热流道设计
热流道设计部规章制度
热流道设计部规章制度第一章总则第一条为规范热流道设计部的管理和运行，提高工作效率，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于热流道设计部全体员工。
第三条热流道设计部遵循公司的管理理念和方针，积极参与部门业务，努力提高个人技能和团队协作能力。
第四条热流道设计部负责制定具体的设计方案和工艺流程，确保项目的顺利实施和品质稳定。
第五条热流道设计部应当加强员工的培训和技能提升，不断提高团队整体水平。
第六条热流道设计部应当严格遵守公司的各项规章制度，切实维护公司的形象和利益。
第七条热流道设计部应当积极配合其他部门的工作，促进公司各项业务的顺利开展。
第八条热流道设计部应当加强与客户的沟通和合作，确保项目的顺利推进和客户的满意度。
第二章岗位设置第九条热流道设计部根据工作需要设立不同的岗位，分为主管、工程师、技术员等。
第十条各岗位应当明确职责和权限，确保工作的顺利进行。
第十一条主管应当对部门的工作负责，领导团队的工作，指导员工完成各项任务。
第十二条工程师应当负责设计任务的完成，编制设计方案和工艺流程，并参与项目的实施和跟进。
第十三条技术员应当负责协助工程师完成设计任务，解决实际工程中的技术问题。
第三章工作流程第十四条热流道设计部应当按照公司的要求和项目的实际情况，制定具体的工作计划和流程。
第十五条设计任务应当明确目标和要求，确保设计方案的合理性和可行性。
第十六条工程师应当根据设计方案和工艺流程，编制详细的设计图纸和技术文件。
第十七条技术员应当协助工程师完成设计任务，协调各部门的工作，确保项目的顺利实施。
第十八条主管应当对工程师和技术员的工作进行监督和指导，及时解决工作中出现的问题。
第四章质量管理第十九条热流道设计部应当建立健全的质量管理体系，确保项目的质量稳定。
第二十条设计方案和工艺流程应当符合公司和客户的要求，确保项目的顺利进行。
第二十一条工程师和技术员应当加强对项目进度和质量的监控，及时发现并解决问题。
第二十二条主管应当定期组织质量会议，分析和总结项目的质量问题，并提出改进措施。
锌压铸热流道的设计及应用
锌压铸热流道的设计及应用铸件流道的损耗对压铸有所认识的都会知道，流道或余料是铸件的一部分，虽然没有利润价值，但在生产过程中是无法避免。
这部分的成本一般只计算为铸件成本的固定比率。
同时，鉴于锌合金的可回收性，本地最常见的处理方法是实时投回机炉翻熔，由于需要控制质量问题，用中央熔炉回收流道或废品亦渐为业界所接受(图１)。
至于炉渣，规模较大的压铸厂可能会自行回收，一般会把这些余料售回原料供货商，换回新料。
本地的锌料回收价一般为新料的五至七成。
若没有良好的环保条件，处理炉渣易造成空气污染。
以一台160吨热室压铸机为例，每次生产至少150克流道(不包括溢流井)，假设以三班生产，生产周期为20秒，机器使用率有80%，年产浇口流道便达190吨。
另一例子：以一台80吨机计算，每次生产100克流道，同样的假设但生产周期改为12秒，年产流道更超过210吨。
由此可见，流道设计影响成本的重要性。
各种回收方式在回收方法当中，直接把流道投回机炉为最简单和节省成本的方法。
翻熔刚生产的流道无须预热，而且减少存放的空间，但很难法得知；更重要的是，它依赖操作员工的工艺，如投入新料的比例，观察炉水的变化，而员工把溢流井、飞边投入机炉，不但会令情况更差，这种把废品直接翻熔的方法亦隐藏了高次品率、模具设计及压铸参数不稳定的问题，令管理人员无法有效地作出改善。
此方法不适宜生产表面质量要求较高之铸件，且难以正确计算流道损耗成本。
中央熔炉回收水口及次品开始流行于产量大的压铸厂，它的好处非常明显，就是集中处理回收料可以提高熔炉效率，控制合金质量。
如果以金属液从中央炉直接加入机炉，压铸机料温可保持稳定，少炉渣，如配以自动加料控制，液面高度变化可减至最低。
目前流行的中央熔炉分为数类：有较大容量的铸铁坩埚炉，不锈钢坩埚炉，及连续熔化型非坩埚炉。
锌液运输亦分为数类：有天车式液料运输，有地面推车式(无轨或有轨)保温炉(附有送料装置)运输及保温槽式重力输送装置，将机炉与中央炉相连。
热流道模具设计
热流道模具设计热流道模具是目前模具行业使用较为广泛的一种模具类型。
相比于传统的冷流道模具，热流道模具具有优异的流体性能和更高的生产效率。
在当前全球化市场的竞争背景下，如何更好地设计和制造热流道模具，成为了制造企业需要面对的一项重要的任务。
一、热流道模具设计的基本原理热流道模具主要是在模具中设置一个加热系统，使得熔融塑料可以在流道中以液态的状态保持流动。
与冷流道模具相比，热流道模具不需要通过流道中的冷却水将熔融塑料冷却成固态。
由于熔融塑料在模具中流动过程中不会发生冷却而变硬，热流道模具可以大幅度提高生产效率和塑料制品的表面质量。
热流道模具的核心是热流道系统。
热流道系统由热流道控制器、热流道芯棒、热流道喉头和热流道针阀等组成。
热流道控制器主要是监控和调节热流道的温度和压力，以保证熔融塑料在流道中的流动性。
