具材料应具有足够的硬度和强度，能够抵抗压力和磨损，确保模具的稳定性和寿命。
2.热稳定性压铸过程中温度较高，模具材料需要具有良好的热稳定性，不易变形或烧损。
3.耐磨性压铸模具在长期使用中会有磨损，需要选择耐磨性好的材料，延长模具的使用寿命。
4.耐蚀性部分压铸过程中会有化学物质接触，模具材料需要具有良好的耐腐蚀性，避免腐蚀损坏。
四、结构设计压铸模具的结构设计直接影响产品质量和生产效率。
在设计时需要考虑以下因素：1.分型设计合理的分型设计能够提高产品的成型效率和质量，减少缺陷产生。
分型设计应考虑产品的结构特点和成型过程中的收缩变形。
2.冷却系统设计冷却系统设计影响压铸过程中的温度控制和冷却速度，直接影响产品的组织和性能。
设计时应考虑冷却系统的布局和冷却介质的选择。
3.排气系统设计在压铸过程中需要排除模具内的气体，避免气泡和气孔产生。
压铸模设计步骤
压铸模设计步骤压铸模设计程序一般包括以下几个方面：1.取得必要的资料和数据包括：压铸件的零件图，图中零件的尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质、热处理要求以及其他技术要求；压铸件的生产批量及交货日期；压铸件生产单位的设备情况（即压铸机的型号）；模具加工单位的加工能力和设备条件；用户其他要求。
2.分析压铸件的结构、材料及技术要求1）分析压铸件的结构能否保证铸件质量及有利成型。
如压铸件的壁厚是否均匀合理；壁的转角处是否有圆角；孔的直径和深度比例是否合适；要求的尺寸精度和表面粗糙度是否恰当；是否要另加脱模斜度；有没有镶件等。
2）分析压铸件合金材料对模具材料的要求及适用的压铸机。
3）有不合理或不恰当的结构和要求，提出修改意见与客户商榷。
产品设计、模具设计、模具制造与产品生产几方面很好的结合，才能得到质量完美的压铸件。
3.确定型腔数目，选择分型面及浇注系统、排溢系统1）根据压铸机及压铸件生产批量初步确定压铸模的型腔数目。
2）更具分型面选择基本原则合理选择分型面的位置。
3）根据铸件的结构特点，合理选择浇注系统类型及浇口位置，使铸件有最佳的成型条件。
4）决定排溢系统的形式、位置。
4.选择压铸机型号根据压铸件的质量、压铸件在分型面上的投影面积计算所需的锁模力并结合压铸件生产单位实际拥有的压铸机情况，初步选择压铸机（对压铸模与压铸机有关参数校核后，最后确定压铸机型号）5.确定模具结构组成在分型面与浇注系统、排溢系统确定后，需考虑以下几方面：1）确定成型零件的结构形式。
如果是镶拼式，确定镶块、型芯的组合形式、固定形式。
2）根据侧孔、侧凹的形状特点，确定抽芯机构的结构形式、结构组成。
3）确定导向机构的形式、布置。
4）根据压铸件结构特点选择推出机构的类型；确定压铸件的推出部位及推出机构的复位和导向形式。
5）决定温度调节系统的形式，初步考虑冷却通道的布置（有待于模具总装图中各机构组成的位置、大小确定之后才能最后决定冷却通道的位置和大小尺寸）6）在考虑模具各机构组成时，要兼顾零件的加工性能。
压铸模设计岗位职责
压铸模设计岗位职责
压铸模设计师是负责设计和开发压铸模具的专业人员。
在这个
职位上，具体的职责包括：
1. 根据客户需求和工艺要求，设计和开发压铸模具的结构和零
部件。
2. 使用计算机辅助设计（CAD）软件，制定模具的设计图纸和
技术规格。
3. 对模具进行模拟分析，确保设计出的模具可以满足产品的制
造需求和要求。
4. 对模具进行性能测试和试模，确保模具的结构和性能符合要求，并有助于改进和优化设计。
5. 处理与客户、供应商和生产人员的沟通，确保设计和制造过
