关键质量控制点的操作控制程序
关键质量控制点的操作控制程序
关键质量控制点的操作控制程序1目的为强化质量控制点的控制，使生产过程中关键质量特性处于受控状态，保证工业用甲醇产品达到国标GB/T338-2023合格品的质量要求，保证城镇燃气用二甲醛产品达到国标GB/T25035-2023的质量要求，特制定本控制程序。
2.范围合用于生产过程中的质量控制点的控制和监控点管理。
3.职责3.1质检科3.1.1对生产过程中影响产品质量的各个因素进行全面分析，设置质量控制点和关键质量控制点。
3.1.2负责绘制质量控制点的工艺流程图，并在工艺流程图上标出关键质量控制点。
3.1.3负责产品质量的动态监控和化验，及时将化验结果反馈到生产车间，车间依据化验结果及时调整控制要素，达到稳定产品质量的目的。
3.2设备科负责质量控制点所涉及的设备管理，确保设备处于完好状态，满足关键质量控制点的控制要求，催促维修工严格按设备管理要求及时维护保养设备，监督操作工正确操作设备。
3.3生产科负责协调和匡助车间解决生产过程中存在的问题，催促操作工严格执行设备操作规程和各项工艺指标。
3.4电仪科负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的管理，确保电气仪表处于完好状态，满足质量控制点的控制要求，催促电工、仪表维修工严格执行电气仪表设备设施操作规程。
3.5生产车间负责质量控制点的操作和监控，做好生产记录，保证记录的及时、准确和可追溯性，及时汇报、处理生产过程中存在的问题。
3.6电仪车间负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的维护和保养，满足控制产品质量的需求和稳定。
4.程序4.1质量控制点的设置原则4.1.1对产品的合用性（性能、纯度、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或者重要因素。
4.1.2要和关键性的环节或者部位，或者对后工序质量和安全有重要影响的工序或者部位。
4.1.3质量标准或者质量精度要求高的工序或者部位。
4.1.4对质量不稳定、容易浮现质量不合格的关键设备、工艺控制点或者控制要素。
4.1.5设计和工艺上有严格要求，对产品质量及销售有严重影响的关键质量特性。
质量控制点控制程序
质量控制点控制程序质量控制点控制程序是一种用于确保产品或服务质量的管理工具。
它通过在生产过程中设立关键的质量控制点，并制定相应的控制程序，以确保产品或服务在各个阶段都符合预定的质量要求。
本文将详细介绍质量控制点控制程序的定义、目的、实施步骤以及效果评估等内容。
一、定义质量控制点控制程序是指在产品或服务生产过程中，通过设立关键的质量控制点，并制定相应的控制程序，以确保产品或服务在各个阶段都符合预定的质量要求的一种管理工具。
二、目的质量控制点控制程序的目的是确保产品或服务的质量稳定可靠。
通过设立关键的质量控制点，并制定相应的控制程序，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，防止不合格产品或服务流入市场，提高客户满意度，增强企业的竞争力。
三、实施步骤1. 制定质量控制点计划：根据产品或服务的特点和生产过程的关键环节，确定需要设立的质量控制点，并制定相应的控制计划。
控制计划应包括质量控制点的位置、控制方法、控制标准等内容。
2. 设立质量控制点：根据质量控制点计划，将质量控制点设立在生产过程中的关键环节。
设立质量控制点时，应确保其能够准确地反映产品或服务的质量状况，并具备可操作性。
3. 制定控制程序：根据质量控制点的位置和控制要求，制定相应的控制程序。
控制程序应包括操作规范、检验方法、纠正措施等内容。
同时，应将控制程序进行文档化，并在生产现场进行培训和宣贯。
4. 实施控制程序：按照制定的控制程序，进行实施和执行。
在生产过程中，对质量控制点进行监控和检验，确保产品或服务的质量符合预定要求。
同时，及时记录和处理质量问题，并采取纠正措施，防止问题扩大。
5. 完善和改进：定期评估和审查质量控制点控制程序的实施效果，发现问题和不足，并进行改进。
同时，根据产品或服务的变化，及时调整和优化质量控制点的位置和控制要求，确保其持续有效。
四、效果评估对质量控制点控制程序的效果进行评估，可以通过以下几个方面进行衡量：1. 产品或服务的质量指标：通过对产品或服务的质量指标进行监控和检验，评估质量控制点控制程序对产品或服务的质量稳定性和可靠性的影响。
