日本丰田生产管理的九大秘诀
丰田管理九秘诀
日本丰田生产管理的九大秘诀最近美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。
在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。
张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式的生产管理”。
通过塑造丰田式生产管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15.4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。
到底其生产管理的秘诀是什么？一、建立看板体系。
就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。
二、强调实时存货。
依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。
三、标准作业彻底化。
他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。
但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。
四、排除浪费、不平及模糊等。
排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。
即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。
这是丰田生产方式最基本的概念。
五、重复问五次为什么。
丰田生产系统之管理原则和技巧
14条管理原则(以丰田模式为原型)1.管理层决策要着眼于长期利益，即使以牺牲短期的财务目标为代价2.创建持续的流程，使问题浮出水面3.使用“拉动”系统，避免生产过剩4.平均分配工作量（均衡化）5.培养停下来解决问题的文化（自动化），保证质量一次过关6.标准化作业是实现持续改善和授权员工的基础7.利用目视控制，使问题无处可藏8.只采用可靠、经过全面测试的技术使其更好的为你的员工和流程服务9.培养彻底了解工作、奉行公司哲学并教授他人的领导团队10.培养奉行公司哲学的人才和团队11.重视合作伙伴和供应商网络，不断挑战，助其进步，12.亲自去实地了解情况（现地现物）13.决策前要达成共识，彻底考虑所有可能的选择，不匆忙下决定；一旦决定要迅速实施。
（预先商议）14.通过不断反省，回顾和持续改善，成为一个学习型的组织对企业进行精益改革13条的技巧 (以丰田模式为原型)1．首先从技术系统开始下手，然后快速推动企业文化改革。
一般来说，进行精益生产改革的重点在于4P模型中的“过程层面”，因为精益的技术系统是发展丰田模式的主要动力。
尽管丰田生产模式的社会系统和技术系统存在交集，如果公司决心改变企业文化，就必须先培养真正的精益领导人，让他们来推动文化改革。
最好的做法是：首先在承诺的推动文化变革的领导人的支持下改善公司的核心价值流。
领导层必须亲自制定价值流图和推进车间改革，以便认识到浪费所在。
2．先边做边学，再培训。
丰田模式的精髓在于“实践见真知”。
在进行精益改革的初级阶段，至少80%的工作是实践，20%是培训。
有两种培训方式值得参考：先培训再马上动手操作，或者先动手操作再马上进行培训。
丰田的培训方法是故意为员工营造困境，然后鼓励他们自己想办法解决困难。
3．先打造试验性质的价值流，让员工都去看一看，以便对精益生产作为系统有个初步了解。
试验生产线应得到管理层的额外关注，大力投入资源，用心管理，保证成功，成为管理承诺的示范课程。
丰田的管理方法
丰田的管理方法
丰田的管理方法主要包括以下几个方面：
1、拉动式准时化生产：这种生产方式要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存。
它要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。
2、全面质量管理：丰田强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。
在每道工序进行时都注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，并培养每位员工的质量意识。
3、团队工作方法：在丰田，每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，从而提高工作效率。
4、并行工程：在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
除上述管理方法外，丰田精益管理的14项原则也是其管理方法的重要组成部分。
这些原则包括：管理层决策必须以长期哲学为基础；做到流动，批量规模越来越小，周期越来越短；使用拉力系统，越晚做决定越好；均衡工作，减少变化和减轻负担以消除不平衡；建立停
止并修复的文化；掌握规范以实现改善和授权于员工等。