程中的顺畅与协调。
6. 制定和实施内部质量管理计划，确保所设计的模具符合质量
标准和要求。
7. 跟踪和管理模具的制造过程，包括选择和采购零部件和材料。
8. 协助生产人员解决模具操作和维护问题，确保该模具能正常
运作并维持最佳性能。
9. 在设计期间评估成本、质量和时间，确保最终产品符合客户
需求，同时满足公司的利润目标。
以上就是压铸模具设计岗位的主要职责，希望能对您有所帮助。
压铸模具设计
压铸模具设计压铸模具是现代工业中常见的一种模具，它主要用于生产金属制品，如汽车零部件、电子产品外壳等。
压铸模具设计是一项非常重要的任务，因为它直接关系到产品的质量和生产效率。
在这篇文档中，我们将介绍压铸模具设计的一些重要知识点和技术要点。
第一部分：模具设计的基本原则1.1 可生产性原则压铸模具设计要符合可生产性原则。
即设计的模具能够被现有的加工设备和工艺所生产，不会给生产造成太大的困难和成本。
同时，模具的加工和维护成本也要尽可能低。
1.2 合理性原则压铸模具的设计必须符合合理性原则。
即设计的模具能够生产出高质量的产品，并且尽量减少生产过程中的浪费和损失。
设计时要考虑到模具的材料、结构、加工和使用情况等方面的综合因素。
1.3 可靠性原则压铸模具的设计必须符合可靠性原则。
即设计的模具必须具有足够的强度和稳定性，能够经受住长时间的使用和冲击。
设计时要考虑到模具的结构、材料、工艺等方面的综合因素。
第二部分：压铸模具设计的技术要点2.1 模具的结构设计模具的结构设计是压铸模具设计的重要环节。
模具结构的合理性和精度直接关系到产品的质量和生产效率。
在设计时要考虑到模具的内部结构和外部结构。
内部结构包括模具的中心针、滑块、顶出杆、挡板等，这些部件直接影响产品的内部结构和尺寸精度。
外部结构包括模具的固定板、动模板、模座、导柱等，这些部件直接关系到模具的稳定性和加工精度。
2.2 材料选择与热处理压铸模具的材料选择和热处理也是设计时需要关注的问题。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
不同的材料具有不同的强度、硬度和热膨胀系数等特性，设计时要根据具体情况选择合适的材料。
同时，进行适当的热处理也可以提高模具的强度和韧性，延长使用寿命。
2.3 模具的加工技术模具的加工技术对模具的质量和加工效率有很大的影响。
加工时需要注意以下几点：2.3.1 避免过度切削和过度磨削，以避免损坏模具表面和内部构件。
2.3.2 注意机床的油极性，避免在精密部件上留下油膜，影响加工精度。
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一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。
而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。
热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。
压铸模设计
成
Cu
.10max .25max 075~1.25 .75~1.25 2.6~2.9
.10max
.0
.075
.10
.075
.075
.075
Pb
份
Cd
.004 .005 .004
.005
.004
.002
.003
.003 .004 .003
.004
.003
.002
.002
Sn
.002 .003 .002
(压射力与时间关系曲线见右图) 利用这特性,可便以型腔排气.