食品生产关键质量控制点操作控制程序
食品生产关键质量控制点操作控制程序食品生产的关键质量控制点非常重要，可以保证产品的质量和安全。
在食品生产的过程中，不同的生产环节都存在着关键质量控制点，需要在每个环节中都建立相应的操作控制程序，进行严格的管理和控制，以确保整个生产过程的质量和安全。
以下是一份针对食品生产的关键质量控制点操作控制程序，包含以下几个方面：1.原材料采购控制在采购原材料时，必须严格按照公司的采购标准及要求对供应商进行评估，并对供应商的产品质量进行检测。
对于每次采购的原材料，都必须建立入库检验程序，包括质量检测和数量检测。
进行检测的同时，还要记录和保留检测结果，以便后续使用。
2.生产过程控制在生产过程中，需要对每个关键环节建立严格的操作控制程序，确保每个步骤都符合公司制定的标准。
比如，在加工中应该使用标准的生产设备，并且要进行日常维护；在制作过程中需要严格控制温度、湿度等因素，以保证产品质量和安全。
此外，在生产过程中还需要对关键参数进行检测和监控，如温度、压力、湿度、pH值等，以确保生产出的产品符合质量要求。
针对生产中常见的问题，还需要建立相应的纠正和预防控制措施。
3.包装和贮存控制在食品生产过程中，包装和贮存环节也非常关键，建立严格的操作控制程序是必须的。
对于包装材料，需要检查其质量是否合格，对每批产品都要进行严格的质量检测。
在贮存过程中，必须注意存储条件，如温度、湿度、通风等，以保证产品的质量。
对于不同的产品，还需要制定相应的贮存期限和贮存方法。
4.产品检测在生产过程结束后，还需要对产品进行最终检测，确保产品符合质量标准。
针对不同的产品，需要制定相应的检测方法和标准。
对于检测结果不合格的产品，必须按照公司制定的程序进行处理，并进行相应的改进。
以上是针对食品生产的关键质量控制点操作控制程序，通过建立这些程序和措施，可以确保产品的质量和安全，提高消费者对产品的信任和满意度。
关键控制点操作程序
淄博正拓气体有限公司15000Nm3/h天然气制氢装置生产重要工序关键质量控制点操作程序一、程序简介为确保我公司产品工业氢气的产品质量满足规定要求，必须对产品生产过程中的关键质量控制点操作控制加以重点突出的规范、明示、要求，特此制订操作控制程序，即15000Nm3/h生产重要工序关键质量控制程序。
二、生产重要工序1.转化工序转化工序是天然气制氢装置主反应工序，转化反应的好坏直接反映出氢气的产出量及收率。
其关键质量控制点为水碳比控制和转化出口温度控制。
2.PSA工序PSA工序的作用是将天然气制氢所产生的氢气提纯，是保证氢气产品的质量和收率重要工序。
其关键质量控制点为吸附压力控制和吸附时间控制。
三、1.转化工序关键质量控制点及操作参数水碳比： 3.0～3.5转化出口温度：780～820℃2.PSA工序关键质量控制点及操作参数吸附压力：1.80～1.85M Pa吸附时间：240s（最大负荷）四、关键质量控制点操作程序1.质量关键控制点工艺控制表2.开工操作2.1转化工序2.1.1先建立系统大循环。
2.1.2启动鼓引风机置换转化炉炉膛，合格后点火升温。
2.1.3转化炉升温后产汽系统逐渐产生蒸汽，转化出口TIC0408温度600℃时向系统配入蒸汽，FIC0402蒸汽配入量提至8000kg/h。
2.1.4转化出口TIC0408温度继续升温至780℃后系统投料，系统投料时。
转化出口TIC0408温度相应会下降，调整转化出口TIC0408温度稳定在780℃，FIC0402蒸汽配入量稳定至8000kg/h。
2.1.5系统进料FIC0403逐渐2800Nm3/h后，FIC0402蒸汽配入量再按水碳比（FIC0402/ FIC0403）3.5调整。
2.1.6系统进料FIC0403逐渐2800Nm3/h后切除系统循环向PSA进料。
注意事项：提量时，先提转化出口TIC0408、再提FIC0402蒸汽配入量、最后提进料量。
食品生产关键质量控制点操作控制程序
食品生产关键质量控制点操作控制程序1. 引言食品生产关键质量控制点（Critical Control Points，简称CCP）是指在食品生产过程中，对食品安全和质量至关重要的控制点。
CCP操作控制程序是为了确保在CCP的控制下，食品生产过程中的危险物质能被有效控制和消除。
