以可靠性为中心的维修(RCM)
什么是可靠性为中心的维修RCM
什么是可靠性为中心的维修RCM？以可靠性为中心的维修管理（英文为Reliability Centered Maintenance，简称RCM），属于第三代维修管理的最具有代表性的模式。
这一设备管理模式强调以设备的可靠性、设备故障后果，作为制定维修策略的主要依据。
按照以可靠性为中心的维修管理模式，首先应对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的维修策略。
另外，在制定维修策略时，自觉地以故障模式的最新探索成果作为依据。
也就是说，以可靠性为中心的维修管理，是综合了故障后果和故障模式的有关信息，以运行经济性为出发点的维修管理模式。
下面介绍一下这一维修体系的基本要点。
1．关于故障后果的评价以可靠性为中心的维修管理，对设备故障后果进行结构性评价。
这种评价是以下面的顺序来排列其重要程度的。
1）潜在故障问题。
目前对设备无直接影响，而故障一旦发生则后果严重。
2）安全故障问题。
故障一旦发生，会造成人身或生命安全。
3）运行故障问题。
故障一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用。
4）非运行故障问题。
此故障一般不影响生产运行，但影响修理费用。
按照以可靠性为中心的维修管理策略，如果设备故障后果严重，则应采用预防维修。
否则除日常维护和润滑外，不必进行预防维修。
在评价故障后果以便制定维修策略时，每个设备的所有功能和故障模式都应加以考虑，并进行分析，制定出每一设备的维修方针。
其故障后果与维修策略关系如表1所示。
表1 故障后果与维修策略的选择2．对于故障特性的研究预防维修是根据设备故障特征曲线或浴盆曲线，在设备进入耗损故障期之前安排进行的维修活动。
当今的设备比以往要复杂得多，而且故障模式也有了新的变化。
美国民航在过去30年间，作了大量关于设备可靠性的研究，发现在设备从使用到淘汰（包括无形磨损造成的设备报废），其故障特征曲线呈六种不同形状，如图1所示。
从图中可以看出，模式B 开始为恒定或逐渐略增的故障率，最后进入耗损期；模式C 显示了缓慢增长的故障率，但没有明显的耗损故障期；模式D 显示了新设备刚出厂时的低故障率现象，很快增长为一个恒定的故障率；模式E 在整个寿命周期都保持恒定的故障率；模式F 在开始时有较高的初期故障率，很快降低为恒定或增长极为缓慢的故障率。
rcm校准方法
rcm校准方法
RCM（Reliability Centered Maintenance，以可靠性为中心的维护）校准方法是一种以保持设备固有可靠性和安全性为目标的预防性维护过程或方法。
主要步骤包括：
确定设备的功能需求：明确设备的主要功能和性能要求。
制定失效模式和失效后果：分析设备可能出现的各种故障模式及其对设备运行的影响。
评估失效风险：根据失效模式的可能性和后果严重性，评估各失效模式的风险等级。
确定维护策略：基于风险评估的结果，选择合适的维护策略，如定期检修、校准、保养等。
实施维护计划：按照确定的维护策略执行具体的维护活动，以确保设备的正常运行和性能稳定。
在进行RCM校准时，可能需要使用特定的软件或工具来辅助完成上述步骤。
例如，在实验室设备如Cobas 8000 C701中，用户可能需要选择RCM定标模式来进行多点校准，以便在添加试剂后通过重新输入参数值来重新绘制校准曲线，从而减少校准次数并节约成本。
然而，如果仪器不认可所选的RCM模式，可能需要检查操作步骤是否正确，或者考虑使用其他定标模式，如Spline 模式。
需要注意的是，RCM是一个高度定制化的过程，需要针对每项资产的用途、关键组件部件以及对易用性的独特威胁，制定一套独特的方法。
因此，在实施RCM校准方法时，应考虑到具体设备的特点和需求，以确保校准活动的有效性和准确性。
什么是以可靠性为中心的维修
以可靠性为中心的维修（RCM）综述摘?要：随着RCM在国际上的推广和应用，其理论和方法的研究逐渐受到人们的重视。
本文从RCM的定义和基本思路出发，概述了其发展过程，并从七个方面介绍了RCM的发展动态。
最后介绍了RCM在我国的应用现状，并就RCM的下一步研究方向进行了讨论。
关键词：RCM；故障后果；综述1引言“以可靠性为中心的维修”译自英文“ReliabilityCenteredMaintenance”，简称“RCM”。
以可靠性为中心的维修（RCM维修大纲的首选方法。
按国家军用标准定防性维修要求的过程或方法”。
(RCM)维修改革，使其装备保持了较高的完1999年轰炸科索沃的战斗中得到了回报。
据统计，天空袭，每天出动飞机2600架次，飞机的完好率保持在85%77天空袭，参战飞机1200余架，先后共出动38000多架次。
英国、日本等国家通过应用RCM分析技术为其设备制定维修策略，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。
实践证明：如果RCM 被正确运用到现行的维修系统中，在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大提高了资产的使用效率。
由此可见，RCM作为一种分析方法，它表现出来的特点已引起各国对它的重视，主要集中在理论研究和应用方面。