定壓义射2比﹕壓压與射壓压（射力壓二就力是）成在正压充比模铸﹐刚與合结壓束金射时沖之压頭射锌的冲截合头面作金積用成在反金比属。液面上的力。
t2:开始进入型腔﹐因浇口急减﹐阻力
壓热射室比 压壓铸與锌壓合热射金壓中室力的压成合正金铸比元用素﹐與锌壓合射沖金頭中的截面積成反比。
--
26.7
--
32.3 --
21.8
--
性
硬 度 (勃 式 )
82
72
91
80
100 98
80
67
衝 擊 強 度 (J)
30.2 28.8
33.7
28.1 24.6 3.5 30.2
28.8
質
疲勞強度
( K g / m m 2, 5 % 1 0 3
4.85
--
5.76
--
5.98 -- 4.78
--
非配合面
外（α） 內（β） 外（α） 內（β）
鋅合金 10' 15' 15' 45'
鋁合金 15' 30' 30' 1。
压铸模具结构设计
压铸模具结构设计
1.铸件的形状和尺寸：根据铸件的形状和尺寸确定模具的结构，包括模具的上下模座、模具腔和底座等。
2.注塑系统设计：注塑系统是指将熔融金属注入模具腔中的系统。
注塑系统设计包括溢流口、进流口和排气口等。
3.冷却系统设计：冷却系统是指为了将熔融金属冷却成固态铸件而设计的系统。
冷却系统设计需要考虑冷却水的进出口位置和冷却通道的布置等。
4.驱动系统设计：驱动系统是指用于打开和关闭模具的系统。
驱动系统设计需要考虑模具的开合速度和力度等。
5.寿命和维护性设计：模具在使用过程中需要经受高温和高压力等作用，容易磨损和疲劳。
寿命和维护性设计需要考虑材料的选择和表面处理等。
6.系统集成设计：压铸模具结构设计需要和其他相关系统进行集成，包括压铸机械、控制系统和自动化系统等。
除了以上几个方面，压铸模具结构设计还需要考虑产品的特殊要求，如产品壁厚、孔洞和表面质量等。
在压铸模具结构设计的过程中，需要进行一系列的分析和计算，如强度分析、流动模拟和热处理分析等。
同时，还需要考虑生产工艺和经济效益等因素。
总之，压铸模具结构设计是一个综合性的工程问题，需要考虑多方面的因素，以满足产品的要求和工艺的需要。
压铸模设计压铸件结构设计及压铸工艺
压铸模设计、压铸件结构设计及压铸工艺引言压铸是一种常用的金属零件制造方法，其通过将熔化的金属注入到预先加工好的模具中，通过压力将金属冷却固化成型。
在压铸过程中，压铸模具的设计、压铸件结构的设计以及压铸工艺的选择都是至关重要的。
本文将分别介绍压铸模设计的相关要点、压铸件结构设计的原则以及压铸工艺的选择。
压铸模设计要点压铸模具是进行压铸加工的关键工具，其设计的合理与否直接影响到产品质量和生产效率。
下面是一些压铸模设计的要点：1.模具材料选择：常见的模具材料有钢、铝合金等，根据压铸件的要求和使用场景选择合适的模具材料，以确保模具具有足够的强度和耐磨性。
2.结构设计：模具的结构要合理，与压铸件的形状相匹配，避免出现脱模困难、变形等问题。
同时，要考虑到模具的拆卸和维护，方便进行清理和更换模具零部件。
3.冷却系统设计：在模具中设置合适的冷却系统，以提高压铸件的凝固速度并避免产生缺陷。
冷却系统的设计要考虑到冷却介质的流动性、冷却效果以及与压铸件形状的匹配等因素。
4.压铸模表面处理：对模具表面进行适当的处理，如喷涂涂层、表面硬化等，以延长模具的使用寿命和提高模具的抗腐蚀性能。
压铸件结构设计原则压铸件结构设计的目标是在满足产品功能和外观要求的前提下，尽量减少结构复杂性和提高生产效率。
以下是一些常用的压铸件结构设计原则：1.壁厚均匀：保持压铸件的壁厚均匀，避免厚度过大或过薄导致不均匀收缩和应力集中。
2.避免尖角和过度薄壁结构：减少压铸件中的尖角和过度薄壁结构，因为这些部分容易引起变形和缺陷。
3.引导放料设计：在压铸件结构中设置合适的引导放料设计，以确保熔融金属能够充分填充整个模腔，并避免产生气孔和冷却不均。
4.滑动方向和出料设计：考虑到模具的拆卸和压铸件的出料，结构中应合理设置滑动方向和出料设计，以方便模具的安装和压铸件的脱模。
压铸工艺选择在确定了压铸模具设计和压铸件结构设计后，还需要选择适合的压铸工艺。
以下是一些常用的压铸工艺选择要点：1.压铸机选择：根据压铸件的尺寸和形状，选择合适的压铸机型号和规格。
压铸模具设计标准-PPT