本文档旨在介绍食品生产中关键质量控制点的操作控制程序。
2. CCP操作控制程序的目的CCP操作控制程序的目的是确保食品生产过程中的关键质量控制点能够得到有效控制和监控，以确保食品的安全和质量满足相关标准和法规的要求。
通过实施CCP操作控制程序，可以预防、消除或降低潜在危害物质对食品的污染和影响。
3. CCP操作控制程序的要求3.1 CCP识别首先，需要明确食品生产过程中的关键质量控制点。
通过食品生产工艺流程分析，结合危害分析和关键控制点确定（Hazard Analysis and Critical Control Point，简称HACCP），可以识别出食品生产过程中的CCP。
3.2 CCP操作控制在确定了CCP后，需要制定相应的操作控制措施。
这些措施包括但不限于：•温度控制：确保食品在适宜的温度下加工和储存，避免细菌和有害物质的滋生。
•时间控制：控制食品加工和储存的时间，避免食品超期导致安全和质量问题。
•pH控制：确保食品酸碱度适宜，防止细菌滋生和毒素产生。
•消毒控制：对食品生产设备、工具和场地进行定期消毒，消灭病原体和细菌。
•操作控制：对工艺操作进行规范化，确保每个操作环节都符合质量控制要求。
•采样检测：针对关键指标进行定期采样检测，确保食品质量符合要求。
3.3 CCP监控和记录为了确保CCP操作控制措施的有效性，需要对其进行监控和记录。
监控主要包括对CCP操作控制措施的实施情况进行定期检查和测量，确保其符合要求。
记录主要包括监控结果的记录和存档，以便日后的追溯和分析。
3.4 CCP调整和纠正措施如果在CCP操作控制过程中发现异常情况或不符合要求的情况，需要及时采取调整和纠正措施。
食品生产关键质量控制点操作控制程序
食品生产关键质量控制点操作控制程序食品生产是一个非常重要的领域，每个人都会面对饮食，吃什么、怎么吃都是非常关键的。
食品安全问题必须得到更多的重视，而关键质量控制点（HACCP）是一种非常有效的控制食品安全问题的方法。
在HACCP系统中，操作控制程序（OPRP）是非常重要的，它帮助企业实现对关键QC点控制，确保一些关键控制点的安全和合规性，而不仅仅是物理控制，如温度监控或湿度监控。
本文将讨论食品生产中的关键质量控制点操作控制程序，以及如何设计一个有效的OPRP系统。
一、什么是操作控制程序?操作控制程序是指执行关键QC点操作的方法和程序，确保制定的控制点的操作特定功能和卫生要求的一个特殊控制程序，它是HACCP体系中最核心的控制点之一，负责检测和纠正生产过程中可能导致食品危害的不良情况。
制定一个有效的OPRP程序是HACCP体系中的一项重要任务，其中必须考虑到控制点不仅仅是单一的防范方式，还必须进行避免控制措施和监控措施。
二、操作控制程序的目的操作控制程序的主要目的是确保关键QC点操作的安全和合规性。
为了达到这个目的，需要进行以下步骤：1、识别食品生产中的关键控制点并确立控制措施。
2、确认操作控制程序的特定功能和卫生要求。
3、制定实施操作控制程序的特定标准和程序，并明确责任和监督机制。
4、记录操作控制程序的执行结果，并对结果进行分析和评价，并对不正常情况进行处理和纠正措施。
在识别关键QC点时，应该考虑从以下角度进行思考：1、生产过程中是否存在食品危害。
2、可能影响卫生要求的关键因素。
3、是否有必要制定相关控制措施。
4、监控措施是否能有效地检测危害的发生和纠正。
三、指导操作控制程序的方针要制定有效的操作控制程序，需要遵循以下几个方针：1、明确风险评估和控制点确定的目的，确保所有的控制点都是必要的和有效的。
2、确保所有的操作控制程序都能有效地控制相关风险，以保证消费者的健康和安全。
3、确定清晰的指导标准和程序，以便操作人员能够准确、有效地执行操作控制程序。
质量控制点控制程序
质量控制点控制程序标题：质量控制点控制程序引言概述：质量控制点控制程序是企业在生产过程中制定的一套质量管理体系，旨在确保产品质量稳定、符合标准要求。
通过设立质量控制点，并制定相应的控制程序，可以有效降低产品质量风险，提高生产效率，增强企业竞争力。
一、设立质量控制点1.1 确定关键控制点：对生产过程进行全面分析，确定对产品质量影响最大的关键控制点。
1.2 制定控制点标准：为每个质量控制点设定明确的标准和指标，以便监控和评估产品质量。
1.3 制定监测计划：建立质量控制点的监测计划，明确监测频率、方法和责任人，确保监控的全面性和及时性。