本文通过对以可靠性为中心的维修（RCM）的发展过程分析，结合97年版的《RCM Ⅱ》，从理论和应用的角度综述了RCM的发展动态。
1)只有损耗性故障才与时间有关,而随机性故障是与时间无关的,再多的定期维修也无济于事,而可靠性是设备设计后所具有的固有特性;(2)复杂设备和系统(除某些主导性损耗故障外)多属于随机性,浴盆曲线对此类产品不适用;以可靠性为中心的维修(ReliabilityCenteredMaintenance,简称RCM)是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。
可靠性维修为中心(RCM)管理
设备主动性维修、预先维修与以可靠性为中心的维修RCM管理1 引言“以可靠性为中心的维修”译自英文“Reliability Centered Maintenance”，简称“RCM”，它是国内外维修行业已经非常熟悉的一个用词，是受到世界各国普遍承认的科学的维修理论。
在发达国家，RCM的推广应用已经取得了显著成效，并且还在继续扩展。
主动性维修或主动维修，源于Proactive Maintenance （缩写为Promaint或PaM，也可译为“预先维修”），从上世纪90年代开始，在西方国家逐渐发展和应用。
2002年欧洲维修联盟（EFNMS）第16次会议曾将Promaint 作为会议主题。
但是“主动性维修”到底是什么，各国是“仁者见仁，智者见智”，存在不同的理解，就是在Promaint发源地，对其概念、原理和具体技术也有着截然不同的观点。
本文将在分析有代表性的两种主动性维修观点的基础上，研究如何应用主动性维修，丰富和完善现有的RCM理论和方法。
2 两种不同的“主动性维修”（PaM）2.1 狭义的“主动性维修”1992年美国资深的液压系统设计专家E.C.Fitch，在其著作《Proactive Maintenance for Mechanical Systems》[1]中详细论述了Proactive Maintenance的概念、原理和技术。
这种维修在理论和实践上有其重要的意义，它提出了“故障根源”（Boot Causes of Failure）的概念，给出了故障根源的种类（材料变形、超常液体污染、液体泄漏、液体化学不稳定、液体物理不稳定、液体气蚀、液体温度不稳定、严重的磨损状况等），认为通过对可能引起设备产生故障的“故障根源”进行系统化的识别，在系统的性能和材料退化之前采取措施进行维修，可以有效地减少系统的整体维修需求，延长系统的使用寿命。
Fitch的“主动性维修”认为，在实际的维修工作中不但要重视零部件的损伤，还应重视相关介质（如油液等）的“条件性故障”。
风险评估技术-14以可靠性为中心的维修（RCM）
风险评估技术-14以可靠性为中心的维修（RCM）B.14 以可靠性为中心的维修B.14.1 概述以可靠性为中心的维修(Reliability Centred Maintenance，简称RCM)是一种识别故障管理策略的方法，目的是高效、有效地实现各类设备必要的安全性、可用性及运行经济性。
现在，RCM已成为广泛用于各行业内并经过验证而被普遍接受的方法。
RCM提供了一种决策过程，可以根据设备的安全、运行及经济结果，识别出设备适用且有效的预防性维修要求和退出机制。
结束这个过程后，最终可以对执行维修任务或采取其他操作的必要性做出判断。
关于使用和应用RCM的详细说明在IEC60300-3-11中被提供。
B.14.2 用途一切任务都离不开人员及环境安全，也离不开关注的运行及经济问题。
但是，应该注意的是，考虑的标准将取决于产品的性质及其应用。
例如，生产过程在经济上应具有可行性，但其或许对严格的环境考虑因素比较敏感。
防护设备则首先应该保证正常运行，而在安全、经济及环境标准方面可能不够严格。
通过重点分析故障可能产生严重的安全、环境、经济或运行影响的方面，有利于获得最大的成效。
RCM用来确保可维护性，主要用于设计和开发阶段，然后在运行和维修阶段实施。
B.14.3 输入要想成功地运用RCM，那就要了解设备和结构、运行环境和相关系统、子系统及设备，可能的故障以及故障的结果。
B.14.4 过程RCM项目的基本步骤如下所示：l 启动和规划；l 功能故障分析；l 任务挑选；l 实施；l 不断完善。
RCM与风险密切相关，因为它采用的就是风险评估的基本步骤。
RCM与风险评估与失效模式、效应和危害度分析(FMECA)有着相似的类型。
在某些情况下，通过执行维修任务可以消除潜在的故障或是降低其频率及/或结果，而风险识别关注的正是这种情况。
这些工作可以通过识别必要的功能及性能标准以及妨碍功能实现的设备和组件故障得以实现。
RCM的风险分析包括估算无需维修状态下各故障的频率。
以可靠性为中心的维修RCM简介
故障 设备不能实现预定功能的状态
功能故障
明显功能故障
潜在故障
隐蔽功能故障
故障后果：
安全性和环境后果：人员伤亡与环境污染
隐蔽性故障后果： 暂无直接影响，导致严重的多重故障后果
使用性后果：
影响生产(产量、质量、销售服务与运行费用)
非使用性后果： 只影响直接经济费用，不影响安全
处理原则：
功能丧失与安全性环境性后果→必须预防维修，否则改变设计或流程
国内 1979年 民航与空军引进了RCM
1992年 GJB “装备预防性维修大纲的制订要求与方法” 近年来 电力系统(北仑港、外高桥、大亚湾)、工程机械
RCM 的社会基础
1970年 “美国职业安全与健康法”