丰田模式精益生产的18个黄金法则
丰田模式精益生产的18个黄金法则法则1 使命比赚钞票更重要－－治理决策以长期观念为基础企业理念是所有其他原则的基石。
丰田认为，企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与进展能配合着朝向那个比赚钞票更重要的共同目的。
法则2 顾客至上－－追求最高的顾客中意度丰田通过与国外各开发中心建立紧密的协作关系，真诚地倾听各国及不同地区的顾客的要求与期望，运用具有丰田传统的“新产品开发流程”和丰田生产方式，不断推出博得世界各国厚爱和信任的高质量汽车，满足顾客的要求。
法则3 杜绝白费－－为了降低成本，排除一切白费情形排除任何材料、人力、时刻、能量、空间、程序、搬运或其他资源的白费，排除生产现场的各种不正常与不必要的工作，以及动作、时刻、人力的白费，这是丰田生产方式最差不多的概念。
法则4 建立无间断操作流程－－使咨询题被出现丰田认为，正确的流程方能产生优异的成果，唯有流程稳固且标准化，方能谈连续改进。
因此，他们不断改进工作流程，使其变成创作高附加值的无间断流程，尽力把所有工作打算中闲置或等候他人工作的时刻减少到零。
法则5 实施拉式生产－－幸免生产过剩依照顾客实际领取的数量，经常补充存货，按顾客的需求每天变化，而不是依靠运算机的时刻表与系统来追踪白费的存货。
使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只坚持少量存货。
法则6 强调生产均衡化－－使生产与日程均衡丰田所谓的生产均衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须预备最高量，因而产生高库存的白费。
因此，丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也确实是前后一致，为的是将需求与供应达成平稳，降低库存与生产白费。
法则7 强调即时生产－－在需要的时刻按需要的量生产所需的产品即时生产确实是在生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是即时生产的差不多原则，也是丰田独创的生产治理概念。
法则9 标准作业完全化－－用最少的劳动力进行生产丰田队生产每个活动、内容、顺序、时刻操纵和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如，要装一个轮胎、引擎需要几分几秒钟。
丰田式生产管理精要三篇.doc
丰田式生产管理精要三篇第1条丰田生产管理要领丰田生产管理要领 1.工作是由人和机器结合完成的，以这种方式掌握生产力是主要的重点2.现场工作必须由外行完成，不需要专业人员在现场，因为专业人员的技术力量不能依靠推动现场.3.那时，生产力将增加少量人员。
这是丰田实力提高的一个重要原因。
人们不容易接受别人的意见。
然而，倾听实际表现.5.的东西是极其容易的，这被称为“丰田生产模式”7 .泰勒和福特重组后的所谓教学。
这不仅是问下属他们是否理解，而且也不可能在看到他们的行为后立即做出判断。
就改进而言，做出另一个改进是非常重要的，你已经改进了一次.8.阅读仍然是有用的，但是尝试执行.9.尤其是脚的运动.是非常重要的，如果脚只是愉快地走动，操作将会以错误的方式执行。
简而言之，如果你有任何问题，对什么感到困惑，或者想到任何重要的线索，你最好现在就去，因为这个场景确实是一个学习和研究的好地方。
看完现场后，你可以判断什么是好的，什么是坏的。
这些将再次成为新的问题。
所谓的工作无非是同一件事。
如今，学者们都把丰田的生产方法称为“项目后收集法”。
然而，事实上，这个想法是为了想买东西而产生的。
为了用[广告牌代替金钱]，[广告牌的诞生方法]被称为同步.11.同时发生的事件。
广告牌上说SMC12.某条生产线非常繁忙，但隔壁的生产线什么也没做。
这种情况有什么问题？这就是平衡思想的出现。
转换过程花了很多时间，因为起初它是以申斥的形式出现的，并希望员工效仿。
然而，老板总是被认为是非常可怕的，教学方法是非常糟糕的，所以总是不可能达到微笑。
我想可能是时候了。
我听说新乡重夫先生的教学方法很好，所以请邀请他来教。
即使只是总部的工厂把所有的机器时间变成一个单一的程序，也需要几年时间。
15.所谓的[自动].，这意味着[自动机具有停止和动作].自动机具有人字形以阐明自动停止装置的含义。
令人惊讶的是，16.不再是一个材料短缺的时代，因此有必要改变以前以生产为中心的生产体系，并逆转生产流程。
丰田式生产管理的9项关键原则5页word
丰田式生产管理的9项关键原则最近美国《商业周刊》2019年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。
在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。
张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式的生产管理”。