二、制定控制程序2.1 制定质量控制文件：编制包括质量控制点、控制标准、监测计划等内容的质量控制文件。
2.2 培训员工：对相关员工进行质量控制点控制程序的培训，确保他们理解并能执行相关控制程序。
2.3 定期审核和更新：定期对质量控制点控制程序进行审核，及时更新和完善，以适应生产环境的变化。
三、监控质量控制点3.1 实施监测：按照监测计划对质量控制点进行实施监测，确保产品质量符合标准。
3.2 记录数据：对监测结果进行记录和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
3.3 建立反馈机制：建立质量控制点的反馈机制，及时将问题反馈给相关部门，确保问题得到有效解决。
四、风险控制和预防4.1 风险评估：对质量控制点进行风险评估，确定可能存在的质量风险。
4.2 制定应对方案：针对可能的质量风险，制定相应的应对方案，以预防问题的发生。
4.3 不断改进：根据实际情况和反馈信息，不断改进质量控制点控制程序，提高产品质量和生产效率。
五、管理评估和持续改进5.1 管理评估：定期对质量控制点控制程序进行管理评估，评估其有效性和执行情况。
5.2 持续改进：根据管理评估结果，及时调整和改进质量控制点控制程序，以确保其持续有效。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，对执行良好的质量控制点进行奖励，对执行不力的进行惩罚，激励员工积极参与质量管理。
质量控制点控制程序
质量控制点控制程序一、背景介绍质量控制点（Quality Control Point，简称QCP）是指在生产过程中的特定环节，通过对产品或过程进行监控和控制，以确保产品质量符合预期要求的关键控制点。
质量控制点控制程序是一套规范和流程，用于确保质量控制点的有效实施和管理，以提高产品质量和生产效率。
二、目的本文旨在制定一套质量控制点控制程序，以确保在生产过程中的关键环节能够得到有效的监控和控制，从而提高产品质量、降低生产成本、提高客户满意度。
三、程序内容1. 确定质量控制点：根据产品特性和生产流程，确定关键控制点。
例如，在食品加工行业，质量控制点可以包括原材料采购、生产设备运行、加工工艺控制、产品包装等环节。
2. 制定质量标准：针对每个质量控制点，制定相应的质量标准。
质量标准应包括产品规格、工艺参数、检测方法、合格标准等内容。
3. 设计监控措施：根据质量标准，设计相应的监控措施。
监控措施可以包括实时监测、抽样检测、工艺参数调整等方法，以确保产品在关键环节符合质量要求。
4. 实施监控措施：按照设计的监控措施，对质量控制点进行监控。
监控可以通过人工操作、自动化设备、传感器等方式进行，确保监控数据的准确性和可靠性。
5. 数据分析与处理：对监控数据进行分析和处理，及时发现异常情况，并采取相应的纠正措施。
数据分析可以使用统计方法、质量控制图等工具，以提高数据分析的准确性和效率。
6. 纠正措施与改进：当监控数据发现异常情况时，及时采取纠正措施，防止不合格产品流入市场。
同时，根据异常情况的分析结果，进行生产工艺的改进和优化，以避免类似问题的再次发生。
7. 记录与报告：对质量控制点的监控数据进行记录和报告，建立完整的质量控制档案。
记录内容应包括监控数据、纠正措施、改进措施等信息，以便日后的追溯和分析。
四、程序实施1. 培训与培养：对相关人员进行质量控制点控制程序的培训，确保其了解程序要求和操作流程。
培训内容包括质量标准的理解、监控措施的操作方法、数据分析与处理的技巧等。
质量控制点控制程序
质量控制点控制程序质量控制点控制程序是一种管理工具，用于确保产品或服务在生产过程中的质量符合预定的标准和要求。
该程序通过设立质量控制点，对生产过程中的关键环节进行监控和控制，以确保产品或服务的质量稳定和可靠。
一、质量控制点的设立1. 确定关键质量控制点：根据产品或服务的特性和生产过程的特点，确定关键的质量控制点。
这些控制点通常是对产品或服务质量影响较大的环节，如原材料采购、生产工艺、装配过程等。
2. 制定质量标准：针对每个质量控制点，制定相应的质量标准。
这些标准应该明确、具体，并能够量化或描述产品或服务的质量要求，如尺寸、外观、性能等。
3. 设立监控措施：为了监控质量控制点的执行情况，需要设立相应的监控措施。
这些措施可以是实验室测试、现场检查、数据采集等，以确保产品或服务在每个质量控制点都符合标准要求。
