关于木材含水率问题及注意事项

关于木材含水率问题及注意事项

天然的树木经过锯解，烘干后成为制造家具用的木材，木材离开干燥炉以后它的含水率并不是不变的，在运输、储存、制作过程中它会不断的吸湿和解吸，甚至经过完善的油漆涂装成为一件家具吸湿和解吸的行为仍然不会停止，只是由于油漆的阻隔作用，使得吸湿和解吸变得相对缓慢，不再那么强烈地造成家具尺寸变化，引起结构和木材质及表面涂层开裂。应该注意到：无论吸湿和解潮同样都会引起家具结构和木质及表面涂层开裂，都不是我们所愿意出现而肯定会出现的。如果片面地追求木材含水率低，甚至把吸湿涨裂也当作不够干引起的，这是很大很危险的误解。况且木材太干了切削，砂磨，成型，雕刻都不好做，干—脆，干—枯是因果关系。

通常对木材含水率标准有三种不同的要求，（１）木材的干燥标准，是指木材在干燥炉内停止干燥作业时的最终含水率，家具用材通常会选择6 ~ 9%。（2）木材进行加工时的含水率，国内外都是“不高于加工地区的年平均木材平衡含水率”。（3）成品家具的木材含水率则又要求“不高于使用地区的年平均木材平衡含水率”。这三个标准应如何统一呢。我们的经验是毫不含糊地做到（1），这样实际基本上也做到了（2），必要时在油漆前通过用恒温脱湿室把制品的含水率控制到可满足（3）。有厂商说：他的美国客户要求木材含水率为6 ~ 9%。其实这是指（1）。我们的国家标准也是这样要求的。要成品家具的含水率为6 ~ 9%，不但很困难，成本很高，也不一定有这个必要，因为这可能产生质量过剩的浪费，另方面又会引起一些新的质量不稳定的因素。

例如木材是从美国进口的OAK，它一定能达到（1），交货状态美国进口的OAK含水率是12%，这不会高于我国东南沿海大多数地区的年平均木材平衡含水率，能够满足（2）的条件。假如买回来的木材吸湿严重，那就应该先对木材干燥处理，然后才进行制作加工。很多工厂都会有脱湿处理室用来满足（3）。

要做到产品含水率“不高于使用地区的年平均木材平衡含水率”，就必须知道使用地区的年平均木材平衡含水率。这是很重要的工作，平衡含水率是一个变数，随相对湿度—温度变化而变化，要想用一个不变的平衡含水率去包打天下所有未知气候情况的地区的销售市场，是不现实的。

假如产品出厂时含水率是12% ，卖去美国的阿特兰大或者落杉矶，当地的年户外平均平衡含水率是13%和13.7%，那不会有问题。但是卖去菲尼克斯就会有问题，因为那里的年户外平均平衡含水率是7.2 %，虽然室内可能会没那么干燥，但还是有很大机会出问题。同理，卖去阿拉斯加州朱诺市，那里的年户外平均平衡含水率是16 %，那就要特别加强对家具的封闭处理，必要时还应该采取一些特殊的尺寸稳定工艺，防止吸湿膨胀引起结构变形开裂。

了解和把握着这个原则，签合同之前不妨先问一问货品的销售地区，在对方不愿意提供销售地区的情况下，就应该以商品进口国的年户外平均平衡含水率为准了。如果遇到因为木材含水率问题的质量投诉、索赔时也可以据此来思考对应，在我帮助过的厂家中此类事情屡见不鲜，因此我想这不仅仅是产品的质量问题，也还关系到企业自己的商业安全，因为确实是有些无良的客商利用这一点设置质量陷阱，并以此为由来索赔或拒付。

含水率是木材的重要参数之一，木材还有许多重要的物理力学参数指标：抗拉、抗弯、剪切的强度、刚度、弹性模量，握钉力，冷热缩胀系数，和电、热、声、方面的参数。上述参数几乎都与含水率有着极为密切的关系，木材手册上所提供各种木材的这些参数基本上都是在含水率12%的条件下取得的。见GB 1929—91及它所等效使用的ISO3129—1957。因此国际木材贸易大多数都标定含水率不大于12%的条件下交货。

我国是家具出口大国，每年有大量家具销往世界各地，2003年仅出口到美国的家具就达到68亿万美元。为了自身的生产制造过程的需要，也为了牢牢地占领已经开发了的市场，我们很有必要尽快收集市场所在地的相关标准和气候资料。

生产上最常见的问题

有效地控制木材含水率的确是木制品生产厂家的一件大事。我们知道木质开裂和木材的含水率有着很密切

的关系，但只是盯住含水率是不够的，要知道木材干燥的质量指标不仅仅是含水率一项，其他指标例如含水率的均匀度、内应力同样不可忽视。否则很容易忽略了真正的原因。认为木材是越干越好，只要够干就不会裂，不但白白加大干燥成本而且会带来更多的质量事故。是很无知和荒谬的错误。