热流道芯棒和热流道喉头则是热流道系统的核心部分，二者联合起来负责将熔融塑料从模具的进料口进入流道中进行相应的流动和分支。
二、热流道模具设计的难点虽然热流道模具具有较高的生产效率和材料优良性质，但是其设计和制造相对来说也更加复杂。
热流道模具设计的难点主要如下：1.热流道系统的设计。
热流道系统中每一个关键部件的设定，以及热流道芯棒和热流道喉头之间的各种接口联系，都需要经过深入的分析和设计，才能保证整个热流道系统的正常运作。
2.模具的结构设计。
热流道模具相比冷流道模具较为复杂，涉及到流道、冷却系统、熔融塑料的进料和出料等多个方面。
而且由于热流道模具需要设置加热系统，因此要求模具的结构更加精密、细致。
3.材料的选择。
热流道模具的材料选择直接影响到模具的结构和性能，选择合适的材料可以保证模具的寿命和运行效果。
而目前热流道模具的材料主要有钢、铜、铝、合金等，需要根据实际生产需求进行选择。
三、热流道模具设计的原则1.精确计算流道尺寸。
热流道模具的热流道系统必须平衡，要考虑到流道的尺寸、弯度及分支等因素，并进行精确计算，以保证熔融塑料能够正常地流动，从而避免因流道设计不合理造成的品质问题。
注塑模具热流道
注塑模具热流道（实用版）目录一、注塑模具热流道的概念和分类1.1 热流道的定义1.2 热流道的分类二、热流道的工作原理和结构2.1 热流道的工作原理2.2 热流道的结构组成三、热流道的设计要点3.1 通道设计3.2 喷嘴设计3.3 温度控制设计四、热流道的应用优势和注意事项4.1 应用优势4.2 注意事项五、热流道系统的维护和故障排除5.1 维护方法5.2 故障排除正文一、注塑模具热流道的概念和分类注塑模具热流道是指在注塑模具中设置的用于引导熔融塑料从注塑机喷嘴到达模具腔体的通道。
热流道技术是注塑成型工艺的重要组成部分，能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。
根据热流道的结构和特点，热流道可以分为以下几类：1.1 热流道的定义热流道是一种特殊的注塑模具结构，它通过在模具中设置加热装置，使熔融塑料在进入模具腔体之前保持熔融状态，从而实现连续注塑，提高生产效率。
1.2 热流道的分类热流道可以根据不同的结构特点进行分类，常见的分类如下：（1）单点热流道：只有一个喷嘴的热流道系统，适用于单腔模具。
（2）多点热流道：多个喷嘴的热流道系统，适用于多腔模具。
（3）顺序热流道：按照一定顺序依次开启喷嘴的热流道系统，适用于有特定要求的注塑成型工艺。
二、热流道的工作原理和结构2.1 热流道的工作原理热流道的工作原理是通过在模具内设置加热装置，将熔融塑料从注塑机喷嘴引入模具腔体。
在热流道系统中，熔融塑料在通道内保持熔融状态，从而实现连续注塑。
热流道系统可以根据需要对各个喷嘴进行独立控制，以满足不同生产工艺的要求。
2.2 热流道的结构组成热流道系统主要由以下几部分组成：（1）通道：连接注塑机喷嘴和模具腔体的通道，用于引导熔融塑料流动。
（2）喷嘴：将熔融塑料引入通道的部件，可以根据需要设置多个喷嘴。
（3）加热装置：用于加热通道，保持熔融塑料的熔融状态。
（4）温度控制系统：用于控制加热装置的温度，保证熔融塑料在通道内保持一定的温度。
热流道设计注意事项
热流道设计注意事项
嘿呀！今天咱们来聊聊热流道设计的注意事项，这可太重要啦！
1. 哎呀呀，首先要考虑材料的特性呢！不同的塑料材料，它们的熔点、流动性都不一样呀，这会直接影响热流道的设计哦！比如，一些高粘度的材料，热流道的温度就得控制得更高，不然怎么能顺利流动呢？
2. 哇！热流道系统的加热方式也得好好选呢！是用电加热还是用油温加热？这可得根据实际情况来决定呀！电加热方便又干净，可要是温度要求特别高，说不定油温加热更合适呢！
3. 嘿，还有热流道的喷嘴设计也不能马虎呀！喷嘴的形状和尺寸要和模具匹配得恰到好处，不然怎么能精准地把塑料注入模具呢？
4. 哎呀呀，热流道的温控系统也很关键呢！温度控制不准确，那可就麻烦大啦，产品质量能有保障吗？
5. 哇哦！热流道的流道平衡问题也得重视起来呀！要确保塑料能够均匀地分配到各个型腔，不然有的型腔注满了，有的还空着呢，这可不行！
6. 嘿呀！热流道的密封性能也不能忽视哦！要是密封不好，漏料了可咋办？
7. 哎呀，热流道的维护和保养也很重要呀！定期检查和清理，才能保证它的正常运行呢！
8. 哇！在设计的时候，还得考虑成本问题呢！不能为了追求高性能，把成本搞得太高啦，那样老板不得发火呀？
9. 嘿，热流道与模具的配合精度也得严格把控呀！稍有偏差，就会影响整个生产过程呢！
10. 哎呀呀，还有热流道的安装和拆卸方便性也得考虑进去呀！总不能每次维修都大费周折吧？
总之呢，热流道设计可不是一件简单的事儿，每个环节都得精心考虑，这样才能做出高质量的产品呀！大家可千万要记住这些注意事项哦！。
热流道模具设计范文
热流道模具设计范文一、引言热流道模具是一种用于塑料注射成型的模具，它通过加热系统来保持塑料在注射成型过程中的流动状态，以提高塑件品质和生产效率。