二、质量控制点的执行1. 培训和指导：对参与质量控制点的相关人员进行培训和指导，确保他们了解质量标准和监控措施的要求，能够正确执行。
2. 监控和记录：在生产过程中，对每个质量控制点进行监控和记录。
通过实施监控措施，及时发现和纠正潜在的质量问题，确保产品或服务的质量符合标准要求。
3. 不合格品处理：如果在质量控制点的监控中发现不合格品，需要及时采取相应的措施进行处理。
这可能包括返工、报废、调整生产参数等，以确保不合格品不会进入下一个生产环节或最终交付给客户。
三、质量控制点的评估和改进1. 定期评估：定期对质量控制点的执行情况进行评估，检查是否符合质量标准和监控措施的要求。
通过评估结果，及时发现问题和不足，并采取相应的改进措施。
2. 改进措施：根据评估结果，制定改进措施，解决存在的问题和不足。
这可能包括优化工艺流程、改进设备、提升员工技能等，以提高质量控制点的执行效果和产品或服务的质量水平。
3. 持续改进：质量控制点的控制程序应该是一个持续改进的过程。
通过不断的评估和改进，不断提高质量控制点的执行水平和产品或服务的质量水平，以满足客户的需求和期望。
关键过程控制点控制程序(质量控制点控制程序)4
（质量控制点）关键过程控制点控制程序一、目的：根据《质量管理办法》第十四条生产工艺的质量管理的要求，建立（质量控制点）关键过程控制点，应用数理统计等科学方法加强管理，使主要工艺参数和质量指标处于受控状态，保证产品质量。
二、范围：反应岗位精馏岗位三、必备的条件及岗位职责：①设备：定期维护保养，定期检查，定期修理，确保正常运行。
②工艺：严格执行工艺操作规程，确保工艺合格率95%。
③检验：严格执行半成品、成品检验中的规定，确保检验准确率100%。
④人员：操作人员培训考核，合格后持证上岗。
四、关键过程控制点（质量控制点）控制程序：1、关键过程控制点（质量控制点）是按产品制造过程中必须重点控制质量特性的环节，凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1）、产品性能、安全、寿命有直接影响的；2）、出现不良品较多的工序；3）、用户反映、定期检查等多次出现不稳定的项目。
2、关键过程控制点由生产运行部会同质检中心和有关车间，根据工艺文件或内容标准的质量特性确定。
公司加工生产中的关键过程控制点（质量控制点）：反应、精馏。
关键过程控制点（质量控制点）应做独立的原始记录。
3、关键过程控制点（质量控制点）由车间负责人按人、设备、工艺物料、方法和环境等方面严格管理，应对特殊工况下的关键过程控制点（质量控制点）的参数调整及时做好记录，分析。
4、关键过程控制点（质量控制点）的操作人员必须按技术文件的内容，保证进行正确操作，并按要求做好原始记录工作，及时分析，及时解决，及时上报反馈。
5、关键过程控制点（质量控制点）上的设备、工艺条件应按时巡检，需要校验和维护的按相关规定进行。
6、关键过程控制点（质量控制点）应配备相应的操作规程，应包括非正常操作时的处理方法。
7、生产车间对关键过程控制点（质量控制点）资料应及时分析，每月工艺分析会议上汇总分析。
8、公司根据《质量管理办法》的相关规定，对工艺质量管理好，产品质量稳定或有所提高的关人员给予奖励，对管理不好造成质量下降的给予处罚。
液体制剂关键质量控制点的操作控制程序
关键质量控制点的操作控制程序
一，目的：通过关键质量控制点的操作控制，切实做好产品的质量
二，适用范围：制剂生产
三，液体制剂工艺关键质量控制点分布图
四，液体制剂工艺关键质量控制点的操作控制程序
1）生产车间根据生产任务单生成生产领料单，确定实际物料与包材领用量
2）生产班组长根据车间生成的生产领料单，组织安排车间人员去仓库领料
3）开启反应釜，按配方称量物料，依作业指导书按程序将物料投入反应釜中，填写《质量跟踪卡》
4）依作业指导书规定的工艺操作时间及工艺操作内容操作
5）通知质检人员取样检验
6）检验合格的产品根据成品包装要求规定包装，入库，填写《质量跟踪卡》，同时《质量跟踪卡》跟随成品进入仓库交由仓库人员管理
7）检验不合格的产品按《不合格品控制程序》操作
8）车间班组长要按《质量巡检制度》的要求做好质量巡检工作，特别是5个关键质量控制点的巡检，在日常管理工作中要加强对生产员工质量意识的培训，努力做到车间质量全员管理，切实将公司质量工作做好做实
附：操作原始记录表格。
食品生产关键质量控制点操作控制程序