通过塑造丰田式生产管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15.4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。
到底其生产管理的关键原则是什么？归纳如下：一、建立看板体系(Kanban system)。
就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。
二、强调实时存货(Just In Time)。
依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。
三、标准作业彻底化。
他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。
但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。
四、排除浪费、不平及模糊等。
排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。
即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。
日本丰田生产管理的九大秘诀
日本丰田生产管理的九大秘诀日本丰田公司一直以来都以其高效的生产管理而闻名于世。
在全球汽车制造业中，丰田一直是领先者，其成功背后有着独特的生产管理理念和方法。
本文将介绍日本丰田生产管理的九大秘诀。
一、精益生产精益生产是丰田公司最重要的生产管理理念之一。
它强调通过消除浪费和提高价值创造能力来实现生产效率的提升。
丰田注重从流程优化、降低库存和减少废品等方面入手，以最大程度地利用资源，为客户创造价值。
二、持续改进丰田公司坚信持续改进是实现成功的关键。
持续改进是一种逐步优化生产过程和管理方法的理念。
丰田鼓励员工积极提出改善意见，并倡导团队合作，不断完善产品质量和生产效率。
三、质量管理丰田公司一直把质量作为核心竞争力的源泉。
丰田严格把控每个生产环节的质量，并通过培训、审查和反馈机制来持续提高产品的质量。
丰田坚持“品质第一”的原则，追求卓越的质量标准。
四、供应链管理丰田注重与供应商的合作与沟通，建立稳定的供应链体系。
通过与供应商的紧密合作，丰田能够及时获取所需的零部件，并确保供应链的高效运转。
五、人力资源管理丰田重视人力资源管理，认为员工是实现企业成功的核心要素。
丰田通过培训和激励机制，提升员工的技能水平和团队合作精神。
丰田鼓励员工参与决策过程，给予他们更多的责任和权利。
六、标准化工作丰田倡导标准化工作流程，通过确立标准操作程序和工作指导书，规范生产过程。
标准化工作有效地提高了生产效率，降低了错误率，从而提高了产品质量。
七、及时反应丰田注重及时反应市场需求和客户反馈。
丰田建立了严密的信息收集和反馈机制，确保能够及时调整生产计划和产品设计，满足不断变化的市场需求。
八、团队合作丰田强调团队合作的重要性。
丰田鼓励员工之间的沟通和协作，倡导团队精神和共同目标的实现。
团队合作能够提高工作效率、减少冲突，并激发员工的创造力。
九、环境保护丰田致力于环境保护和可持续发展。
丰田通过降低能源消耗、减少废弃物排放和提倡循环经济等措施，积极履行企业社会责任，为创造一个更美好的地球做出贡献。
丰田的管理工作方法
丰田的管理工作方法丰田汽车公司作为全球领先的汽车制造商，其成功离不开其独特的管理工作方法。
这些方法在丰田的工作环境中得到了广泛的应用，并为公司的持续发展做出了重要贡献。
以下将介绍丰田的管理工作方法，以便于更好地理解这个成功的秘诀。
首先，丰田强调精益生产。
精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法。
丰田通过优化生产流程，消除不必要的环节和活动，提高生产效率。
这种方法使丰田能够更好地满足客户需求，提供高质量的产品，同时降低成本，提高利润。
其次，丰田注重持续改进。
持续改进是丰田管理工作方法的重要组成部分。
丰田鼓励员工积极参与并贡献自己的意见和建议，以改善工作流程和产品质量。
丰田相信通过不断的改善，能够实现更高效、更优质的工作。
此外，丰田重视员工培训。
丰田认为员工是公司最重要的资产，因此，在管理工作中，丰田注重培养员工的技能和能力。
通过持续的培训计划，丰田确保员工始终保持专业水平，并能够适应市场需求的变化。
另外，丰田强调团队合作。
丰田鼓励员工之间的合作与互助，通过有效的沟通和协作，实现目标的达成。
丰田相信团队合作可以激发员工的创造力和潜力，推动公司不断发展。
最后，丰田重视质量管理。
丰田将质量置于至高无上的位置，通过建立严格的质量管理体系，确保产品和服务的质量。
丰田崇尚“品质第一”的理念，从而赢得了客户的信任和口碑。
总结起来，丰田的管理工作方法包括精益生产、持续改进、员工培训、团队合作和质量管理。
这些方法在丰田的发展历程中发挥了重要作用，为丰田的成功奠定了坚实的基础。
丰田将继续秉持这些方法，不断创新和改进，以保持其在汽车行业的领先地位。
丰田管理方法与丰田问题解决法
丰田管理方法与丰田问题解决法丰田是一家以丰田管理方法闻名的全球汽车制造公司。
其管理方法以卓越的质量控制和持续改进为核心，为公司的成功奠定了坚实的基础。