压铸模排位设计
压铸模具设计
压铸模胚中，夹模槽的标 准位25*25(mm)，距离装
夹面为25mm。
压铸模排位设计
以模板背面为基准
压铸模具设计
压铸机的选择
根据模具大小合理选择压铸机
1. 模具不能与所选择压铸机格林 柱干涉
2. 模具在压铸机可夹持范围 3. 模具水路、油路接口规格数量
8. 镶件材料应与模仁的材质相同，有特殊要求的除外。圆形的镶件均用 SKD61真空热处理，其它零件材质也要明确。
9. 模具中的结构如滑块、斜梢，脱模行程应为产品的实际行程＋2-5MM， 大滑块背面增加耐磨板，有多支斜梢时应保证能同时脱模。
10.有双托顶针或扁顶时应增加限位柱来控制行程，以防止顶出行程过大而 造成损坏，同时订购时尽量使用标准。
油槽
自润滑导套
压铸模具设计
13.压铸模具公、母模板之间的间 隙的设计。原则为0.4，但如 果产品的分型面有高低差比较 大的情况，可以视情况加大。
A板
0.40mm B板
压铸模模架的设计
压铸模具设计
压铸模胚中，吊环标准，吊 环大小依据模具重量来选择
压铸模模架的设计
锁模块标准
压铸模具设计
压铸模胚中锁模块的设计。每套模 具必须设计锁模快，大小按标准使 用
1. A取值一般为50---80MM，如有滑 块为100MM左右；
2. 成品尺寸〈150X150；C〈20MM， 则B取值一般为35---40MM，D取值 一般为40-50MM。
3. D取值一般为C+30---40MM。E取值 公模部分一般大于2D；母 模部 分一般略小于2D。
压铸模设计注意事项
压铸模设计注意事项一、加工工艺流程1. 设计造型品本体模具分型面时，必须保证分型面平直且与主分型面平行。
2. 确定型腔深度，即抽芯距，应按照产品图样给定的技术要求来确认。
3. 根据模具大小或复杂程度确定其他辅助加工工序，如预埋、镗孔、沉孔、凸包、斜顶、油缸等辅助工序，合理分布型腔面的垂直度和同轴度。
4. 成形镶块的结构应考虑排料、出件及拆模方便性。
5. 成形镶块定位方式应考虑其安装固定形式，务必做到分型面打开后镶块不能移动。
一般采用燕尾槽形式或圆柱销钉固定，并要做到重复定位精度在0.01mm以内。
二、成形镶块选择1. 拼镶成形镶块应考虑材料容易得到，且机械加工量不大的结构，如采用整体式结构，便于集中加工，缩短加工周期，同时降低模具制造成本。
2. 拼镶成形镶块应考虑分型面容易制造和加工，如采用平分镶块，可以简化分型面制造和加工过程。
3. 拼镶成形镶块应考虑尽可能统一标准件，这样既可节省模具的辅助加工时间，又可降低加工成本。
4. 成形镶块与模板的拼接应尽量做到对称分布，并有利于模具的装配、更换及零件的加工和检验。
5. 成形镶块的组合及块数应考虑尽量减少加工后模板的拼接缝隙，有利于保证模具的分型面及模板的强度。
三、热处理方式选择1. 模具材料选择：根据不同的应用场合选择合适的材料，如压铸模的模座采用锻造模座，要求具有高的强度、硬度、耐磨性和韧性等性能。
2. 热处理工艺：采用合适的热处理工艺来消除内应力、提高材料硬度，并增加模具的韧性。
同时注意避免在热处理过程中产生裂纹等缺陷。
3. 表面处理：采用表面热处理工艺提高模具表面的耐磨性和抗腐蚀性，如氮化处理、渗碳处理等。
四、表面热处理方式1. 常用表面热处理方式包括浸淬、渗透、氧化等，应根据产品图样中的技术要求选择合适的热处理方式。
2. 热处理前应对零件进行机械加工消除内应力，防止零件变形。
3. 对于渗碳或碳氮共渗处理，应控制渗碳深度和渗碳浓度，并采用低温回火来减少残留奥氏体，提高模具的硬度、强度和耐磨性。
课程设计压铸模设计
课程设计压铸模设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握压铸模设计的基本理论、方法和技巧，能够独立完成简单的压铸模设计工作。
具体来说，知识目标包括：了解压铸模的基本概念、结构和设计原则；掌握压铸模设计的基本步骤和方法；了解压铸模设计的最新发展动态。
技能目标包括：能够运用专业软件进行压铸模设计；能够分析和解决压铸模设计过程中遇到的问题。
情感态度价值观目标包括：培养学生对压铸模设计的兴趣和热情；培养学生严谨、细致的工作态度；培养学生团队合作和创新精神。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括压铸模设计的基本理论、方法和实践。