食品生产关键质量控制点操作控制程序一、引言随着社会的发展和人民生活水平的提高，食品安全问题日益受到广泛关注。
为确保食品质量安全，满足消费者需求，食品生产企业必须严格执行质量控制程序，尤其是关键质量控制点的操作控制。
本文旨在阐述食品生产关键质量控制点的操作控制程序，以供企业参考。
二、关键质量控制点的确定1. 原料采购控制原料是食品生产的基础，其质量直接影响到最终产品的品质。
企业应建立严格的原料采购控制程序，确保原料来源可靠、质量合格。
2. 生产过程控制生产过程是食品质量形成的关键环节，企业应制定科学的生产工艺流程，并对关键工序进行严格控制。
3. 设备与工具控制设备与工具的性能直接影响到食品生产的质量和效率，企业应定期对设备进行维护、校准和清洁，确保其正常运行。
4. 人员培训与管理员工是食品生产的关键因素，企业应加强对员工的培训和管理，确保其具备相应的技能和素质。
5. 包装与储存控制包装和储存是食品质量保持的关键环节，企业应制定合理的包装和储存制度，确保产品在运输和储存过程中质量稳定。
6. 产品检验与放行控制产品检验是确保食品质量的最后防线，企业应建立严格的检验制度，对产品进行全面、准确的检验，确保其符合质量标准。
三、关键质量控制点的操作控制程序1. 原料采购控制（1）建立供应商评估体系，对供应商进行定期评估和筛选。
（2）对原料进行严格检验，确保其符合质量标准。
（3）对原料进行标识和追溯，确保原料来源可追溯。
2. 生产过程控制（1）制定科学的生产工艺流程，明确关键工序和操作规范。
（2）对关键工序进行严格控制，确保生产过程符合标准。
（3）定期对生产设备进行维护和校准，确保设备正常运行。
3. 设备与工具控制（1）制定设备维护计划，定期对设备进行维护和清洁。
（2）对工具进行定期校准和更换，确保其性能稳定。
（3）培训员工正确使用和维护设备与工具。
4. 人员培训与管理（1）制定员工培训计划，定期对员工进行技能和素质培训。
质量控制点控制程序
质量控制点控制程序一、背景介绍质量控制点控制程序是指在生产过程中，为了保证产品的质量符合规定标准，采取一系列的控制措施和程序来监控和管理质量控制点的运行。
本文将详细介绍质量控制点控制程序的制定和执行过程。
二、制定程序1. 确定质量控制点：根据产品的特点和生产过程的关键环节，确定需要设置的质量控制点。
可以通过流程图、工艺图等方式进行明确标注。
2. 制定质量控制点标准：根据产品质量标准和相关法规要求，制定质量控制点的具体标准和要求。
标准应包括质量指标、检测方法、检测频次等内容。
3. 设计质量控制点检测方案：根据质量控制点的标准，制定相应的检测方案。
包括检测设备的选择、检测方法的规定、样品的采集和保存等。
4. 制定质量控制点记录表：为了方便记录质量控制点的检测结果，应制定相应的记录表。
记录表应包括质量控制点的名称、检测日期、检测结果等内容。
5. 培训和沟通：对参预质量控制点控制程序的相关人员进行培训，确保他们理解并能够正确执行质量控制点控制程序。
同时，与相关部门进行沟通，确保各部门之间的配合和协作。
三、执行程序1. 质量控制点检测：按照质量控制点控制程序的要求，对质量控制点进行定期检测。
检测过程中应严格按照检测方案进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 记录质量控制点检测结果：在质量控制点记录表中记录检测结果。
记录时应准确填写质量控制点的名称、检测日期、检测结果等信息，并及时汇总和归档。
3. 分析和处理异常情况：如果发现质量控制点检测结果异常，应及时进行分析和处理。
分析异常原因，并采取相应的纠正措施，确保质量控制点的正常运行。
4. 定期评估和改进：定期对质量控制点控制程序进行评估和改进。
通过对质量控制点的检测结果进行分析，发现问题并及时改进，提高质量控制点的管理水平和效果。
四、质量控制点控制程序的监督和审核1. 监督：建立质量控制点控制程序的监督机制，对质量控制点的执行情况进行监督和检查。
可以通过定期巡检、抽查等方式进行监督，确保质量控制点的有效运行。
关键质量控制点的操作控制程序
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关键质量控制点的操作控制程序
关键质量控制点是产品满足技术要求的关键所在，为保证关键质量控制点得到有效控制，特制定本操作控制程序。