应该循应力—应变的思路来分析具体现象，寻找答案，解决问题。

经验告诉我们，单一块干燥到8%含水率的木板，放在仓库里几经寒暑反复干湿它不会开裂，因为它的膨胀收缩没有约束。

用多块干燥到8%含水率的木板按合理的工艺胶合成一批板件做以下的试验观察：全部砂光好，分成三份；将其中二份，一面按家具表面作完好的油漆另一面不做认真的油漆；把经过油漆的板件，再拿其中的一半，在没有经过认真油漆的那一面上，垂直于胶合线安上（胶合加圆木榫）两到三条强劲的木枋。然后让工件上下两个表面在基本相同的条件与大气接触，那么我们可以观察到：A组砂光，B组砂光+油漆，C组砂光+油漆+木枋增强，在几经冷热反复干湿之后，A表面失去平整，几何尺寸变化很大，木板的端面有裂纹，整体仍然保持形状。B全部出现弯曲，油漆的一面凹下没油漆的一面有裂缝，C情况最严重，虽然弯曲的情况略好于B，但是相当多的工件在油漆的一面出现裂纹。

对于上述的试验大致上可以得出以下结论，本试验中引起木材变形开裂的不是木材含水率过高，吸湿胀裂是主要的，油漆封闭很重要，在尺寸变化不受到约束的情况下如A，应力—应变可以顺其自然；当应力不均匀如B，应变又被约束着的时候如C，就会出现应力集中并且找到薄弱的地方以其最容易的实现方式—裂开—把应变表达出来。看看变形的B就可以想象得到C忍受着多大的应力。

木板在纵剖时都会出现顺锯的弯曲，锯开后摆上24小时，弯曲会更明显，如果在干燥的末期没有做消除内应力的处理，则弯曲会非常严重，我们把一些木板直接用单片锯纵剖，放上几天之后观察和测量它的变形量，再把几块这些木板并合起来，那么施加的夹紧力会等于克服全部弯曲变形使所有木板变直的力加上胶合压力，因为首先要使木板变直然后才会在胶合面形成胶合压力，于是一连串问题随之而来，木板在宽度方向上弯曲要费很大的力量，多块木板在宽度方向上弯曲例如并合桌面板或椅坐板，所需的力更大，并板机提供的夹紧力能满足吗？—不能，就造成并板胶合不良甚至失败。—能，那么虽然胶合成功，但是迫使木板变形的力将作为预应力留在了木板里面，它在以后的日子里说不定什么时候会让木板裂开。现在大多数工厂都会以最短的生产周期来安排生产，纵剖—修边面—胶合一气呵成，当时胶合会成功，但应力却没有释放，存在着木板开裂的隐患，或者当时虽然胶合好象是成功的，卸去夹紧器后，在养生期内胶合还没有达到预定的强度，而木板的变形却开始破坏胶合，使并板在胶缝处裂开。我处理过几家工厂，他们长时间出现上述的情况，不幸的是他们老是在含水率上找原因，多次更换胶粘剂，而买方验货又把重点定在含水率上，验货员拿着测湿计对成品和在制品实行严格的测控，结果木材成本搞得高高的，尽管木材已经很干，问题还是不断出现，外商总在抱怨，索赔了一次又一次。后来给工厂整顿工艺调整生产节奏，问题就解决了，接着又适度地放宽含水率的要求，制造过程中锯、铣、车、雕刻、装配、运输时的崩损、折断大大减少，而制品的表面加工质量却有了明显的改善，成本下降生产畅顺。

我国木材市场供应是有季节性的，一些使用国产木材的工厂常常在冬春季时会遇到材料供应不足的情况，到了四、五月新锯的板材进厂，就立即把它放入干燥窑里烘干，其后又把刚刚干燥好的木材，还在暖乎乎的时候就锯解、并接，车铣……造成家具，整个制造过程都问题不断，买出去的产品投诉多多；集中在变形，开裂两项。以后的几个月情况逐步好转，八、九月趋于平静，到了第二年又来闹腾一次。企业的质量报表统计显示，不同年度相同月份会有相似的质量波动，（出口产品信息会滞后一到两个月）。有几个我很熟悉的工厂都遇到了上述的困扰，在和他们一起分析研究原因时，我看了他们的干燥质量检验记录，几乎都是只测查含水率一项，而真正存在着的主要干燥质量问题是：普遍含水率不均匀，同一块木板上不同点的含水率偏差很大，有些点上含水率略偏高。干燥结