1974年 “健康安全法”
安全的工作环境(社会承受能力脆弱)
一系列标准规范
严重的失效事故，管理人员受到严惩
Y
O1. 对有使用性后果 的故障的状态监测工 作是否技术可行？
状态监测＜－Y
状态维修
N
O2. 定期计划维修工 作是否技术可行的？
定期计划维修
＜－Y
N
S3. 用于避免或降低 故障率的定期报废工 作是否适用有效？
定期报废＜－Y N
S4. 各种预防维修的 组合工作是否适用有 效？
O3. 用于避免或降低 故障率的定期报废工 作是否适用有效？ 定期报废＜－Y N
检测法： 振动检测 油液分析
安全与经济性的统一 计算机技术应用 该修必修
红外检测
声发射或
超声波检
图1 潜在故障的P-F间隔示意
测
A－故障开始发生点 P－能检测到的潜在故障点 F－功能故障发生点
需要时随时修
全员生产维修(TPM)(日本)
什么是可靠性为中心的维修RCM
什么是可靠性为中心的维修RCM？以可靠性为中心的维修管理（英文为Reliability Centered Maintenance，简称RCM），属于第三代维修管理的最具有代表性的模式。
这一设备管理模式强调以设备的可靠性、设备故障后果，作为制定维修策略的主要依据。
按照以可靠性为中心的维修管理模式，首先应对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的维修策略。
另外，在制定维修策略时，自觉地以故障模式的最新探索成果作为依据。
也就是说，以可靠性为中心的维修管理，是综合了故障后果和故障模式的有关信息，以运行经济性为出发点的维修管理模式。
下面介绍一下这一维修体系的基本要点。
1．关于故障后果的评价以可靠性为中心的维修管理，对设备故障后果进行结构性评价。
这种评价是以下面的顺序来排列其重要程度的。
1）潜在故障问题。
目前对设备无直接影响，而故障一旦发生则后果严重。
2）安全故障问题。
故障一旦发生，会造成人身或生命安全。
3）运行故障问题。
故障一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用。
4）非运行故障问题。
此故障一般不影响生产运行，但影响修理费用。
按照以可靠性为中心的维修管理策略，如果设备故障后果严重，则应采用预防维修。
否则除日常维护和润滑外，不必进行预防维修。
在评价故障后果以便制定维修策略时，每个设备的所有功能和故障模式都应加以考虑，并进行分析，制定出每一设备的维修方针。
其故障后果与维修策略关系如表1所示。
表1 故障后果与维修策略的选择2．对于故障特性的研究预防维修是根据设备故障特征曲线或浴盆曲线，在设备进入耗损故障期之前安排进行的维修活动。
当今的设备比以往要复杂得多，而且故障模式也有了新的变化。
美国民航在过去30年间，作了大量关于设备可靠性的研究，发现在设备从使用到淘汰（包括无形磨损造成的设备报废），其故障特征曲线呈六种不同形状，如图1所示。
从图中可以看出，模式B开始为恒定或逐渐略增的故障率，最后进入耗损期；模式C 显示了缓慢增长的故障率，但没有明显的耗损故障期；模式D显示了新设备刚出厂时的低故障率现象，很快增长为一个恒定的故障率；模式E在整个寿命周期都保持恒定的故障率；模式F在开始时有较高的初期故障率，很快降低为恒定或增长极为缓慢的故障率。
RCM-以可靠性为中心的维护
RCM-以可靠性为中心的维护
建立以可靠性为中心的维护（RCM），是为了确保系统在几个不同的方面持续尽全力进行运转。
建立以可靠性为中心的维护（RCM），专注于构建安全化、最小化的维护。
如果得以正确推行，这将提升机器的可靠性和正常运行时间、成本效益，并让我们更好地理解维修中所涉及的安全和风险。
以可靠性为中心的维护（RCM），是一种完整的维护方法，我们把它视为确保机器处于最佳工作状态的主要方法。
以可靠性为中心的维护（RCM），是通过对机器进行关键评估的某个特定程序来完成的，然后，为适当的、规划的维护任务制定计划。
然后，根据定期评估，运用以可靠性为中心的维护（RCM）的步骤，而一旦有必要，我们需要进行变更。
以可靠性为中心的维护（RCM）步骤：
运用以可靠性为中心的维护（RCM）时，以下有一些问题是需要提出来的：
1、机器的功能是什么？（一级和二级）
2、这些功能为何发生故障了呢？
3、是什么导致了功能故障？
4、故障期间，发生了什么？（也就是说，机器没有发挥其主要功能的完全的故障，或者仅仅是功能变慢）
5、功能故障是否严重，达到了什么程度？
6、为防止功能故障，我们能做什么？
7、如果功能故障预防并不成功，那么，我们必须要做什么？
以可靠性为中心的维护（RCM），通常用于确保机器的成本效益，以及衡量机器故障的严重程度。
这意味着如果机器的某个部件发生了故障，即便该部件并不重要，
也会发生故障。
机器的主要功能处于优先重点的地位，要尽可能地保留，以帮助确保机器始终完成其能主要任务。
以可靠性为中心的维修(RCM)简介
③ RCM 逻辑分析研究
a．通过失效模式分析，确定给定设备的关键元件； b．对每个关键元件进行 RCM 逻辑判断，选择优化的维修方法， 确定是否需要重新设计或改进； c．确定维修任务、设备和周期，建立维修分析所需数据，过错 成RCM 判断； d．利用可获得的实际设备的可靠性、维修性数据，对维修过程 进行优化。