本文将介绍一个热流道模具的设计方案，包括模具结构设计、加热系统设计、温度控制系统设计等方面。
二、模具结构设计1.型腔设计根据产品的形状和尺寸要求，设计适当的型腔结构。
型腔设计应尽量避免死角和浇口积料处的堵塞，保证塑料在注射过程中的流动性。
2.浇口设计根据塑料的流动特性和产品的结构要求，设计合理的浇口位置和形状。
浇口应尽量靠近塑件的厚壁部位，以提高塑料充填的均匀性和成型品质。
3.冷却系统设计冷却系统的设计对于热流道模具成型质量和生产效率至关重要。
合理的冷却系统设计能够提高塑件的冷却速度，缩短生产周期。
应根据产品的结构和尺寸，合理布置冷却水管道，确保冷却水能够充分冷却型腔，并保持恒定的温度。
三、加热系统设计1.热流道板材料选择热流道板材料应选择导热性能好、耐热性好、耐腐蚀性好的材料。
一般常用的材料有铜、铝、不锈钢等。
2.加热器选择加热器的选择应根据模具的型号、尺寸和工作温度来确定。
加热器应能提供稳定、均匀的加热温度，以保证塑料在注射成型过程中的流动性和稳定性。
3.温度控制系统设计温度控制系统的设计要考虑到加热器和热流道之间的传热效率、温度的均匀性等因素。
一般采用PID控制器来实现温度的控制，通过传感器实时监测热流道的温度，通过控制器调节加热器的功率来控制温度。
四、模具流动分析在设计热流道模具之前，可以利用模流分析软件对模具的充填性能进行分析。
通过模流分析，可以优化模具的型腔结构、浇口位置和冷却系统设计，以提高塑件的成型品质。
五、结论热流道模具设计是一个复杂而关键的工作，需要综合考虑产品的结构和尺寸要求、塑料的流动特性、加热系统的设计等因素。
通过合理的模具结构设计、加热系统设计和温度控制系统设计，可以提高塑件的成型品质和生产效率，降低生产成本。
模流分析软件的使用可以更好地指导热流道模具的设计过程。
热流道水路设计注意事项
热流道水路设计注意事项《热流道水路设计注意事项：通往高效注塑的冷却秘籍嘿，搞注塑的小伙伴们！今天咱们来唠唠热流道水路设计这档子事儿。
这就像是给热流道系统设计一个完美的“清凉”套餐，要是搞不好，那可就像夏天没空调，热得发慌，注塑件的质量也得“中暑”。
首先呢，空间布局得讲究。
这水路像管道里的“微型河流”，可不能走得太任性。
你要是把水路的管道布置得歪歪斜斜，跟喝醉了一样，那冷却液可就不能顺畅地发挥它的降温魔力了。
就好比一群人在狭窄的胡同里挤来挤去，热量疏散也会变得磕磕绊绊。
所以，要根据热流道的形状和结构，规规矩矩地安排水路管道的走向，给冷却液留个宽敞又便捷的“道路”。
管径大小也不是随便定的。
这就像给不同体型的人挑衣服一样，管径小了，冷却液就像是挤在小胡同里的胖大叔，行动缓慢，热交换效率低得可怜。
管径太大呢，又像是给小孩子穿大人衣服，浪费空间不说，成本也蹭蹭往上涨。
得根据热流道的热量需求，恰到好处地选好管径，让冷却液不多不少，“刚刚好”地完成降温大业。
密封也是个超级重要的事儿。
要是水路密封不好，那冷却液就会像调皮的小孩找着个洞就想钻出去，滴滴答答漏个不停。
这不仅让地面变得像个小水塘一样狼狈，还会让系统中冷却液不够，热流道就像在桑拿房里干活，注塑出来的东西肯定问题多多。
所以呀，密封胶圈要用质量好的，安装的时候得小心翼翼，就像给宝贝包襁褓一样细致。
水温呢，那得像照顾婴儿的温度一样精确。
水温太高，热量搬起来就费劲；水温太低，可能会让热流道冷得打哆嗦，影响到正常的注塑流程。
不同的注塑材料和产品要求可能都有它们对应的“最适水温”。
这就需要我们根据经验和实际测试，像是指挥家在指挥一场精确的交响乐一样，调整到最合适的水温。
还有，为了避免水路中的杂质沉积在管道里捣乱，就像不给灰尘机会在自家客厅堆积一样，过滤装置那是必不可少的。
要定期检查这个过滤小卫士，确保它能有效地把杂质统统挡在外边。
最后，在整个水路系统设计好之后，做个测试就像给它来个大考。
热流道系统的设计
五. 模具設計方面的重點 .
1. 熱流道系統設計的步驟:
a. 根據產品重量選擇適當的熱嘴系列 (Nozzle Product Line),
b. 根據膠料與產品要求選擇最佳的入水方式 (Gating Method),
c. 確定合理的入水孔尺寸(Gate Size), d. 根據模具結構選擇合適的熱嘴長度
(Nozzle Length), e. 選擇熱流道板結構(一字型,X型,H型,Y型等), f. 確定需要哪些配置零件(如法欄,電箱,熱電藕等), g. 設計連同模板在內的熱流道系統尺寸(Hot Half).
2. 熱嘴型號的選擇: 依據產品的重量, 膠料特 性(結晶或非結晶), 有冇加填充劑或換色要 求等, 因為著色劑(COLORANT)會影響粘度 流動性, 具體使用時請遵照資料的選擇依 據來設計, 基本上每家公司都有自己的標 准資料供我們設計參考.
3.可以實現每模多腔的生產, 解決普通流道中 流程長,充模困難問題, 像本公司設計並製 造的2957-01, 2326-01, 每模32個,若采用普通 流道是很難做到的, 每模多腔關鍵技術是流 道的均勻分布問題.