以下是丰田管理方法的一些重要原则以及丰田问题解决法的一些示例。
一、丰田管理方法的原则：1. 全员质量控制：丰田认为所有员工都应该参与到质量控制中来，而不仅仅是质量控制部门的责任。
通过团队合作和全员参与，在每个环节上实施严格的质量控制，从而确保产品的质量和可靠性。
2. 问题解决的基本原则：丰田鼓励员工在工作中积极面对问题，并追求长期解决方案，而不是简单地解决眼前的困难。
通过对问题进行深入分析和持续改进，可以避免类似问题再次发生。
3. 持续改进：丰田相信，持续改进是实现卓越的关键。
公司要求员工不断反思和改进自己的工作方法和流程，以提高效率和质量。
通过设立绩效指标和目标，鼓励员工主动探索和实施改进措施。
二、丰田问题解决法的示例：1. 5W1H法：在丰田，问题解决从弄清问题的本质和原因开始。
使用5W1H法（即什么、为什么、在哪里、何时、如何和谁），团队对问题进行全面的分析和调查，从而找出根本原因而不仅仅是表象的问题。
2. 根因分析：丰田强调通过分析问题的根本原因，而不仅仅是应对其中的表面问题。
使用相关工具如鱼骨图等，团队可以深入地研究问题，找到真正的原因，并采取合适的解决方案。
3. PDCA循环：丰田采用PDCA（即计划、实施、检查和行动）循环的方法来解决问题。
通过制定计划，实施方案，检查成果和采取行动，团队可以持续改进，并确保问题解决方案的有效性。
丰田的管理方法与问题解决法为公司在全球市场取得了巨大的成功。
通过全员质量控制和持续改进，丰田能够不断提升产品和服务的质量，满足客户的需求。
同时，丰田问题解决法的应用也让公司能够快速而有效地解决问题，确保生产线的稳定性和可靠性。
这些管理方法和解决问题的思路也为其他公司提供了宝贵的借鉴。
丰田作为一家世界知名的汽车制造公司，其管理方法与问题解决法的成功经验为其他企业提供了重要的借鉴。
丰田成功的四个规则
丰田成功的四个规则丰田汽车公司是世界著名的汽车制造商之一，成立于1937年，总部位于日本丰田市，是全球最大的汽车制造商之一。
其成功的秘诀不仅仅在于先进的技术和高品质的产品，更在于其独特的管理模式和企业文化。
在丰田的管理模式中，有四个重要的规则被认为是其成功的关键。
规则一：精益生产精益生产是丰田制造方式的核心，它是一种以最小化浪费为目标的生产方式，主要包括以下几个方面：1. 价值流分析：通过分析生产流程，找出其中的浪费，以便于减少或消除。
2. 一次性制造：尽可能地在一次生产中完成所有工序，以减少生产时间和成本。
3. 拉动生产：根据市场需求量，及时生产所需的产品，避免过量生产和库存积压。
4. 持续改进：不断寻找和消除生产过程中的问题和缺陷，以提高生产效率和产品质量。
这种精益生产方式不仅仅可以提高生产效率和产品质量，还可以减少生产成本和浪费，从而为企业带来更大的利润和竞争优势。
规则二：质量第一丰田汽车公司一直坚持“质量第一”的原则，将其作为企业文化的核心价值观，以确保其产品的高品质和可靠性。
为了实现这一目标，丰田汽车公司采取了以下几种措施：1. 自我检查：在生产过程中，每个工人都要对自己的工作进行检查，以确保产品质量。
2. 检查点：在生产流程中设置多个检查点，对产品进行全面的检查和测试。
3. 拉动生产：根据市场需求，及时生产所需的产品，避免过量生产和库存积压。
4. 持续改进：不断寻找和消除生产过程中的问题和缺陷，以提高生产效率和产品质量。
丰田汽车公司的“质量第一”原则不仅仅是一种管理理念，更是一种企业文化和品牌形象的体现。
规则三：员工参与丰田汽车公司一直注重员工的参与和创新，认为员工是企业的重要资源和财富。
为了实现员工的参与和创新，丰田汽车公司采取了以下几种措施：1. 培训和教育：为员工提供全面的培训和教育，以提高其技能和知识水平。
2. 团队合作：鼓励员工之间的团队合作和交流，以实现共同的目标和利益。
精益管理丰田生产方式的要点
精益管理丰田生产方式的要点精益管理（Lean Management）是一种以最高效和经济的方式组织和管理企业生产活动的方法，最早由日本丰田汽车公司所创建和实践。
这种管理方式通过减少浪费，提高质量，加强员工参与和持续改进来提高生产效率和竞争力。
下面是精益管理的要点，以丰田生产方式为例进行详细介绍。
1.浪费的消除：丰田生产方式的核心目标是消除浪费。
通过深入了解生产过程中的各种浪费现象，包括过度生产、库存、运输、过程和产品缺陷等，以及这些浪费给企业带来的成本和资源浪费，通过优化流程和增加价值创造活动，最大程度地减少或消除浪费。
3.标准化：为了实现高效的生产，丰田生产方式强调制定并遵循标准化流程。
标准化包括操作和工作流程的标准化、设备和工作站的标准化、质量标准的制定和监控等。
通过标准化，丰田能够确保产品的稳定质量和一致性，并提高工人的生产效率。
4.拉动式生产：拉动式生产是一种基于市场需求的生产方式，即只有在实际销售订单的基础上才开始生产产品，以避免过度生产和库存积压。
丰田生产方式采用拉动式生产，通过准确预测需求、合理安排生产和供应链合作伙伴间的紧密协作，确保产品在消费者需要时准时交付。
5.两岐式生产：两岐式生产是丰田生产方式的另一个重要特点。