表2 故障现象分析及维修方法 维修方法 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 对叶轮作平衡校正 或清洗叶轮 修理或更换轴承 校直或更换泵轴 检修 检修或更换磨损零件 排除产生气蚀的原因 重新调整 拧紧地脚螺栓
故障现象学 故障产生的原因和机理 (故障模式) 离心泵振动 ① 叶轮磨损不均或流道堵 塞，造成叶轮不平衡 ② 轴承磨损 ③ 泵轴弯曲 ④ 转动部件有摩擦 ⑤ 转动部件松驰或破裂 ⑥ 泵内发生气蚀现象 ⑦ 两联轴器结合不良 ⑧ 地脚螺栓松弛
失效分析阶段 分别在设备、子系统、部件和零件 级的水平上进行失效分析
表1 故障模式的层次表 故障产生的原因和机理
故障现象（故障模式）
离心泵不能正常运转
轴承烧坏 轴承过热
轴承烧坏
轴承过热 润滑 不良、轴承 安装不正 确、轴承磨损等
②
失效模式和影响分析阶段 确定潜在失效模式及其 相应的原因、结果、发生频率和严重性；
8
RCM 技术关键
① 数据的获取 ② 失效模式、机理、原因分析(力学、物理、化学、生物 学机理和人为因素) ③ 鉴定重要项目(故障对设备性能有严重后果的项目)和隐 蔽项目(不易发现因而会成为隐患的项目) ④ RCM 逻辑分析 ⑤ 可靠性、维修性设计与分析
9
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦
RCM 注意的几个问题
以可靠性为中心的维修（RCM） 简介
以可靠性为中心的维修RCM的原理及分析过程
以可靠性为中心的维修RCM的原理及分析过程一、 RCM的基本观点装备的固有可靠性与安全性是由设计制造赋予的特性，有效的维修只能保持而不能提高它们。
RCM特别注重装备可靠性、安全性的先天性。
如果装备的固有可靠性与安全性水平不能满足使用要求，那么只有修改设计和提高制造水平。
因此，想通过增加维修频数来提高这一固有水平的做法是不可取的。
维修次数越多，不一定会使装备越可靠、越安全。
产品(项目)故障有不同的影响或后果，应采取不同的对策。
故障后果的严重性是确定是否做预防性维修工作的出发点。
在装备使用中故障是不可避免的，但后果不尽相同，重要的是预防有严重后果的故障。
故障后果是由产品的设计特性所决定的，是由设计制造而赋予的固有特性。
对于复杂装备，应当对会有安全性(含对环境危害)、任务性和严重经济性后果的重要产品，才做预防性维修工作。
对于采用了余度技术的产品，其故障的安全性和任务性影响一般已明显降低，因此可以从经济性方面加以权衡，确定是否需要做预防性维修工作。
产品的故障规律是不同的，应采取不同方式控制维修工作时机。
有耗损性故障规律的产品适宜定时拆修或更换，以预防功能故障或引起多重故障；对于无耗损性故障规律的产品，定时拆修或更换常常是有害无益，更适宜于通过检查、监控，视情进行维修。
对产品(项目)采用不同的预防性维修工作类型，其消耗资源、费用、难度与深度是不相同的，可加以排序。
对不同产品(项目)，应根据需要选择适用而有效的工作类型，从而在保证可靠性与安全性的前提下，节省维修资源与费用。
二、 RCM分析中的七个基本问题1994年，美军采办政策改革后，美国三军的RCM标准被废止或不再具有强制性，而民用企业领域存在多种RCM版本，承包商使用哪些标准才能代表真正意义上的RCM过程？1999年国际汽车工程师协会（SAE）颁布的RCM标准《以可靠性为中心的维修过程的评审准则》（SAE JA1011）给出了正确的RCM过程应遵循的准则，如果某个大纲制定过程满足这些准则，那么这个过程就可以被称为"RCM过程'。
以可靠性为中心的维修(RCM)
一、什么是以可靠性为中心的维修?以可靠性为中心的维修(RCM)是目前国际上通用的用以确定设(装)备预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。
按国家军用标准GJB1378-92《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》,RCM定义为:“按照以最少的资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则,应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程或方法”。
它的基本思路是:对系统进行功能与故障分析,明确系统内各故障后果;用规范化的逻辑决断程序,确定各故障后果的预防性对策;通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下,以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标,优化系统的维修策略。
[ 转自铁血社区]二、RCM分析的输出是什么?对于民用设备,RCM分析的结果给出的是设备的预防性维修工作项目、具体的维修间隔期、维修工作类型(或方法)和实施维修的机构。
对于军用装备而言,RCM分析的结果是针对于该装备的预防性维修大纲。
装备预防性维修的大纲是规定装备预防性维修要求的汇总文件,是关于该装备预防性维修要求的总的安排。
其主要内容包括:需要进行预防性维修的产品或项目(WHAT);实施的维修工作类型或“方式”(HOW);维修工作的时机即维修期(WHEN);实施维修工作的维修级别(WHERE)。