4. 可降低注射壓力, 提高制品質量, 尤其是大 制品, 通常的做法是采用直入式大水口或三 板模形式的多點細水口入水, 但大水口由于 澆口四周附近殘余應力和變形會很大程度 地影響制品的物理性能. 而三板模的多點細 水口成型雖然改善大水口成型的問題, 但因 為它在每一成型周期中都要將很重的型腔 板和水口板來回推動, 產生噪音很大, 而且 容易使模具發生故障, 若采用熱流道系統則 綜合解決以上問題, 也不存在水口料回收問 題, 還大大提高制品外觀質量和物理性能.
热流道设计岗位职责
热流道设计岗位职责
热流道设计师是模具设计领域的专业人才，主要负责热流道模
具的设计与制作工作。
下面是热流道设计岗位职责的具体介绍：
1. 理解客户需求：根据客户要求及产品特点，了解客户的需求，迅速理解图纸，并根据客户所提的具体要求，进行模具的设计方案
和模具的图纸设计；
2. 研究模具工艺：负责研究模具制造工艺和流程，制定模具的
设计方案和流程，并根据实际情况对设计方案进行调整和修改；
3. 热流道技术方案设计：根据需要，设计热流道的技术方案，
并对方案进行评估和修正，保证热流道设计的可行性和实用性；
4. 热流道平衡分析：进行热流道的平衡分析，确保产品在注塑
过程中温度分布均匀，避免因温度梯度而产生变形、缩孔等问题；
5. 热流道零部件设计：设计热流道系统必要零部件，包括喷嘴、温度控制器、压力控制器、热板、连杆和固定板等；
6. 热流道系统装配：进行热流道系统的装配和调试，为后续的
生产提供技术支持，并且根据客户要求参与到现场的调试工作；
7. 热流道制造管理：对于热流道的制造过程进行管理和跟踪，
确保制造符合设计要求和质量标准；
8. 解决生产现场问题：对于生产现场中出现的问题及时予以处理，维护客户关系，积极为客户提供优质的售后服务；
总之，热流道设计师是模具制造中不可或缺的重要岗位之一，
实际工作中需要具有较强的技术能力和项目管理能力，并需要具备
团队合作精神，才能保证项目的顺利完成和客户的满意度。
详细介绍特殊形式的热流道分流板以及设计使用要点
详细介绍特殊形式的热流道分流板以及设计使用要点文/热恒热流道裴蜂前面讨论的常见典型的热流道分流板型式大多用于中小尺寸及同一类型零件的生产. 在很多情况下这些典型的热流道分流板形式是无法满足用户的各种特殊要求的(如加工制造大尺寸的形状复杂的汽车零件等), 这时就需要设计制造特殊型式的分流板及热流道系统.这些特殊型式的分流板可以是各种各样的, 都是热流道生产厂家针对用户的某一特定的模具结构单独设计的. 在这些特殊形状的热流道系统上, 各喷嘴位置主要是由零件形状及浇口位置决定的. 各喷嘴长度及尺寸大小也可以不同，由塑料溶体的平衡流动要求来决定. 对于复杂的分流板及热流道系统设计项目经常需要进行计算机塑料流动模拟分析. 在国际上许多热流道公司采用快速流动分析技术, MoldCAE是比较流行的一个热流道分析设计软件. 今后会专门讨论热流道流动分析技术.三分流板设计与使用的几个考虑1. 机械强度对分流板一个最基本的有求就是它要有足够的机械强度以承受来源于流道里巨大的塑料溶体压力.不能太薄也不能太厚. 太薄影响机械强度, 太厚则使分流板体积重量过大, 加热慢浪费电力. 同时模具高度也增大. 分流板上各流道之间的距离不可以过近以免强度不够. 常见的分流板厚度一般在30-50毫米之间. 制造分流板常用的材料是H13.2. 耐腐耐磨性及硬度热流道分流板还应有足够的耐腐耐磨性. 有些塑料如PVC在加工时对与其接触的模具零件有很强的腐蚀性. 在进行分流板设计时必须给予考虑. 另外分流板还应有足够的耐磨性及硬度. 因为很多玻璃纤维增强塑料对模具零件包括分流板具有很大的磨损性. 热流道分流板的温度是与塑料加工温度一致的, 比周围其它模具零件的温度要高很多. 为了减少分流板的热量损失, 应尽量减小分流板与模具的接触面积. 当接触面积减小时, 局部机械压力就会很大, 所以分流板应有足够的硬度.3. 浇道制作热流道分流板上的浇道要优化合理. 一个优化的浇道设计是要保证该热流道系统有合理的塑料压力损失, 合理的剪切速率及剪切应力，合理的浇道体积以减小塑料在热流道系统里的停留时间和加快换色, 及合理的摩擦热产生的塑料溶体温度升高变化等. 分流板上浇道的制作大多采用钻孔(GUN DRILL)的加工方法完, 生产率较高. 但这种钻孔的方法只能制作直线型浇道. 在用这种方法时最需要注意的地方就是两个直浇道的相交处要光整圆滑, 也需要对浇道管壁进行抛光处理, 以避免出现浇道死角造成溶体停留时间过长热分解变质, 最终导致产生劣质产品.另外一种制作分流板上的方法是用铣削方法加工. 这时分流板是由上下两块钢块组成, 先用铣削方法分别在两块钢块上加工出半面浇道, 然后再将上下两块半分流板通过特殊的焊接或其他机械方法联成一体. 这种分流板的好处是浇道可以做成任意形状而不仅限于直型浇道的形式, 给用户增加了对塑料流动控制的灵活性, 而且没有流动死角. 但这种分流板的制作费用要高. 用户也不易对用过的浇道系统进行直接清理.4. 分流板尺寸大小在一个热流道系统上如使用一块整体的分流板尺寸过大时, 就应考虑采用组合式热流道分流板结构. 既采用如前面中所示的主分流板与次分流板结合使用的型式, 否则钻孔距离太长不宜保证浇道质量.5. 温度热流道系统上均匀的温度分布是保障成功地应用热流道技术的关键之一. 在热流道与模具接触的部位会有热量损失导致局部温度降低, 所以在分流板上布置加热元件时要给予考虑. 在热量损失大的部位加热元件就要集中一些. 如果放一条加热元件过长, 就应改放几个较短的加热元件将分流板分成几个可分别进行温度控制的区域. 在每个区域都应放置测量温度的热电偶, 形成闭环控制. 这样用户可根据需要来调整不同区域的温度设置, 可有利于扩大加工参数范围. 