具体包括以下几个部分：压铸模的基本概念和结构；压铸模设计的原则和方法；压铸模设计的步骤和技巧；压铸模设计的实践操作。
教学内容将根据学生的实际情况和教学进度进行调整和安排。
三、教学方法为了达到上述教学目标，本课程将采用多种教学方法，包括讲授法、案例分析法、实验法等。
讲授法主要用于传授基本理论和知识，案例分析法主要用于分析和解决实际问题，实验法主要用于实践操作和技能训练。
通过多样化的教学方法，激发学生的学习兴趣和主动性，提高学生的学习效果。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本课程将选择和准备适当的教学资源。
教材方面，将选择权威、实用的压铸模设计教材作为主教材，同时辅以相关的参考书籍和资料。
多媒体资料方面，将准备相关的图片、图表、视频等资料，以丰富学生的学习体验。
实验设备方面，将根据教学需要安排相应的实验设备，以提供实践操作的机会。
总之，教学资源的选择和准备将充分支持教学内容和教学方法的实施，提高学生的学习效果。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多种方式，以全面、客观地评价学生的学习成果。
平时表现方面，将通过课堂参与、提问、讨论等形式的评估，考察学生的学习态度和积极性。
作业方面，将布置适量的练习题和项目任务，要求学生在规定时间内完成，以检验学生对知识的掌握和应用能力。
考试方面，将安排期中和期末两次考试，以检验学生对课程知识的全面理解和掌握程度。
压铸模设计
压铸模结构设计一>简化、延长模具使用寿命的方法（Ｐ２５）1>铸件的分型面上，应尽量避免带有圆角。
2>避免模具局部过薄。
3>避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔。
4>消除内侧凹，降低了生产成本。
二>直浇道的设计要点（Ｐ６４）1>根据压铸件质量选择喷嘴导入口直径d1.2>A、B、C各段均在脱模斜度，A段为1度30分，B段为1度30分～3度，C段为斜度由模具设计者根据镶块厚度来确定，镶块厚度小，反之则大。
3>直浇道各阶递连接处单边阶递宽度为0.5～1mm。
4>由镶块与分流锥构成的环形通道截面积一般为喷嘴导入口面积的1.2倍左右。
直浇道底部分流环形面处的直径d3通常可下式计算。
式中 d2----直浇道底部环形截面处的外径；d1----直浇道小端（喷嘴导入口处）直径；并且要求5>直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡。
三>浇口套设计要点（Ｐ６５）1>浇口套一般镶在定模座板上，采用浇口套可以节省模具钢和便于加工。
2>浇口套一个端面A与喷嘴端面相吻合，控制好配合间隙不允许金属液窜入接合面，否则将影响直浇道从定模中脱出。
浇口套端面B与定模镶块相接，接触面上的镶块孔比浇口套大１～２mm。
3>对小批量生产用的简易模具，直浇道直接在定模镶块上加工出来，省去浇口套。
4>应固定牢固，拆装方便。
四>分流锥设计要点（Ｐ６５）1>分流加工后装在镶块内，不允许在模具镶块上直接做出。
2>分流锥的结构应能起到分流金属液和带出直浇道的作用。
3>对直径较大的分流在中心设置推杆，推杆能平稳推出直浇道，其间间隙有利于排气。
五>直浇道设计要点（Ｐ６６）1>直浇道的直径D根据压铸件所需的比压确定。
2>直浇道厚度H一般取直径D的1/3～1/2。
3>浇口套靠近分型面一端在长度15～25mm范围的内孔上加工出1度30分~2度的脱模斜度。
压铸基本概念之压铸模具设计
压铸基本概念之压铸模具设计一、引言压铸是一种工业生产中常用的金属加工方法，其核心是利用高压将熔化的金属注入模具中进行塑性变形，从而得到所需的零件或产品。
在压铸过程中，压铸模具的设计是至关重要的环节。
本文将深入探讨压铸模具设计中的基本概念和要点。
二、压铸模具设计的基本原理1.压铸模具的作用–压铸模具是实现压铸工艺的关键设备，其主要作用是将熔化的金属注入模具腔体，使其形成预定形状和尺寸的零件或制品。