[ 转自铁血社区]装备预防性维修大纲对于我们的维修管理来说是一个新的术语,它是装备全系统、全寿命维修管理的产物。
按着现代维修工程的要求,装备在研制过程中就要规划其维修保障系统,而维修大纲是规划维修保障系统的顶层文件,是纲目性的资料。
因为只有搞清了装备的维修工作需求才能进一步有针对性地设计和优化维修保障系统。
[NextPage]三、RCM的产生与发展背景RCM的产生与装备维修方式的多样化与人们对维修实践的不断认识有直接的关系。
二十世纪50年代末以前,在各国装备维修中普遍的做法是对装备实行定时翻修,这种做法来自早期对机械事故的认识:机件工作就有磨损,磨损则会引起故障,而故障影响安全,所以,装备的安全性取决于其可靠性,而装备可靠性是随时间增长而下降的,必须经常检查并定时翻修才能恢复其可靠性。
以可靠性为中心的维修RCM简介ppt课件
定期维护
是
否
是否能用在线监控检查出异常情况？
状态检修
是
否
是否能用状态检修分析有效查处异常情况？
状态检修
是
否
是否能通过定期修复损伤部件有效降低故障？
定期修复损伤
是
否
是否能通过定期更换备品部件有效降低故障率？
定期更换
是
否
组合所有预防检修措施是否能有效降低故障？
组合使用 维修措施
是
否
改进维修或维修改进
图8 RCM 检修方式选取方法
定期报废＜－Y N
事后维修
最好进行重新设计
5 RCM 信息基础
① 设备的工作原理、原始设计图纸及说明书； ② 性能指标、任务剖面及工作环境； ③ 关键零部件及其失效模式； ④ 故障发生过程及后果； ⑤ 设计可靠性数据及现场使用数据； ⑥ 已有的维修记录，包括维修任务的执行情况、故障发
生频率、检测方法、维修效果及费用等。
④ RCM 逻辑分析 ⑤ 可靠性、维修性设计与分析
9 RCM 注意的几个问题
① 状态维修中，注意P-F间隔时间
② 排除隐蔽功能故障至关重要
③ 若不改变设计，RCM 只能保持固有可靠性，不能提供设备可靠性
④ 若不改变设计，RCM 只能降低故障频率，不能改变故障后果
⑤ RCM 计划要根据后果不断修订，逐步改善
按计划大、中、小修(我国过去也采用)
美国： 预防维修(PM)
事后维修(BM) 预防维修(PM) 改善维修(CM－Corrective Maintenance) 维修预防(MP－Maintenance Preventive)
定期检修 (减少非计划停车损失→成本较高→过度维修与维修不足)
以可靠性为中心的维修RCM的原理及分析过程
以可靠性为中心的维修RCM的原理及分析过程
一、原理：
以可靠性为中心的维修RCM方法的核心原理是明确设备关键功能的可
靠性要求，并根据设备的实际工作状态和性能指标来制定相应的维修策略。
该方法以设备的关键功能为出发点，通过系统化的分析和决策，实现最佳
的维修方案，以最小化设备故障对生产效率和安全的影响。
二、分析过程：
1.选择分析对象：根据设备的重要性和影响程度，选择需要进行RCM
分析的设备。
2.定义设备功能：明确设备的关键功能，即设备的主要工作任务和性
能要求。
3.确定工作条件：分析设备的使用环境和工作模式，包括工作时间、
工作负荷、工作环境等。
4.收集设备数据：收集设备的历史故障数据、维修记录、维修手册等
相关资料。
5.分析设备故障模式：根据收集到的数据，分析设备的故障模式和原因，确定设备的可能故障模式。
6.评估故障后果：分析设备故障对工作任务和生产效益的影响，评估
故障的后果和风险。
7.制定维修策略：根据故障模式和后果评估结果，制定适当的维修策略，包括预防性维修、修复性维修、替代性维修等。
8.评估维修效果：对采取的维修策略进行实施，并评估维修效果，以验证维修策略的有效性。
9.持续改进：根据维修效果评估的结果，不断进行改进和优化，完善维修策略，提高设备的可靠性和可用性。
通过以上的分析过程，以可靠性为中心的维修RCM方法可以有效提高设备的可靠性和可用性，降低设备故障率和维修成本，提高生产效率和安全性。
同时，该方法还能够提前发现潜在故障模式，预测故障发生的可能性，采取相应的维修措施，避免或减少设备的故障和停机时间。
什么是RCM概述
什么是RCM概述RCM即可靠性中心化维护（Reliability-Centered Maintenance），是一种维护管理方法。
RCM方法帮助组织确定设备或系统的关键组成部分，以及正确的维护策略，以提高可靠性、安全性和效率。
RCM方法最早由美国航天局（NASA）在20世纪60年代开发，用于维护和管理空间计划中的关键活动。
它之后得到了广泛应用，包括航空、化工、制造业、电力、能源等领域。
RCM方法着重于系统运行过程中的预防性维护，而不是错误纠正，以减少停机时间和成本。
RCM方法的核心是生命周期成本分析（Life Cycle Cost Analysis），它通过比较不同维护策略的成本、风险和效益，来评估每种策略的可行性。
该方法基于设备的功能和故障模式，同时还考虑到设备的使用环境和工作条件，以确保适当的维护策略。
RCM方法的步骤通常包括以下几个方面：1.系统描述：对要维护的系统进行详细描述，包括功能、工作条件、性能要求等。
这一步骤有助于确定维护目标和定义系统功能。
2.功能分析：确定系统中不同组件的功能，并将其归类为必需功能、辅助功能或非必需功能。
这一步骤有助于确定维护计划的重点。
3.功能故障模式分析：对系统的每个功能进行故障模式分析，确定其可能的故障模式和原因。
这有助于识别可能的故障和确定适当的维护策略。