加热元件的布置应跟随流道形状, 尽量保证加热元件在各处与流道有相等的距离, 以有利于对整个流道有均匀的加热. 加热元件不应横跨过流道, 以避免产生局部热点损害塑料溶体. 热电偶的测量点应尽量靠近流道, 距离越近越易探测到流道里塑料溶体的真实温度.加热元件要可靠耐用, 万一有意外失效现象要易于更换. 加热元件还要有足够的功率. 一般来说每立方厘米的分流板体积需2-3瓦的加热功率. 多数热流道系统的加热电源电压为230伏, 也有用低伏电压(如24伏) 加热的热流道系统.6. 热膨胀因素热流道分流板在加热后会向各个方向膨胀, 改变与其他模具零件的尺寸配合关系. 分流板热膨胀的大小主要由制作分流板的工具钢材料类型, 塑料加工温度及模具温度来决定的. 很多热流道系统是靠分流板热膨胀而产生与其它热流道元件之间(如喷嘴)所需要的压配合, 以避免塑料溶体溢出. 因此在进行分流板设计时必须考虑这一因素, 进行精确的热膨胀量计算.。
热流道模具浇口等的设计
•主流道杯尺 寸
C、井坑式喷嘴的改进：防主流杯中熔体凝固过量，使浇口堵
塞
•开模分离型
•延伸喷嘴加热 型
•便于清理型
•2.2、多型腔绝热流道模具
特点：主流道和分流道为粗大的圆形截面，分流道直径φ16~30mm；停机
后流道会完全凝固，下次开机前应清除凝料。
•衬套加热，
可用于长周期
件
有瞬时关闭浇口功能，防止型腔充满后高 压熔体溢出产生结构飞边；
防止浇口的流涎和拉丝；
在塑件上仅留下柱销周边痕迹；
可用于结构泡沫或波状模塑等特殊注射加 工
•3）开式喷嘴
特点
开式喷嘴会在塑件表面或 冷流道上留下一个短的浇口 凝料；
浇口尺寸相对较大，通常 为φ1~4mm，有较好的保压 压力并减小内应力；
•浇口温度高，适于注射温 度300℃以下的结晶型料
•加工ABS、热塑 性弹性体和添加 金属或珠光颜料 的塑料可消除熔 接痕，适于快结 晶型和高温塑料
D、多顶针喷 嘴
多顶针喷嘴优点 ▪与多个喷嘴相比，缩小了注射点间的空间；解决 微小制品或需多点注射高精度制品的成型问题； ▪取消或简化了流道板； ▪降低了每个注射点的价格。
PS、PC、ABS（偶尔）会出现浇口垂滴现 象；采用顶针式浇口可减少垂滴的缺陷。
•浇口温度过高 时，流涎拉丝
B、机械闭合浇 口
优点
充填型腔容易，特别对高黏度或剪切敏感 的塑料；
有维持较长保压时间的功能，使热流道系 统可用于厚壁塑件；
浇口闭合排除了浇口区域的热平衡影响， 可准确控制保压状态，提高参数控制精度；
A、顶针式喷嘴结 构
•不适合PS、PE、 PP的小尺寸塑件
•鱼雷棒和顶针不能安装加热 器，不适用于快速结晶塑料
CAE模流分析优化热流道设计
CAE模流分析优化热流道设计热流道系统是注塑工艺中的关键部分，它对于塑件的质量和生产效率有着重要的影响。
因此，优化热流道设计是提高注塑工艺水平的关键一步。
本文将从CAE模流分析的角度出发，介绍热流道设计优化的方法和技巧。
首先，进行模流分析是优化热流道设计的必要步骤。
通过模流分析，我们可以了解塑料在模具中的流动情况，发现可能出现的缺陷，并指导热流道设计的改进。
在进行模流分析时，可以使用CAE软件模拟真实的注塑过程，通过分析注射速度、塑料温度、压力分布等参数的变化，来预测塑件的质量和性能。
在模流分析中，需要注意以下几个关键点。
首先是模具设计，包括热流道系统的布局和尺寸选择。
热流道系统的布局应尽量短小、直接，以减小塑料流道的阻力，提高注塑速度。
尺寸选择要考虑塑料的特性和流动性，以确保流道中没有死角和过长的流道段。
其次是温度控制。
温度控制是热流道系统中的关键环节。
通过调节热流道系统的温度，可以有效控制塑料的熔融状态和流动性。
合理的温度控制可以提高塑件的表面质量、减少翘曲和收缩等问题。
另外，还需要注意热流道系统与注模件的耦合关系。
热流道系统的布局和尺寸应与注模件的几何形状相匹配，以确保塑料能够均匀地注入模腔，并保持一定的流速和温度分布。
同时，还需要注意模腔的排气和冷却情况，以避免气泡和变形等缺陷。
在模流分析结果的基础上，可以通过改进热流道设计来优化注塑工艺。
具体的改进方法有以下几个方面。
首先是热流道系统的优化。
热流道系统的结构和尺寸可以根据模流分析结果进行调整，以减小塑料流道的阻力，提高注塑速度。
此外，还可以增加热流道系统的温度控制点，以提高塑料的熔融均匀性和流动性。
其次是温度控制的优化。
温度控制是热流道系统中的关键一环，可以通过调整温度控制器的参数，提高温度控制的精度和稳定性。
此外，还可以使用新型的温度控制设备，如温度传感器和温度控制阀门，以实现更精确的温度调节。
另外，还可以优化模具的设计。
模具的设计包括模腔结构、冷却系统和排气系统等。
模具设计热流道教程
热流道教程一、热流道的过去现在和未来二、热流道的原理及概念三、热流道的优点四、热流道组成五、热流道的应用六、热流道安装本资料由贝斯特MoldBest热流道公司协助制作一、热流道的历史、现在、未来作为一项先进的注塑加工技术—热流道技术;在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早;早在1940年12月;就取得了热流道技术的专利权..由于热流道具有许多优点;因此;在国外发展比较快;许多塑胶模具厂所生产的模具50%以上采用了热流道技术;部分模具厂甚至达到80%以上;而在中国;这一技术在近几年才真正得推广和应用..随着模具行业的不断发展;热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高..但总体不足10%;这个差距相当巨大..近年来;热流道技术在中国的逐渐推广;这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的..在欧美国家;注塑生产已经依赖于热流道技术..