产品的工艺流程图上标注为关键质量控制点的加工工序。
关键质量控制点的加工结果分为易测量及难以测量，不能经济地测量二种，其中难以测量、不能经济地测量的产品加工过程通常称为特殊过程。
4.1技术质保部负责确定产品的关键质量控制点。
4.2生产车间必须对关键质量控制点的操作进行实时记录，对负责核对。
果进行验证。
关键质量控制点的操作人员必须经培训、考核合格后持证上岗。
6.1生产车间的操作人员在关键质量控制点的加工工序必须进行数据记录，对可测量的记录实测值，对特殊过程则必须记录加工过程的实际工艺参数。
制点的记录进行核实，并应抽取部分记录进行验证，以确定记录与实际相吻合。
6.3对可测量的关键质量控制点，技术质保部的检验人员必须逐件进行检验，对特殊过程，其产品至少每年进行一次验证。
源-于-网-络-收-集。
关键控制点控制程序
天津市勤发化工有限公司技术文件——————————————————————关键质量控制点控制程序一、目的：为了保证产品质量，稳定工艺指标，提高产量，降低消耗，并根据产品工艺实际情况，考虑关键质量控制点（关键工序）是按产品制造过程中必须重点控制的质量特性和环节。
特制订关键质量控制点控制程序。
二、依据：凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1.对产品质量、性能、安全、消耗有直接影响的；2.容易出现不良品的工序；用户反映、定期检查等曾出现不稳定的项目。
三、方法：1.控制点的确定由研发部会同营销部、化验室和生产车间，根据工艺条件或控制标准的质量特性，共同认定经总工程师批准。
四、关键质量控制点明细：据产品工艺实际情况，确定以下产品的关键质量控制点。
（一）.工业硫酸产品关键质量控制点执行工业硫酸国家标准GB/T 534---20021.焚硫炉入口风压15KPa—30KPa2.焚硫炉出口温度950—1050℃3.一段转化器入口温度420—440℃4.干燥循环槽硫酸含量（中控）92.5±1%5.吸收循环槽硫酸含量（中控）98±1%（二）.液体二氧化硫产品关键质量控制点执行液体二氧化硫国家标准GB/T 3637---19931.解析塔顶温度85—95℃2.压缩机出口压力0.7—0,8MPa3.冷凝器出口温度＜45℃4.吸收循环液中硫酸根含量（中控）＜100g/L（三）.工业氯磺酸产品关键质量控制点执行工业氯磺酸国家标准GB/T 13549---20081.干燥氯化氢气体压力250—350mmH2O2.盐酸流量1.4—2.0m³/h3.一级反应器温度140—180℃4.二级反应器温度70—100℃5.冷凝器温度≤35℃五、控制：1.工序质量由生产设备部和研发部负责按人、设备、材料、方法和环境五要素展开的内容严格管理。
2.在研发部的组织下，工序质量的检验由公司化验室进行，必须做到原料、中间过程、成品批批化验，合格的放行使用或对外销售，并进行不良品的分析与处置。
质量控制点控制程序
质量控制点控制程序一、背景介绍质量控制点控制程序是为了确保产品或服务的质量达到预期标准而制定的一套管理流程。
通过建立质量控制点，可以及时发现和纠正质量问题，提高产品或服务的质量水平，满足客户的需求和期望。
本文将详细介绍质量控制点控制程序的内容和步骤。
二、质量控制点控制程序的内容1. 确定质量控制点根据产品或服务的特点和质量要求，确定关键的质量控制点。
质量控制点是指在生产或服务过程中，对关键环节进行监测和控制的点位。
通过对质量控制点的监测和控制，可以及时发现和纠正质量问题，确保产品或服务的质量符合标准。
2. 制定质量控制点监测计划针对每个质量控制点，制定相应的监测计划。
监测计划包括监测的频率、监测的方法和监测的指标。
监测的频率应根据产品或服务的特点和质量要求确定，可以是每天、每周或每月进行一次。
监测的方法可以是抽样检验、现场观察或实验室测试等。
监测的指标应根据产品或服务的质量要求确定，可以是尺寸、重量、外观等。
3. 实施质量控制点监测按照监测计划，对每个质量控制点进行监测。
监测可以通过现场观察、抽样检验或实验室测试等方式进行。
监测时要严格按照监测方法和指标进行，确保监测结果的准确性和可靠性。
4. 分析监测结果对监测结果进行分析，判断产品或服务的质量是否符合标准。
如果监测结果符合标准，则继续进行下一步操作；如果监测结果不符合标准，则需要及时采取纠正措施，确保产品或服务的质量达到标准。
5. 纠正措施和预防措施针对监测结果不符合标准的情况，制定相应的纠正措施和预防措施。