两岐式生产是指将生产线分为标准化产品流水线和非标准化产品的基地。
通过对标准化产品实施精益化管理，丰田使其能够以低成本高效率的方式生产，而同时保持对多样化和柔性产品的生产能力。
6.持续改进：精益管理还强调持续改进的理念。
员工被鼓励积极参与到生产过程中，通过实施和推动改进活动，发现问题和进行根本性。
丰田通过培养员工的问题解决能力和集体智慧，确保问题的早期发现和解决，并持续改进生产流程、工作方法和产品质量。
总结起来，精益管理的关键要点包括浪费的消除、JIT生产、标准化、拉动式生产、两岐式生产和持续改进。
通过实践这些要点，丰田成功地将其生产效率提高到了极致，实现了高质量、高效益的生产方式，并取得了长期的竞争优势。
丰田模式精益生产的18个黄金法则
丰田模式精益生产的18个黄金法则法则1 使命比赚钞票更重要－－治理决策以长期观念为基础企业理念是所有其他原则的基石。
丰田认为，企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与进展能配合着朝向那个比赚钞票更重要的共同目的。
法则2 顾客至上－－追求最高的顾客中意度丰田通过与国外各开发中心建立紧密的协作关系，真诚地倾听各国及不同地区的顾客的要求与期望，运用具有丰田传统的“新产品开发流程”和丰田生产方式，不断推出博得世界各国厚爱和信任的高质量汽车，满足顾客的要求。
法则3 杜绝白费－－为了降低成本，排除一切白费情形排除任何材料、人力、时刻、能量、空间、程序、搬运或其他资源的白费，排除生产现场的各种不正常与不必要的工作，以及动作、时刻、人力的白费，这是丰田生产方式最差不多的概念。
法则4 建立无间断操作流程－－使咨询题被出现丰田认为，正确的流程方能产生优异的成果，唯有流程稳固且标准化，方能谈连续改进。
因此，他们不断改进工作流程，使其变成创作高附加值的无间断流程，尽力把所有工作打算中闲置或等候他人工作的时刻减少到零。
法则5 实施拉式生产－－幸免生产过剩依照顾客实际领取的数量，经常补充存货，按顾客的需求每天变化，而不是依靠运算机的时刻表与系统来追踪白费的存货。
使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只坚持少量存货。
法则6 强调生产均衡化－－使生产与日程均衡丰田所谓的生产均衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须预备最高量，因而产生高库存的白费。
因此，丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也确实是前后一致，为的是将需求与供应达成平稳，降低库存与生产白费。
法则7 强调即时生产－－在需要的时刻按需要的量生产所需的产品即时生产确实是在生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是即时生产的差不多原则，也是丰田独创的生产治理概念。
法则9 标准作业完全化－－用最少的劳动力进行生产丰田队生产每个活动、内容、顺序、时刻操纵和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如，要装一个轮胎、引擎需要几分几秒钟。
丰田模式 精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则
1. 确保持续增值：通过不断改善和学习，为顾客提供更高质量的产品和服务。
2. 为顾客价值创造最大化：将顾客需求和价值放在首位，致力于提供满足这些需求的产品和服务。
3. 打破经营管理的壁垒：促进沟通和合作，打破各部门和层级之间的壁垒。
4. 建立学习型组织：鼓励员工不断学习和创新，以适应快速变化的市场环境。
5. 基于事实的决策：以数据和事实为依据做出决策，避免凭经验和个人偏见做出决策。
6. 建立长期关系：与供应商、合作伙伴和员工建立长期合作关系，共同发展和成长。
7. 以全局的眼光看问题：考虑整个价值链，而不是单一环节，从整体上优化流程和效率。
8. 优化整体：通过减少浪费和提高效率来优化整个价值链，确保资源的最佳利用。
9. 尊重和发展员工：重视员工的价值和潜力，提供培训和发展机会，激励他们积极参与改善过程。
10. 靠近现场解决问题：在现场发现和解决问题，避免问题的传导和误解。
11. 标准化工作方法：建立标准化的工作方法和流程，确保质量和效率的稳定性。
12. 反思和改进：不断反思和改进工作方式和方法，追求卓越和完美。
13. 充分利用技术和创新：利用先进的技术和创新的工具，提高生产效率和产品质量。
14. 突显领导力：培养和推崇有远见、能够激励员工并推动组织发展的领导力。
丰田生产系统之管理原则和技巧
14条管理原则(以丰田模式为原型)1.管理层决策要着眼于长期利益，即使以牺牲短期的财务目标为代价2.创建持续的流程，使问题浮出水面3.使用“拉动”系统，避免生产过剩4.平均分配工作量（均衡化）5.培养停下来解决问题的文化（自动化），保证质量一次过关6.标准化作业是实现持续改善和授权员工的基础7.利用目视控制，使问题无处可藏8.只采用可靠、经过全面测试的技术使其更好的为你的员工和流程服务9.培养彻底了解工作、奉行公司哲学并教授他人的领导团队10.培养奉行公司哲学的人才和团队11.重视合作伙伴和供应商网络，不断挑战，助其进步，12.亲自去实地了解情况（现地现物）13.决策前要达成共识，彻底考虑所有可能的选择，不匆忙下决定；一旦决定要迅速实施。