可以这样说;没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口;这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变..由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵;国内很大一部分厂家接受不了;所以就出现了一些国产热流道系统元件..这对于热流道技术在中国的推广有很大的好处..虽然热流道技术已经开始推广;但有的公司使用率达20%以上;一般采用简单的尖咀、通咀..少数公司采用具有世界先进水平的高难度针阀式热咀;但总体上热流道的采用率达不到10%;与国外的50～80%相差太远..返回二、热流道的原理冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分..塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态;流道作为成型物料的一部分;但并不属于产品..所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果;又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料;理想情况是这样;但实际应用中则很难达到两全其美..热流道又称无流道是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固;塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出..由于流道中的塑料没有凝固;所以在下一次注射的时候流道仍然畅通..简要言之;热流道就是注塑机喷咀的延伸..返回三、热流道的优点为什么会有这种热流道技术出现呢热流道技术又能够带给我们哪些好处呢熟悉注塑工艺的朋友都知道;常规注塑成型经常会有以下不利因素的出现：A.充模困难B.薄壁大制件的变形C.浇道原材料的浪费D.多模腔模具的注塑件质量不一等热流道技术的出现;则给这些问题提供了比较完善的解决方案;一般来讲;采用热流道有以下的好处：1.流道内压力损耗小;塑料流动性好;温度均匀;则产品的内应力;变形就会减小;产品表面质量和力学性能就会大大提高；常见的缩水、填充不足、熔接痕、颜色不均、飞边、翘曲现象也可以减少；2.消除全部或大部分流道废料;物料的有效利用率高;不必回用旧料；3.缩短了成型周期;开模行程;提高了生产效率；4.热流道均为自动切断浇口;可以提高自动化程度；5.降低注塑压力;有利于保护模具;延长使用寿命；6.多模腔模具可保证填充均匀;质量一致；热流道的缺陷每一项技术都会有自身的缺点存在;热流道技术也不例外1.模具造价成本高；2.模具结构相比较复杂;要求严格控制温度；3.需要专业人士进行维护..返回四、热流道系统的组成热流道系统由四部分组成：热咀、分流板、加热原件和温控器1.热咀：将从分流板进入的塑料再送进各个模腔;充分降低注射压力..由于客户不同的需求及针对不同塑料的不同特性;热咀的规格型号有多种选择;也可以根据客户的要求定制加工..从加热方式上可分为：内加热热咀和外加热热咀;从结构上分常用的有：尖咀、通咀和针阀咀针阀式热咀技术上较先进;优点有：1.在制品上不留下进浇口残痕;进浇口处痕迹平滑；2.能使用较大直径的浇口;可使型腔填充加快;并进一步降低注射压力;减小产品变形；3.可防止开模时出现拉丝现象及流涎现象；4.当注塑机螺杆后退时;可有效地防止从模腔中反吸物料；5.能实行定时注射以减少制品熔接痕..2.分流板：连接注塑机喷嘴与热咀;将塑料恒温的从主射咀送到各个单独的热咀..在熔体传送过程中;熔体的压力减小;并不允许材料降解..常用热流道板的形式有：一字型;H型;Y型;X字型、米字型；从加热方式上分外加热热流道板和内加热热流道板两大类3.加热原件：加热元件是热流道系统的重要组成部分;其加热精度和使用寿命对于注塑工艺的控制和热流道系统的工作稳定影响非常大..一般有加热棒、加热圈、加热管等4.温控器：温控器就是对热流道系统的各个位置进行温度控制的仪器;由底端向高端分别有通断位式;积分微分比例控制式和新型智能化温控器等种类..返回五、热流道的应用热流道应用非常广阔;从日常用品到家用电器到医疗产品、汽车配件等工业产品..各种不同塑料原料都已可顺利使用热流道加工;以常用PP聚丙烯;PE聚乙稀到PC聚碳酸到玻璃纤维强尼龙和聚砜工程材料..产品大小应用可用于小到0.1克大到15公斤..特别是多型腔模具;注塑产品薄壁化和加工工艺严格的工程塑料也要求必须使用热流道系统加工..返回六、热流道安装返回返回首页。
注塑模具流道系统设计手册(3)
第四节热流道浇口的类型和结构一、开放式浇口：开模时，浇口中的部分材料留在产品上，从而造成了一个难看的浇口痕迹（通常是锥形的）。
浇口残痕的大小和形状取决于浇口的形状及注塑参数（温度，压力，时间），也取决于模具的设计，同样或甚至更多地取决于模具装配。
在下一次循环时，塑料料流将模塞（上一啤浇口处冻结的料）挤入型腔，浇口又打开，料流又可以填充模具，通常情况下模塞可以熔化，与注入塑料混合；在浇口对面做一弧形缩窝，有利于模塞的隐藏，有利于填充。
适用于没有或几乎没有“拉丝”倾向的塑料，还适用于PP种PE料。
开式浇口有三种基本类型：圆形浇口，环形浇口，边缘浇口。
1.1）圆形浇口：缺点：浇口L段的断开点不确定，可能会在L方向上的任一点断，并在产品上留下一很长的突起。
优点：这种浇口较易于加工制造。
此时，将浇口形状修改成下面的形状，则断点一致，在高于产品的锥形突起部位断开，虽然，在断点上还会有一个小锥形突起，但总的突起部分或多或少可以预测。
于控制热损失的开式浇口设计1.2）环形浇口：实质是一个在其中心部加入加热探的开式浇口，以防止过早冻结。