2.压铸模具设计的目标–实现零件的精确成形–提高生产效率–增加模具的使用寿命三、压铸模具设计的要点1.模具结构设计–模具应具有合理的结构，便于金属的顺利充填和零件的脱模。
常见的模具结构有冷室型模具、热室型模具等。
2.材料选用–模具应具有良好的硬度、韧性和耐磨性。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
3.流道设计–流道设计直接影响金属的充填情况和零件的质量。
合理设计的流道可以减少气泡、冷隔等缺陷的产生，提高产品的一致性。
4.散热设计–快速散热有助于减少生产周期，并提高生产效率。
模具的散热设计包括散热通道、冷却系统等。
5.脱模设计–脱模是压铸过程中关键的一步，脱模不畅容易导致产品变形、表面缺陷等问题。
因此，模具设计时应考虑脱模的便捷性和稳定性。
四、模具设计的优化方法1.CAE仿真–使用计算机辅助工程（CAE）仿真技术，可以模拟压铸过程中的各种影响因素，帮助优化模具设计，提前发现潜在问题。
2.CAD设计–利用计算机辅助设计（CAD）软件，可以精确绘制模具结构和流道设计，提高设计效率和精度。
五、结论压铸模具设计是压铸工艺中至关重要的一环，优化的模具设计可以提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
通过深入了解压铸模具设计的基本概念和要点，可以帮助工程师们更好地设计出符合需求的模具，推动压铸工艺的发展。
以上是关于压铸模具设计的基本概念和要点的详细介绍，希望对压铸行业从业人员有所帮助。
压铸模具设计
压铸模具设计介绍压铸模具是用于制造金属零件的重要工具。
它是通过将熔化的金属注入到模具中，然后以高压和高速冷却金属，从而形成所需形状的零件。
在设计压铸模具时，需要考虑多个因素，包括零件的形状、材料的流动性、模具的结构等。
本文将介绍压铸模具设计的基本原则和步骤，并给出一些实用的设计建议。
设计原则在设计压铸模具时，需要遵循以下几个基本原则：1. 合理的几何形状零件的几何形状对于模具设计至关重要。
应选择合理的形状，避免过于复杂或过于薄壁的结构，以确保模具的可靠性和寿命。
同时，应考虑到零件的脱模方向，避免设计上的死角和内翘等问题。
2. 流线型设计在注入熔融金属时，要确保金属流动的顺畅和均匀。
因此，模具的设计应尽量避免死角和锐角，采用流线型的设计，以提高金属的流动性和充填性。
3. 强度和稳定性模具需要承受高压和高温的工作环境，因此需要具备足够的强度和稳定性。
结构设计应合理，考虑到模具的受力情况和热膨胀等因素，以确保模具在工作过程中不会出现变形和损坏。
4. 易于制造和维修模具的制造和维修是一个复杂的过程，因此设计时应考虑到制造和维修的可行性。
模具的结构应尽量简化，并采用易于加工和替换的零部件，以便在需要时进行维修和更换。
设计步骤1. 零件分析在进行压铸模具设计之前，首先需要对待生产的零件进行全面的分析。
分析包括材料的性质、几何形状和尺寸、工艺要求等方面的内容。
通过这些分析，可以初步确定模具的类型和结构。
2. 模具类型选择根据零件的性质和生产要求，选择合适的模具类型。
常见的模具类型包括单腔模、多腔模和滑动模等。
选择模具类型时，需要综合考虑生产效率、成本和质量等因素。
3. 模具结构设计根据选择的模具类型，进行具体的模具结构设计。
设计包括模具的核心和型腔结构、冷却系统、进气系统等。
设计时应考虑到零件的几何形状、材料的流动性和冷却要求等因素，以提高生产效率和零件质量。
4. 模具材料选择模具的材料需要具备一定的硬度、强度和耐磨性。
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三.压铸模零部件设计
(3)避免锐角的镶拼
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三.压铸模零部件设计
(4)防止热处理变形的镶拼
(5)便于更换维修的镶拼
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三.压铸模零部件设计
２. 凸模和型芯
(1) 凸模是成型压件整体内形的零部件,所以也称为主型芯. 主型芯的结构形式有：整体式，通孔台肩式，通孔无台肩 (螺丝固定)式及非通孔.
