物流中心作业系统拣货作业

六、拣货作业

每张客户的订单中都至少包含一项以上的商品，如何将这些不同种类数量的商品由物流中心中取出集中在一起，此即所谓的拣货作业。一般拣货作业程序如下所示(图6-1)。

图6-1 一般拣取主要作业流程图

以下就鱼骨图(图6-2)所示之各拣货要项进行探讨：

1. 拣货作业的目的及功能

在物流中心内部所涵盖的作业范围里，拣货作业是其中十分重要的一环，其所扮演的角色相当於人体内的心脏，空调系统中的压缩机，而其动力的产生来自於客户的订单，拣货作业的目的也就在於正确且迅速地集合顾客所订购的商品。

由成本分析的角度来看，物流成本约占商品最终售¤的30% ，其中包括配送、搬运、储存等成本项目。一般而言，拣货成本约是其他堆叠、装卸、运输等成本总合的 9倍，占物流搬运成本的绝大部份( 图6-3)。因此若要降低物流搬运成本，由拣货作业上着手改进应可达事半功倍之效。

图 6-3 物流搬运成本比例分析图

从人力求的角度来看，目前大多数的物流中心仍属於劳力密集的产业，其

中拣货作业直接相关的人力更占50% 以上，且拣货作业的「时间投入」也占

整个物流中心的30%~40%。由此可见规划合理的拣货作业方法，对於日後物

流中心的运作效率具有决定性的影响。

2. 拣货单位

基本上，拣货单位可分成栈板、箱及单品三种。一般而言以栈板为拣货单位的体积及重量最大，其次为箱，最小单位为单品，为了能够做出明确的判别，进一步作以下划分：

(1) 单品：拣货的最小单位，单品可由箱中取出，可以用人手单手拣取者。

(2) 箱：由单品所组成，可由栈板上取出，人手必须用双手拣取者。

(3) 栈板：由箱叠栈而成，无法用人手直接搬运必须利用堆高机或拖板车等

机械设备。

(4) 特殊品：体积大形状特殊，无法按栈板、箱归类，或必须在特殊条件下

作业者，如大型家俱、桶装油料、长杆形货物、冷冻货品等等，都属於具有

特殊的商品特性，拣货系统的设计将严格受限於此。

拣货单位是根据订单分析出来的结果而作决定的，如果订货的最小单位是箱，则不要以单品为拣货单位。库存的每一品项皆须作以上的分析，以判断出拣货的单位，但一些品项可能因为要而有两种以上的拣货单位，则在设计上要针对每一种情况作分区的考量。拣货单位划分清楚，可用在物流中心物流架构分析上( 图 6-4)。

图6-4 物流中心物流架构图

而一般拣货单位的决定须由下列程序来考量：

其中商品特性分组是指将必须分别储存处理的商品依其特性来分组，例如商

品有互斥性或体积重量外型差异较大者。而後再由历史订单统计或无历史订

单时衡量客户求，利用E(Entry)、I(Item)、Q(Quantity)分析手法求出各

组商品之IQ-PCB分析表(一年或一月)，看出各组商品的IQ-PC特性後，便

须与客户协商将各组商品的订单合理化，避免过小单位出现在订单中，造成

拣货还要拆装甚或重组的困扰。原则上各组商品以三种单位以内为限。如此

即能将各分组商品之拣货单位作最终的确定，以增加作业规则及稳定性，省

去不必要的繁杂拆组手续，来提高拣货效率及效益。

3.拣货的要点、策略

3.1 拣货的检核要点

拣货作业除了少数自动化设备逐渐被开发应用外，大多是靠人工的劳力密集

作业，因此在拣货系统的构筑中，使用工业工程改善手法的应用相当普遍，

将可使生产力有效的提高。尤其在进行拣货系统构筑或者现状掌握时，必须

掌握下述之七个检核要点：

(1) 不要等待── 零闲置时间

(2) 不要拿取── 零搬运(多利用输送带、无人搬运车)

(3) 不要走动── 动线的缩短

(4) 不要思考── 零判断业务(不依赖熟练工)

(5) 不要寻找── 储位管理

(6) 不要书写── 免纸张(paper-less)

(7) 不要检查── 利用条码由电脑检查

3.2 拣货策略

拣货策略的决定是影响日後拣货效率的重要因素，因而在决定拣货作业方式

前，必先对其可运用的基本策略有所解，一般可做如下划分：

(1) 订单别拣取(Single-Order-Pick)

这种作业方式是针对每一张订单，作业员巡回於仓库内，将客户所订购的商品逐一由仓储中挑出集中的方式，是较传统的拣货方式。

优点：

(a) 作业方法单纯

(b) 前置时间短

(c) 导入容易且弹性大

(d) 作业员责任明确，派工容易、公平

(e) 拣货後不用再进行分类作业，适用於大量订单的处理

缺点：

(a) 商品品项多时，拣货行走路径加长，拣取效率降低

(b) 拣货区域大时，搬运系统设计困难

(2) 批量拣取(Batch pick)

把多张订单集合成一批，依商品别将数量加总後再进行拣取，之後依客户订单别作分类处理。此种作业方式之优缺点如下：

优点：

(a) 适合订单数量庞大的系统。

(b) 可以缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣货

量。

缺点：

对订单的到来无法做即刻的反应，必须等订单累积到一定数量

时才做一次之处理，因此会有停滞的时间产生。( 只有根据订

单到达的状况做等候分析，决定出适当的批量大小，才能将停

滞时间减到最低)。

批量拣取有四种方式可做为订单分批的原则：

(a) 合计量分批原则：

将进行拣货作业前所有累积订单中之货品依品项别合计总量，

再根据此一总量进行拣取的方式。适合固定点间的周期性配

送。

优点：一次拣出商品总量，可使平均拣货距离最短。

缺点：必须经过功能较强的分类系统完成分类作业，订单数不

可过多。

(b) 时窗分批原则：

当订单到达至出货所时间非常紧迫时，可利用此一策略开启

短暂时窗，例如 5或10分钟，再将此一时窗中所到达的订单

作成一批，进行拣取。此分批方式较适合密集频繁的订单，且

较能应付紧急插单的求。

(c) 定量分批原则：

订单分批按先进先出(FIFO)的基本原则，当累计订单数到达设

定之固定量後，再开始进行拣货作业的方式。

优点：维持稳定的拣货效率，使自动化的拣货、分类设备得以

发挥最大功效。

缺点：订单的商品总量变化不宜太大，否则会造成分类作业的

不经济。

(c)智慧型的分批原则：

订单於汇集後，必须经过较复杂的电脑计算程式，将拣取路线

相近的订单集中处理，求得最佳的订单分批，可大量缩短拣货

行走搬运距离。

优点：分批时已考虑到订单的类似性及拣货路径的顺序，使拣

货效率更进一步提高。

缺点：所软体技术层次较高不易达成，且资讯处理的前置时

间较长。

因此，采用智慧型分批原则的物流中心通常将前一天的订单汇

集後，经过电脑处理在当日下班前产生明日的拣货单，所以若

发生紧急插单处理作业较为困难。

订单别拣取和批量拣取是两种最基本的拣货策略，比较而言，订单别拣取弹性较大，临时性的产能调整较为容易，适合客户少样多量订货，订货大小差异较大，订单数量变化频繁，有季节性趋势，且货品外型体积变化较大，货品特性差异较大，分类作业较难进行的物流中心。