需要注意的是浇口形状与注嘴梢部的开状密切相关。
下图是在浇口中心有一个加热探头的环形浇口，由于注嘴梢位于浇口内而形成了一个环形通道，进入模具腔的塑料就像一个挤出的管子。
塑料充满了注嘴和其周围（冷却的）模腔之间的不导体，几乎不会有什么热量穿过这层塑料隔热罩。
在成型热稳定性差的塑料时，需要成型一个或机加工一个耐高温的塑料隔热罩，现一般是用杜邦Vespel 全芳香族聚酰亚胺(PI)塑料制作。
Vespel 的特点：1. 耐热性：连续使用耐热温度可达288°C ，短时间使用更可高达480°C 。
2. 耐磨耗性：Vespel 的无润滑限界PV 值是一般工程塑料的10倍以上，对冲击磨耗和摇动磨耗都有很强的耐性。
3. 蠕变(Creep)：在260°C 、186kg/cm2条件下的蠕变，1000小时只有0.6%。
关于热流道模具的设计流程及概念
关于热流道模具的设计流程及概念第一，阿诺立根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。
只要塑件结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。
常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。
对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析（C AE）模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。
第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。
塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。
第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。
第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定喷嘴的个数。
如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。
第五，根据塑件重量和喷嘴个数，确定喷嘴径向尺寸的大小。
相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。
第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。
第七，根据热流道板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道板、喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。
第八，完成热流道系统塑料模具的设计图绘制。
第九，成熟的热流道系统，必须考虑到热流道系统与塑料模具的配合程度，即热半模的设计。
热流道设计
热流道热流道知识热流道分类：绝热流道、冷流道、热流道。
绝热流道的设计复杂，但效果和维护成本非常低，不会耽误工时。
冷流道和热流道斑竹基本上谈到了特点。
我再具体补充一些自己的看法。
热流道分类：开放式、针阀式。
开放式结构简单、对材料的局限性较高，易出现拉丝和泄露，表面质量差，在国外的高精密模具中应用较少，同一副模具可和不同厂家的针阀式混用。
很多公司能自己制造。
针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。
现在世界上有两大类针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。
气缸式依*控制器和时序控制器控制气缸推动针阀的关闭，结构较复杂，但本身设计简单。
主要有DME(美国）、INCOE（美国）、M OLD-MASTER(加拿大---热流道的老大）、HUSKY(加拿大)等。
其中日本世纪没有进入中国市场。
气缸式因为其结构的特点决定模具精度要高，同时调试和维护都比较复杂，其中MOLD-MASTER堪称热流道中的劳斯莱斯----加热部分在喷嘴上。
他们中的很大成本在调试和维护上，客户基本不能自己维护。
弹簧式就一家--FISA(日本），最大特点，依靠弹簧和注射压力的平衡控制针阀开关，装配调试和维护简单，模具精度不高，日本国内客户基本自己有维护能力，广泛应用在家电、汽车饰件、精密多腔模具中。
弹簧式与气缸的差别在于不能时序控制，不能很好解决熔接痕的问题。
本人就是FISA公司的上海代表，因为看到斑竹对热流道的热情才有感而发。
价位上基本上这样（中国市场价），MOLD-MASTER、INCOE、DME、HUSKY、FISA、还有一些意大利扑精，深圳科技等的热流道也可以，我这里不是太了解。
现在国外流行的叠模非热流道莫属，其实热流道模具减少了设计上的很多要求，对设计人员开发更多的模具结构提供了很大的方便。
热浇道之原理：热浇道模具是将传统式模具或三板式模具的浇道与流道经常加热，于每一成形时即不需要取出流道和浇道的一种崭新构造。
热流道技术及其应用
目录
• 热流道技术简介 • 热流道技术的种类与优势 • 热流道技术的应用领域 • 热流道技术的挑战与解决方案 • 热流道技术的发展趋势 • 热流道技术应用案例分析
01
热流道技术简介
定义与特点
定义
热流道技术是一种塑料加工技 术，通过加热塑料熔体，使其 在模具内流动，以实现塑料制
吹塑行业是热流道技术应用的重要领域之一，涉及塑料瓶、桶、罐等产品的制造。
压铸行业
压铸模具热流道系统能够实现高效、低耗、环保 的生产，提高产品质量和降低成本。
热流道技术能够控制金属熔体的温度和流动，提 高压铸件的质量和稳定性。