4.故障效果分析：评估各个故障模式的后果，包括安全风险、效率损失、成本影响等。
这有助于确定维护策略的优先级。
5.维护策略选择：根据故障模式的优先级，选择适当的维护策略，包括预防性维护、条件性维护、修复性维护等。
这一步骤考虑到维护策略的成本、可行性和效益。
6.维护程序开发：为选择的维护策略编写维护计划和程序。
这包括维护任务的描述、维护频率、维护方法等。
7.维护程序实施：根据维护程序的要求进行实施，并进行定期的维护计划检查和调整，以提高维护的可靠性和效率。
RCM方法的优势包括：1.可靠性提高：通过定期检查和预防性维护，可以减少故障和停机时间，提高设备的可靠性和可用性。
以可靠性为中心的维修(RCM)综述
以可靠性为中心的维修（RCM）综述1 引言“以可靠性为中心的维修”译自英文“Reliability Centered Maintenance”，简称“RCM”。
它是目前国际上流行的、用以确定设备预防性维修工作、优化维修制度的一种系统工程方法，也是发达国家军队及工业部门制定军用装备和设备预防性维修大纲的首选方法。
随着RCM技术的发展，在不同领域其定义也不同，但最主要、最基本的定义仍属John Moubray教授的定义：RCM是确定有形资产在其使用背景下维修需求的一种过程。
美军通过在80年代推行“以可靠性为中心的维修”(RCM)维修改革，使其装备保持了较高的完好率。
美军所作的工作在1991年的海湾战争和1999年轰炸科索沃的战斗中得到了回报。
据统计，海湾战争中，多国部队总共进行了38天空袭，每天出动飞机2600架次，飞机的完好率保持在85%以上。
在科索沃战争中，北约进行了77天空袭，参战飞机1200余架，先后共出动38000多架次。
英国、日本等国家通过应用RCM分析技术为其设备制定维修策略，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。
实践证明：如果RCM被正确运用到现行的维修系统中，在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大提高了资产的使用效率。
由此可见，RCM作为一种分析方法，它表现出来的特点已引起各国对它的重视，主要集中在理论研究和应用方面。
本文通过对以可靠性为中心的维修（RCM）的发展过程分析，结合97年版的《RCMⅡ》，从理论和应用的角度综述了RCM的发展动态。
2 RCM发展历程RCM技术在60年代末起源于美国航空界，首次应用RCM制定维修大纲的是波音747飞机。
70年代中期，RCM引起美国军方的重视，美国防部明确命令在全军推广以可靠性为中心的维修（RCM）。
70年代后期RCM开始在美国陆、海、空三军装备上获得广泛应用。
什么是RCM 概述
什么是RCM 概述以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。
它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。
RCM理论的研究，60年代末起源于美国航空界，首次应用RCM制定维修大纲的是波音747飞机。
美国航空界应用RCM制订飞机维修大纲的指导性文件从1968年的MSG-1 到1993年的MSG-3多次修订，前后共有5个版本。
70年代后期RCM引起美国军方的重视，进行了大量的理论与应用研究。
到80年代中期，美国陆、海、空三军分别颁布了其应用RCM的标准。
例如：1985年2月美空军颁布的MIL-STD-1843，1985年7月美陆军颁布的AMCP750—2，1986年1月美海军颁布的MIL—STD—2173等都是关于RCM应用的指导性标准或文件。
美国国防部指令和后勤保障分析标准中，也明确把RCM分析作为要求的计划预防性维修大纲的方法。
目前美军几乎所有重要的军事装备（包括现役与新研装备）的预防性维修大纲都是应用RCM方法制订的。
1991年英国Aladon维修咨询有限公司的创始人John Moubray 在多年实践RCM的基础上出版了系统阐述RCM的专著《以可靠性为中心的维修》，由于这本专著与以往的RCM标准、文件有较大区别，John Moubray 又把这本书称为《RCMⅡ》。
97年《RCMⅡ》第二版出版发行。
一、以可靠性为中心的维修的基本内容维修是以可靠性为中心，本身就十分明白告诉我们。
维修活动是围绕可靠性这一设备的重要的状态特征来开展的，町靠性的定义是围绕着设备完成规定的功能去阐述的。
换句话说，我们的维修活动是围绕设备规定的功能来开展的，是努力使设备规定的功能保持正常，对功能发生的故障或丧失应尽快使其恢复。
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一、什么是以可靠性为中心的维修以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的用以确定设(装)备预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。
按国家军用标准GJB1378-92《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》，RCM定义为：“按照以最少的资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程或方法”。