（预先商议）14.通过不断反省，回顾和持续改善，成为一个学习型的组织对企业进行精益改革13条的技巧 (以丰田模式为原型)1．首先从技术系统开始下手，然后快速推动企业文化改革。
一般来说，进行精益生产改革的重点在于4P模型中的“过程层面”，因为精益的技术系统是发展丰田模式的主要动力。
尽管丰田生产模式的社会系统和技术系统存在交集，如果公司决心改变企业文化，就必须先培养真正的精益领导人，让他们来推动文化改革。
最好的做法是：首先在承诺的推动文化变革的领导人的支持下改善公司的核心价值流。
领导层必须亲自制定价值流图和推进车间改革，以便认识到浪费所在。
2．先边做边学，再培训。
丰田模式的精髓在于“实践见真知”。
在进行精益改革的初级阶段，至少80%的工作是实践，20%是培训。
有两种培训方式值得参考：先培训再马上动手操作，或者先动手操作再马上进行培训。
丰田的培训方法是故意为员工营造困境，然后鼓励他们自己想办法解决困难。
3．先打造试验性质的价值流，让员工都去看一看，以便对精益生产作为系统有个初步了解。
试验生产线应得到管理层的额外关注，大力投入资源，用心管理，保证成功，成为管理承诺的示范课程。
日本丰田管理制度
日本丰田管理制度作为世界上最大的汽车制造商之一，日本丰田汽车公司一直以其卓越的管理制度而闻名于世。
丰田的管理制度被认为是业界的典范，其成功的秘诀在于对员工的尊重、严格的管理标准和对创新的不断追求。
在本文中，我们将深入探讨日本丰田汽车公司的管理制度，并探讨其成功的原因。
1. 丰田的管理理念丰田汽车公司的管理理念可以概括为“精益生产”和“持续改进”。
这一理念的核心是通过消除浪费，提高效率和质量，以最大程度地满足客户的需求。
丰田通过不断的改善和创新，为员工创造了一个可以发挥其潜力的工作环境。
2. 丰田的管理层结构丰田的管理层结构非常扁平化，尤其是在生产和制造方面。
公司鼓励员工提出改进建议，并积极采纳和实施这些建议。
这种扁平化的管理结构为员工提供了更多的发挥空间，也促进了员工之间的沟通和合作。
在更高层次上，丰田的管理层结构也相对扁平化。
在丰田，管理层更多的是在指导和监督员工的工作，而不是直接参与到具体的决策和操作中。
这种结构使得公司更加灵活和适应变化，也为员工提供了更多的成长与发展机会。
3. 丰田的员工培训丰田非常重视员工的培训和发展，公司为员工提供了丰富的培训机会。
不仅如此，丰田还鼓励员工不断学习和进步，公司为员工提供了各种成长和晋升的机会。
通过这种方式，丰田吸引了很多优秀的人才，并且留住了他们。
4. 丰田的管理标准丰田非常重视管理标准，公司制定了一系列的标准化的管理程序。
这些标准使得公司在管理方面更加高效和规范。
这些标准不仅适用于生产和制造环节，也同样适用于其他方面的管理，例如财务、市场和人力资源等。
5. 丰田的沟通和团队合作丰田非常重视内部的沟通和团队合作，公司鼓励员工之间的沟通和合作。
丰田认为，通过团队合作，公司可以更好地发挥员工的潜力，推动公司的发展和创新。
因此，丰田在培养员工之间的合作精神方面投入了很大的精力。
6. 丰田的创新精神丰田一直以来都以其创新精神而著称，公司鼓励员工提出创新的想法，并投入到创新的实践中。
丰田经营管理经验71条
丰田经营管理经验71条丰田是全球知名汽车制造商之一，以其出色的经营管理而闻名。
以下是丰田汽车的经营管理经验的71条：1. 坚持质量至上：丰田一直以来坚持提供高品质的产品和服务。
2. 客户至上：丰田将客户的需求和满意度放在首位。
3. 持续改进：丰田不断努力改进产品和服务的质量，以超越客户的期望。
4. 精益生产：丰田采用精益生产方法，优化生产流程，降低成本，提高效率。
5. 与供应商合作：丰田与供应商建立长期合作关系，共同提高产品质量和交付效率。
6. 灵活适应市场：丰田能够迅速调整生产计划，以适应市场需求的变化。
7. 高效管理库存：丰田通过精确预测市场需求和准确管理库存，避免过度库存和缺货。
8. 持续提高员工技能：丰田为员工提供培训和发展机会，不断提高员工的技能和专业知识。
9. 建立团队合作精神：丰田鼓励员工之间的合作和互助，建立良好的团队合作精神。
10. 倾听员工意见：丰田重视员工的意见和建议，鼓励员工参与决策过程。
11. 简化流程：丰田通过简化流程和减少浪费，提高工作效率。
12. 强调持续教育：丰田鼓励员工持续学习和提升自己的知识水平。
13. 创新思维：丰田鼓励员工提出创新想法，推动企业不断发展。
14. 鼓励员工担当责任：丰田鼓励员工主动承担责任，推动问题的解决。
15. 建立良好的企业文化：丰田注重建立积极向上的企业文化，激励员工的工作热情和创造力。
16. 强调安全生产：丰田将安全生产作为首要任务，确保员工和客户的安全。
17. 持续推动环保：丰田致力于减少对环境的影响，推动可持续发展。
18. 管理产品寿命周期：丰田在产品设计和开发过程中考虑产品整个寿命周期的环境影响。