压铸行业是热流道技术应用的重要领域之一，涉 及汽车、摩托车、家电等行业的零部件制造。
详细描述
在选择热流道材料时，需要考虑材料的热膨胀系数、热导率、熔点以及与塑料 的相容性等参数。对于一些特殊材料，如生物降解塑料或高性能复合材料，可 能需要定制的热流道系统或采取特殊的加工工艺。
温度控制
总结词
温度控制是热流道技术的核心要素，直接影响到塑料加工的 质量和效率。精确控制加热和冷却过程中的温度是确保稳定 生产的关键。
应用案例三：压铸行业中的热流道技术应用
总结词
详细描述
压铸行业是热流道技术应用的又一重要领域， 通过使用热流道模具，可以实现高精度、高 质量的压铸件生产。
在压铸行业中，热流道技术被广泛应用于各 种金属制品的生产，如汽车零部件、电子元 件等。通过使用热流道模具，可以将多个模 腔的加热和冷却系统集成在一起，实现高精 度、高质量的压铸件生产。此外，热流道技 术还可以减少生产过程中对人工干预的依赖， 降低生产成本和操作风险。
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塑料盖板热流道注塑模具设计分析
塑料盖板热流道注塑模具设计分析因为热流道系统可以有效提高塑料的质量，所以就需要针对实际设计展开分析与研究，从而确保热流道系统可以在塑料模具设计中发挥出其实际作用。
在本篇文章中将会针对塑料盖板热流道注塑模具的设计展开分析，而后针对塑料盖板热流道注塑模具的应用展开研究，希望可以为相关人员提供参考帮助。
标签：塑料盖板;热流道;模具设计注塑模具主要是采用了热流道住宿成型工艺，在实际设计塑料模具的过程中采用热流道系统时，其可以有效提高塑料的质量，同时还可以最大限度的提高塑料材料的使用率。
同时热流道模具浇筑系统可以确保塑料可以保持在最佳的熔融状态，这样一来就可以更好的传递注射压力，从而提高塑料产品的实际质量。
而为了可以更好的将热流道系统应用在塑料模具设计中，就需要针对实际设计展开法分析。
1 塑料盖板热流道注塑模具的设计在实际设计塑料盖板热流道注塑模具的过程中，需要通过严格的要求来展开生产，同时生产的塑料直径最小值可以达到Φ1.8mm;在拉拔的过程中需要确保速度不低于500m/min;停止时所用的时间需要确保在90s之上;噪声分贝需要确保在低于80dB。
实际生产的具体要求可以分为以下几个步骤：第一在实际开始展开制模工作之后，需要及时电动脚踏的开关，并且充分确保实现平稳启动与平稳停止;第二在实际设计的过程中需要确保相应的设计可以实现任意设备前点动以及后点动，最终还需要为跑头与制模的相关作业要求提供良好的基础保障;第三需要确保相应传感器组件所控制的设备可以在10s之内停止，在开展这项工作的过程中还需要确保可以通过手动接触的方式，来实现断线停止这一目的;第四需要确保在实际优化设计之后，各个设备可以展开单独操作，同时相应的总控制台可以完成整机联动，并且在实际开展运作的过程中还需要确保可以实现电动脚踏开关，从而实现简单操作的目的;第五在实现紧急停止的过程中，不仅可以通过各个设备拉闸的方式来实现，同时还可以通过主控台以及收线机中的紧急停止按钮来实现;第六需要在优化设计跳道功能时，确保其可以在任意跳道内切换，并且在实际切换的过程中不会出现影响其他跳道正常运行[1]。
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热流道系统设计
1.热流道模具的组成
典型热流道系统的几大组成部分
（1）喷嘴
（2）热流道板
（3）温度控制器
（4）辅助零件（过滤器、传感器）
热流道元件介绍
热流道系统设计，主要是针对每个塑件的具体情况，选用标准元器件系列中的某个规格，组合完成热流道系统。
热流道喷嘴设计内容：
喷嘴流变学平衡设计，计算流道截面尺寸，流动阻力，剪切速率；
喷嘴加热系统设计，计算热功率；电热元件选择；
喷嘴加结构设计
热流道分流板设计内容：
流道系统流变学平衡设计，计算流道截面尺寸，流动阻力，剪切速率；流道板加热系统设计，计算热功率；电热元件选择；
流道板加结构设计（平衡与非平衡）
辅助零件（过滤器、传感器）
热流道模具必须准确的对喷嘴及浇口区域的温度进行控制，即使仅变化几度，都可能造成塑件的报废。
完整的热流道温控系统应包括:温度控制器,传感器及接插元件；热流道温控系统已实现微电脑控制,采用PIDD连续调节,其精度可达±℃,
2. 热流道设计与选型
塑件基本情况分析
详细了解塑件材料，流动性属于高、中、低流动性中的哪一种，成型温度及对剪切的敏感性如何。
了解塑件的重量、形状、壁厚、质量要求，对浇口位置及痕迹的要求、批量等情况。
2热流道基本元器件
热流道喷嘴
图所示为内热式喷嘴，加热棒放在喷嘴内的鱼雷体中，热量损耗少，省电，鱼雷体尖端可以伸到注射孔中，热量可传到顶部。
因此，注射孔可以做得很小(价，可以采用针点式浇口注射。
（1）浇口尺寸的选择可参考图；依据注射量选择
（2）浇口规格的选择可参考图；
外热式直流喷嘴，因加热器套在外面，所以热损耗大，有30%的热量传人模具，模具须冷却。
浇口直径的选择可参考图；常用规格如表所示。
分流板
分流板是喷嘴的延长通道部分，常用在大型模具或一模多腔的模具上。
为了防止熔料在此处凝固，必须要加热。
加热方法可以用体内加热或体外加热板加热。
图是常用的几种分流板形式。
分流板的固定方式基本上有两种。
一种是靠螺钉紧固在定模板上。
采用这种方式时，分流板上的螺钉过孔要预留分流板热膨胀时所需的余量，否则螺钉会被拉断。
另一种是用附加模板将分流板及喷嘴等整个系统压在定模板上。
紧固结构见图。
喷嘴及分流板的选择
在了解了塑件的情况和热流道标准元器件的基础上，进行设计选件。
(l)据塑件投影面积、深度、制件生产量及批量决定是否用分流板、系列规格、几个注射口。
(2)据塑件浇口痕迹选喷嘴形式。
针点浇口—内热式喷嘴；竖浇口—外热式喷嘴；凹平浇口—阀式。