2.
适合压铸生产工艺要求
3.
满足模具加工工艺要求,结构
简单合理,标准通用
四). 设计压铸模
1.
模具结构的拟定与比较
2.
绘制模具总装图及零件图
3.
模具图样的修正与定型
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2
二. 压铸模的结构组成
一). 压铸模结构组成 定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接 动模:固定在压铸机动模安装板上,并随动模安装板作开合模移动 合模时,闭合构成型腔与浇铸系统,液体金属在高压下充满型 腔;开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构将铸件 推出.
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z -△/24 ] ±δＺ/2
2). 磨损后减小的成型中心边距
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z +△/24 ] ±δＺ/2
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完
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无加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以大端为基准， 另一端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以小端为基准， 另一端按脱模斜度相应增大；两面留有加工余量的压 铸件尺寸，型腔尺寸以小端为基准，型芯尺寸以大端 为基准；单面留有加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸 以非加工面大端为基准，加上斜度值及加工余量，另 一端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以非加工面小端 为基准，减去斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度 相应增大．
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三.压铸模零部件设计
２）成型零部件制造偏差的影响（包括加工偏差，装配偏差）
δＺ＝ 1/4 ~1/5 △
３）磨损的影响
δC＝ 1/6 △
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三.压铸模零部件设计
４）模具结构及压铸工艺的影响 尺寸计算:
LM+ δＺ/2=(LZ -△/2 )+ (LZ - △/2)K’ -δC/2
压铸模设计
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1
一. 压铸模的设计过程
一). 设计前的基础性准备
1.
研究产品对象
2.
熟悉压铸机
3.
模具制造知识
4.
现场压铸工艺知识
二).压铸模设计的工艺准备
1.
对零件进行工艺性分析
2.
对模具结构的初步分析
3.
选定压铸机
4.
绘制压铸毛胚图
三). 设计压铸模的基本要求
1.
符合压铸毛胚技术要求
压应力
拉应力
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三.压铸模零部件设计
（二）成型零部件结构形式 １. 凹模
凹模常用的结构形式有整体式﹐整体镶入式﹐镶拼组 合式﹐瓣合式。 凹模镶拼的例子： (1)便于机械加工的镶拼
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三.压铸模零部件设计
(2)有利于脱模的镶拼
A处横向毛边,不利脱模,且产生飞边后型腔很难清理. Ｂ处形成的飞边与脱模方向一致有利于脱模．
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三.压铸模零部件设计
圆形小型芯的固定形式如图所示：
a)一般式通孔台肩 b)阶梯式(固定长) c)压块式
３ 凹模镶块和型芯的止转
形式有﹕ (1)圆柱销 (2)平键
(3)平面式
d)螺塞固定
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e)螺柱联接
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三.压铸模零部件设计
（三）成型零部件工作尺寸计算
1. 定义:成型零部件中直接决定压铸件几何形状的尺寸称为工作尺寸．
二).压铸模结构根据作用分类
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三.压铸模零部件设计
定义：1. 成型零部件:构成模腔的所有零部件的统称. 2.结构零部件:保证模具有足够的刚度,强度及正确安装和模具 正常工作.