它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果；用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维修策略。
[ 转自铁血社区 ]二、RCM分析的输出是什么对于民用设备，RCM分析的结果给出的是设备的预防性维修工作项目、具体的维修间隔期、维修工作类型（或方法）和实施维修的机构。
对于军用装备而言，RCM分析的结果是针对于该装备的预防性维修大纲。
装备预防性维修的大纲是规定装备预防性维修要求的汇总文件，是关于该装备预防性维修要求的总的安排。
其主要内容包括：需要进行预防性维修的产品或项目（WHAT）；实施的维修工作类型或“方式”（HOW）；维修工作的时机即维修期（WHEN）；实施维修工作的维修级别（WHERE）。
[ 转自铁血社区 ]装备预防性维修大纲对于我们的维修管理来说是一个新的术语，它是装备全系统、全寿命维修管理的产物。
按着现代维修工程的要求，装备在研制过程中就要规划其维修保障系统，而维修大纲是规划维修保障系统的顶层文件，是纲目性的资料。
因为只有搞清了装备的维修工作需求才能进一步有针对性地设计和优化维修保障系统。
[NextPage]三、RCM的产生与发展背景RCM的产生与装备维修方式的多样化与人们对维修实践的不断认识有直接的关系。
二十世纪50年代末以前，在各国装备维修中普遍的做法是对装备实行定时翻修，这种做法来自早期对机械事故的认识：机件工作就有磨损，磨损则会引起故障，而故障影响安全，所以，装备的安全性取决于其可靠性，而装备可靠性是随时间增长而下降的，必须经常检查并定时翻修才能恢复其可靠性。
基于这种认识，人们认为：预防性维修工作做得越多、翻修周期越短、翻修深度越大，装备就越可靠。
但是，对于复杂装备或产品来说，传统的做法常常会遇到两个重大问题，一是随着装备的复杂化，无论机件大小都进行定时翻修其维修费用不堪重负；二是有些产品或项目，不论其翻修期缩到多短、翻修深度增到多大，其故障率仍然不能有效控制。
60年代初，美国联合航空公司通过收集大量数据并进行分析，发现航空机件的故障率曲线有六种基本形式，符合典型的“浴盆曲线”的仅占4%，且具有明显耗损期的情况也并不普遍，没有耗损期的机件约占89%。
通过分析他们得到两个重要结论，即：对于复杂装备，除非具有某种支配性故障模式，否则定时翻修无助于提高其可靠性；对许多项目，没有一种预防性维修方式是十分有效的。
在其后近10年的维修改革探索中，通过应用可靠性大纲、针对性维修、按需要检查和更换等一系列试验和总结，形成了一种普遍适用的新的维修理论--以可靠性为中心的维修。
1968年，美国空运协会颁发了体现这种理论的飞机维修大纲制订文件MSG-1《手册：维修的鉴定与大纲的制订》（RCM的最初版本），该文件由领导制订波音747飞机初始维修大纲的维修指导小组(Maintenance Steering Group-MSG)起草的，在波音747飞机上运用后获得了成功。
按照RCM理论制订的波音747飞机初始维修大纲，在达到20000h以前的大的结构检查仅用万工时；而按照传统维修思想，对于较小且不复杂的DC-8飞机，在同一周期内需用400万工时。
对于任何用户这种大幅度的减少维修工时、费用，其意义是显而易见的，重要的这是在不降低装备可靠性的前提下实现的。
1974年美国国防部明令在全军推广以可靠性为中心的维修。
1978年，美国国防部委托联合航空公司在MSG-2的基础上研究提出维修大纲制订的方法。
诺兰(Nowlan,.)与希普(Heap,.)合著的《以可靠性为中心的维修》正是在这种情况下出版的。
在此书中正式推出了一种新的逻辑决断法--RCM法，它克服了MSG-1/2中的不足之处，明确阐述了逻辑决断的基本原理。
自此，RCM理论在世界范围内得到进一步推广应用，并不断有所发展。
美国国防部和三军制订了一系列指令、军用标准或手册，推行RCM取得成功。
进入90年代后，RCM已广泛应用于世界上许多工业部门或领域，其理论又有了新的发展。
1991年，英国的约翰·莫布雷(John Moubray)撰写了新的《以可靠性为中心的维修》(简称RCM2)，并于1997年修订后再版四、RCM的用途及效益[ 转自铁血社区 ]RCM的在军用装备上的应用有两个方面：一是现役装备；二是新装备。
在现役装备上应用RCM，系统地分析出装备的故障模式、原因与影响，有针对性地确定装备预防性维修工作的类型，优化维修任务分工，以有限的维修费用保持装备的可靠性，提高战备完好性，可以实现装备维修管理的科学化。
在新装备上通过应用RCM制订预防性维修大纲，提供建立维修保障系统的基础性文件与数据，及时规划维修保障系统，促使新装备尽早形成战斗力。
对于民用企业来讲，通过RCM分析将产生如下四项具体的成果:--供维修部门执行的维修计划；--供操作人员使用的改进了的设备使用程序；--对不能实现期望功能的设备，列表指出了哪些地方需改进设计或改变操作程序。
--完整的RCM分析记录文件为以后设备维修制度的改进提供了可追综的历史信息和数据，也为企业内维修人员的配备、备件备品的储备、生产与维修的时间预计提供基础数据。
[ 转自铁血社区 ]通过RCM分析所得到的维修计划具有很强的针对性，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。