19. 客户反馈和投诉处理：丰田重视客户的反馈和投诉，及时处理并改进产品和服务。
20. 建立良好的品牌形象：丰田通过提供优质的产品和服务，树立了良好的品牌形象。
21. 管理供应链风险：丰田关注供应链的风险，确保供应链的稳定和可靠性。
22. 建立可靠的售后服务网络：丰田建立了全球范围的售后服务网络，提供及时和可靠的售后服务。
丰田式管理：全面提升生产效率的秘诀
丰田式管理：全面提升生产效率的秘诀丰田式管理如何帮助企业提高生产效率丰田式管理是一种系统化的管理模式，强调持续改进、流程优化、5S管理、目视化管理、标准化操作、快速换模、团队合作、故障预防、供应链管理和减少浪费等方面。
这些方法相互关联，形成了丰田式管理的核心框架。
本文将探讨这些方法如何帮助企业提高生产效率。
1.持续改进(Kaizen)持续改进是一种重要的丰田式管理方法，它强调在生产过程中不断发现和解决问题，并寻求改进的机会。
通过持续改进，企业可以不断完善工作流程，提高生产效率和质量。
2.流程优化(PDCA)流程优化是一种根据企业实际情况和需求，设计出最优的流程的方法。
它可以帮助企业减少生产过程中的浪费，提高工作效率和产品质量。
在优化流程时，需要考虑到各个环节之间的衔接和协调，以确保整个生产流程的高效运行。
3.5S管理5S管理是一种优秀的管理模式，包括整理、清洁、整齐、素养和安全等方面。
通过实施5S管理，企业可以提高生产现场的秩序，减少浪费，提高工作效率和产品质量。
同时，5S管理还可以改善员工的工作环境，提高员工的工作满意度和安全性。
4.目视化管理(Visual Management)目视化管理是一种通过色彩、标语、图画等方法来提高生产效率和安全性的方法。
通过目视化管理，企业可以将生产现场的工作状态、产品质量和安全信息及时展示出来，以便管理人员和员工发现问题并采取相应的措施。
这有助于提高工作效率和质量，减少浪费和降低成本。
5.标准化操作(Standardized Work)标准化操作是一种通过流程标准化和操作标准化来提高生产效率和安全性的方法。
它规定了工作中所需的步骤、时间、工具和检验标准等，以确保每个员工都能够按照统一的标准进行操作。
这有助于减少操作中的误差和浪费，提高工作效率和质量。
6.快速换模(Single Minute Exchange of Dies)快速换模是一种通过快速更换模具和设备来提高生产效率和降低成本的方法。
丰田生产方式读后感灵活生产的秘诀
丰田生产方式读后感灵活生产的秘诀丰田生产方式是一种以高效、灵活和精益为特点的生产方式，其成功之处在于其积极倡导员工参与、持续改进和深入思考。
通过精心设计的流程和强调问题解决的方法，丰田生产方式实现了高质量的生产，并在全球范围内树立了行业的典范。
本文将探讨丰田生产方式的关键原则和灵活生产的秘诀。
I. 持续改进丰田生产方式的核心原则是持续改进。
通过将问题视为机会，而不是障碍，丰田鼓励员工在生产过程中寻找和解决问题。
这种持续改进的理念遍布整个组织，每个员工都被视为问题解决的专家。
丰田相信，通过持续改进，可以实现产品质量和生产效率的提升。
II. 精益生产丰田生产方式强调精益生产，即通过减少浪费和提高价值创造来实现生产的高效性。
其中，最重要的是通过标准化工作过程和流程来消除浪费。
丰田教育员工在生产过程中精确测量和纠正每个步骤，以确保产品质量的一致性和最大化的效率。
III. 灵活生产的秘诀丰田生产方式的另一个关键要素是灵活生产。
丰田制定了弹性生产系统，可以根据市场需求迅速调整生产线，从而避免了产能过剩或不足的困扰。
这种灵活性基于员工的多技能培训和跨职能团队合作。
丰田鼓励员工学习和掌握多个工序，以便能够在需要时灵活应对生产线的变化。
IV. 员工参与丰田生产方式的成功离不开员工的参与。
丰田认为，员工是问题解决和改进的动力。
因此，丰田鼓励员工积极参与到生产过程中，并为他们提供培训和资源，使他们成为自己工作的专家。
这种员工参与的文化使得丰田能够从每个员工的智慧中获益，并不断提升生产效率和质量。
V. 质量第一丰田一直坚持以质量为中心的生产方式。
在丰田的制造工厂中，没有员工可以为了速度而牺牲产品的质量。
丰田强调每个产品都必须达到一致的高质量标准，并始终努力提供最佳的产品给消费者。
这种质量第一的原则使得丰田的产品享誉全球，并赢得了消费者的信任和忠诚度。
总结：丰田生产方式的成功离不开其持续改进、精益生产、灵活生产、员工参与和质量第一的原则。
丰田工厂管理制度
一、引言丰田汽车公司作为全球汽车行业的领军企业，其生产管理制度备受关注。
丰田工厂管理制度以精益生产为核心，旨在通过持续改进，实现生产效率的最大化和成本的最低化。
本文将从以下几个方面介绍丰田工厂管理制度。
二、丰田生产管理理念1. 精益生产：丰田生产管理理念的核心是精益生产，即通过消除浪费，实现生产过程的持续改进。
丰田将浪费分为七种，包括过量生产、等待、运输、加工、库存、运动和缺陷。
2. 精益思维：丰田强调员工要有精益思维，即关注细节、追求卓越，不断提高自身能力和工作效率。
3. 持续改进：丰田工厂管理制度强调持续改进，通过不断优化生产流程，降低成本，提高产品质量。