一. 分型面的类型 （一）分型面型腔的相对位置分类
動模
定模
動模
定模
動模
定模
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三.压铸模零部件设计
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三.压铸模零部件设计
d 中心距尺寸:
CM=(1+K’) CZ (CM )±δＺ/2 =[(1+K’) CZ] ±δＺ/2
中心距尺寸在加工制造和磨损过程中不受影响及上下 偏差对称分布．
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三.压铸模零部件设计
e 成型中心边距尺寸: 1). 磨损后增大的成型中心边距
分为：型腔尺寸，型芯尺寸，中心距尺寸．
径向尺寸
型腔尺寸
包容尺寸，磨损变大
深度尺寸
径向尺寸 型芯尺寸
高度尺寸
被包容尺寸，磨损变小
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三.压铸模零部件设计
2.尺寸标注规定： １)压铸件上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值，与 压铸件外形尺寸相应的模具上型腔类尺寸采用单向正偏差，基 本尺寸为最小值． ２)压铸件上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值，与 压铸件内形尺寸相应的模具上型芯类尺寸采用单向负偏差，基 本尺寸为最大值． ３)压铸件上和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它 们的基本尺寸为平均值．
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二. 压铸模的结构组成
二). 压铸模结构根据作用分类
（一）成型零件
型腔：外表面 型芯：内表面
（二）浇注系统
直浇道（浇口套） 模浇道（镶块） 内浇口 余料
（三）导准零件: 导柱;导套
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二. 压铸模的结构组成
二).压铸模结构根据作用分类 （四）推出机构:推杆(顶针),复位杆,推杆固定板,推板,
ａ 型腔径向尺寸:
LM=[(1+K’) LZ-X△] =(1+K’) LZ-1/2(△ +δＺ+δC )
K’------预定收缩率的平均值 LM ------模具型腔的径向尺寸 LZ ------压铸件的径向尺寸 X-------修正数，0.5～0.7 一般Ｘ＝0.5
LM=[(1+K’) LZ-X△]0+δＺ
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利於加工
利於加工
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三.压铸模零部件设计
(2)小型芯的结构形式 a.小型芯要有起导流作用的圆角弧或倒角过渡,如图a)所示。通 常 台阶c的大小为1~2mm,最小0.3mm。如果制成直通式﹐如 图B)所示﹐则金属易进入配合间隙﹐常期使用会侵蚀该处 （图中A处）﹐严重时影响脱模。 b. 如果型芯虽有台阶但制成清角而不是圆弧过渡﹐过小的型 芯在热处理时会产生应力集中而折断。
推板导柱,推板导套. （五）侧向抽芯机构:凸台&孔穴（侧面）,锲紧块,限位弹簧,螺杆. （六）排溢系统:溢浇槽,排气槽. （七）冷却系统 （八）支承零件:定模&动模座板﹐垫块(装配,定位,安装作用)
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二. 压铸模的结构组成
二).压铸模结构根据作用分类
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二. 压铸模的结构组成
可行性,可靠性及方便性
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三.压铸模零部件设计
二.成型零部件的结构设计与尺寸计算
（一）热交变应力 除承受金属液的高速冲刷
外,还吸收金属凝固过程中 的热量,产生热量交换,表 面高温膨胀,其它相对较小 激冷产生拉应力， 交变应 力增强,超过疲劳极限,产生 塑性变形,在晶界处产生裂纹.
热膨胀
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三.压铸模零部件设计
3. 影响压铸件尺寸精度的因素：
１）压铸件的收缩率的影响 Ｌ'－Ｌ
计算收缩率：K＝ ---------------- x100% L
K------计算收缩率 Ｌ' ------常温下模具成型零件的尺寸 L ------常温下压铸件的尺寸
＊ 收缩率不准确而产生的压铸件尺寸偏差一般需要控制在该产品尺寸 公差△的1/5以内．(锌合金一般取千分之五为压铸件的收缩率)
（二）按分型面的形状分类 １ 平直分型 ２. 倾斜分型
3. 阶梯分型
4 曲面分型
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三.压铸模零部件设计
注意事项(分型面选择的原则)﹕
(1) 分型后压铸件能从模具型腔内取出来 (2) 开模后压铸件应留在动模上 (3) 分型面选择应保证压铸件的尺寸精度
和表面质量(产品的要求) (4) 有利于浇注系统和排气系统的布置 (5) 应便于模具加工,模具加工工艺的
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三.压铸模零部件设计
b 型芯的径向尺寸:
LM= (1+K’) LZ+X△
LM=[(1+K’)
LZ+X△]
0 -δＺ
ｃ 型腔深度和型芯高度尺寸:
HM=[(1+K’)
HZ-X△]
+δＺ 0
HM=[(1+K’)
HZ+X△]
0 -δＺ
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三.压铸模零部件设计
在计算型腔､型芯成尺寸时，规定如下：