实践证明：如果RCM被正确运用到现行的维修中，在保证生产安全性和设备可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大地提高了资产的使用率。
随着生产自动化程度的不断提高，维修在现代企业中的地位也日益重要。
据统计，现代企业中，故障维修和停机损失费用已占其生产成本的３０％－４０％。
有些行业，维修费用已跃居生产总成本的第二位，甚至更高。
另外，环境保护与安全生产业的立法越来越严格，故障控制与预防必然成为现代企业管理所面临的重要课题，而RCM正是解决这一课题的关键手段之一。
所以，进入90年代后，RCM在西方工业界获得了广泛的应用。
例如：仅英国Aladon 维修咨询有限公司，从90年代开始就为40多个国家的1200多家大中型企业成功地进行过RCM的咨询、培训和推广应用工作。
80年代中后期，我国军事科研部门开始跟踪研究RCM理论和应用。
1992年国防科工委颁布了由军械工程学院为主编单位编制的我国第一部RCM国家军用标准GJB1378《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》，该标准在海军、空军及二炮部队重点型号上的应用取得了显著的军事、经济效益。
但就总体而言, 由于技术、管理和认识上的原因，RCM在我国军用装备上和民用设施与设备上的推广应用一直处于研究与探索阶段，还没有做真正意义上的应用工作，还没有取得应有的效益。
RCM的原理及分析过程一、 RCM的基本观点--装备的固有可靠性与安全性是由设计制造赋予的特性，有效的维修只能保持而不能提高它们。
RCM特别注重装备可靠性、安全性的先天性。
如果装备的固有可靠性与安全性水平不能满足使用要求，那么只有修改设计和提高制造水平。
因此，想通过增加维修频数来提高这一固有水平的做法是不可取的。
维修次数越多，不一定会使装备越可靠、越安全。
[ 转自铁血社区 ]--产品(项目)故障有不同的影响或后果，应采取不同的对策。
故障后果的严重性是确定是否做预防性维修工作的出发点。
在装备使用中故障是不可避免的，但后果不尽相同，重要的是预防有严重后果的故障。
故障后果是由产品的设计特性所决定的，是由设计制造而赋予的固有特性。
对于复杂装备，应当对会有安全性(含对环境危害)、任务性和严重经济性后果的重要产品，才做预防性维修工作。
对于采用了余度技术的产品，其故障的安全性和任务性影响一般已明显降低，因此可以从经济性方面加以权衡，确定是否需要做预防性维修工作。
--产品的故障规律是不同的，应采取不同方式控制维修工作时机。
有耗损性故障规律的产品适宜定时拆修或更换，以预防功能故障或引起多重故障；对于无耗损性故障规律的产品，定时拆修或更换常常是有害无益，更适宜于通过检查、监控，视情进行维修。
--对产品(项目)采用不同的预防性维修工作类型，其消耗资源、费用、难度与深度是不相同的，可加以排序。
对不同产品(项目)，应根据需要选择适用而有效的工作类型，从而在保证可靠性与安全性的前提下，节省维修资源与费用。
二、 RCM分析中的七个基本问题1994年，美军采办政策改革后，美国三军的RCM标准被废止或不再具有强制性，而民用企业领域存在多种RCM版本，承包商使用哪些标准才能代表真正意义上的RCM过程1999年国际汽车工程师协会（SAE）颁布的RCM标准《以可靠性为中心的维修过程的评审准则》（SAE JA1011）给出了正确的RCM过程应遵循的准则，如果某个大纲制定过程满足这些准则，那么这个过程就可以被称为“RCM过程”。
反之，则不能称之为“RCM过程”。
JA1011并没有给出一个标准的RCM过程而只是提供了判据准则用于判断哪些过程是真正的RCM过程。
按照SAE JA1011第五章的规定，只有保证按顺序回答了标准中所规定的七个问题的过程，才能称之为RCM过程。
1)在现行的使用背景下，装备的功能及相关的性能标准是什么（功能）[ 转自铁血社区 ]2)什么情况下装备无法实现其功能（功能故障模式）3)引起各功能故障的原因是什么（故障模式原因）4)各故障发生时，会出现什么情况（故障影响）5)_各故障在什么情况下至关重要（故障后果）6)做什么工作才能预计或预防各故障（主动性工作类型与工作间隔期）7)找不到适当的主动性维修工作应怎么办（非主动性工作）[ 转自铁血社区 ]按上述准则对照，现有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以称得上是“真正”的RCM过程，但以《RCMⅡ》为最“正宗”。
因为SAE标准中包括上述七个问题在内的很多内容与《RCMⅡ》相同，由此可以看出：SAE标准的制订过程受《RCMⅡ》的影响较大。
同样，SAE标准的颁布必将对有使用《RCMⅡ》授权资格的Aladon公司带来巨大的商业利益。
回答上述七个问题，必须对产品的功能、功能故障、故障模式及影响有清楚的定义和了解，为此必须通过“故障模式及影响分析（FMEA）”对所分析的产品进行故障审核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影响，并对故障后果进行分类评估，然后根据故障后果的严重程度，对每一故障式做出是采取预防性措施还是不采取预防性措施待其故障后进行修复的决策，如果采取预防性措施，选择哪种类型的工作。