三、丰田工厂管理制度内容1. 五大原则（1）准时生产：丰田强调按照客户需求生产，避免过量生产和库存积压。
（2）自动化：丰田通过自动化设备提高生产效率，降低人工成本。
（3）质量第一：丰田注重产品质量，将质量控制贯穿于整个生产过程。
（4）多技能员工：丰田培养员工具备多种技能，提高员工适应性和工作效率。
（5）团队合作：丰田强调团队合作，鼓励员工积极参与生产管理和决策。
2. 生产流程管理（1）看板管理：丰田采用看板管理，通过看板传递生产信息，实现生产计划的动态调整。
（2）生产节拍：丰田根据市场需求和生产能力，确定生产节拍，确保生产效率。
（3）生产线平衡：丰田通过生产线平衡，消除生产瓶颈，提高生产效率。
3. 质量控制（1）全员质量管理：丰田强调全员参与质量管理，将质量控制贯穿于整个生产过程。
（2）防错技术：丰田采用防错技术，减少生产过程中的缺陷和浪费。
（3）持续改进：丰田通过持续改进，不断提高产品质量。
4. 人力资源管理（1）人才培养：丰田注重人才培养，通过内部培训和外部招聘，提高员工素质。
（2）绩效评估：丰田对员工进行绩效评估，激励员工不断进步。
（3）工作环境：丰田为员工提供良好的工作环境，提高员工满意度和工作效率。
5. 持续改进（1）问题解决：丰田鼓励员工发现问题，并提出解决方案，实现持续改进。
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日本丰田生产管理的九大秘诀
日本丰田生产管理的九大秘诀
最近美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(8 7.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。
在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。
张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式的生产管理”。
通过塑造丰田式生产管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15.4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。
到底其生产管理的秘诀是什么？
一、建立看板体系。
就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。
二、强调实时存货。
依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在8 0年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。
三、标准作业彻底化。
他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。
但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。
四、排除浪费、不平及模糊等。
排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。
即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。
这是丰田生产方式最基本的概念。
五、重复问五次为什么。
要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。
六、生产平衡化。
丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。
假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。
所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。
七、充分运用“活人和活空间”。
在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。
这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。
八、养成自动化习惯。
这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。
这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。
九、弹性改变生产方式。
以前是生产线上(line)作业方式，一个
步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。
我曾参观NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。
综上所述，不难了解丰田的成功并非是源于领导者的口惠，而是长久以来，其企业文化所造就全盘解决问题执行力的结果！
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