纠正措施是指针对已经发生的质量问题采取的措施，旨在消除质量问题并防止再次发生。
预防措施是指针对潜在的质量问题采取的措施，旨在预防质量问题的发生。
6. 记录和报告对质量控制点的监测结果进行记录和报告。
记录包括监测的日期、监测的结果和采取的纠正措施和预防措施等。
报告可以是内部报告，也可以是外部报告。
内部报告用于内部管理和决策，外部报告用于向客户、合作伙伴或监管机构等进行沟通和交流。
关键工序质量控制点控制程序
关键工序质量控制点控制程序一、隧道关键工序质量控制1、隧道开挖线放样⑴隧道掘进前放开挖轮廓线,要求按设计进行放开挖线,报现场工程师和测量监理工程师一起检查，合格后进行布制钻孔眼，孔眼间距，进行钻孔作业。
⑵隧道每开挖完一次进行检查，协作队伍检查开挖断面是否符合设计要求，欠挖部位进行凿除处理，合格后报现场工程师和监理工程师一起检查，合格后进行下道工序施工。
2、锚杆施工锚杆孔钻好后先自检，合格后报现场工程师、质检员和现场监理工程师一起检查，检查断面锚杆孔深、锚杆数量、锚杆孔环向间距及纵向间距、锚杆孔的角度和锚杆规格尺寸是否符合设计，合格后进行锚杆孔注浆、锚杆安装和挂钢筋网等相关后续作业，且所有锚杆必须安装垫板。
3、超前小导管施工超前小导管孔钻好后先自检，合格后报现场工程师、质检员和现场监理工程师一起检查，检查断面超前小导管孔深、超前小导管数量、超前小导管环向间距及纵向间距、超前小导管孔的角度和超前小导管规格长度是否符合设计，合格后进行超前小导管安装、注浆等相关后续作业。
4、钢筋网片加工制作及安装施工⑴钢筋网片加工必须有标准模具，控制好钢筋间距及焊接质量并符合设计要求，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知现场监理工程师一起检查。
⑵钢筋网片安装完成后，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知质检员及现场监理工程师一起检查；检查内容：钢筋网片搭接长度、钢筋网眼间距、钢筋网片保护层、钢筋网片层数是否符合设计要求。
5、钢拱架加工制作及安装施工⑴钢拱架加工必须有冷弯机等机具，控制好工字钢弯曲弧度及尺寸、钢板尺寸及孔径、焊接质量并符合设计要求，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知现场监理工程师一起检查。
⑵钢拱架安装完成后，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知质检员及现场监理工程师一起检查；检查内容：钢拱架位移偏差（包括横向和纵向）是否符合设计要求、钢拱架间距、钢拱架保护层、钢拱架搭接是否符合设计要求。
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关键质量控制点的操作控制程序
1、目的
为生产出合格的钢丝绳产品，为指导检验、试验人员对产品质量进行判定，并能及时、有效地控制产品质量。
2、适用范围
执行 GB/T20118-2006、GB 8918-2006、YB/T5359-2010、GB 8903-2005、GB/T20067-2006中钢丝绳的成品、半成品。
3、引用标准
3.1 GB/T20118-2006 一般用途钢丝绳
3.2 GB 8918-2006 重要用途钢丝绳
3.3 YB/T5359-2010 压实股钢丝绳
3.4 GB 8903-2005 电梯用钢丝绳
3.5 GB/T20067-2006粗直径钢丝绳
4、质量控制
4.1捻股产品
4.1.1 产品股径、结构、长度、涂油方式按工艺及相关标准执行；
4.1.2 工艺卡片填写是否与要求一致，生产完卡片是否收回，填写的产品缺陷是否与实际相符；
4.1.3 产品表面平整、颜色一致、无断丝、缺丝、乱丝、钢丝交错、股芯挤出、股丝松动等现象；
4.1.4 收线轴排线应排线整齐，无压线、跑套等情况；
4.1.5 工字轮放线张力应一致，收线时张力应适中、且均匀一致；
4.1.6 预变形器压量适中；
4.1.7 压线瓦应按照工艺要求选择，压线瓦凹槽应比股径略小，选择压线瓦时要注意压线瓦凹槽是否一致，是否在一条直线上。
4.2钢丝绳产品
4.2.1 钢丝绳直径：测量应使用宽钳口游标卡尺（钳口足以跨过两个相邻的股），在无载荷的情况下进行，于距钢丝绳头超过15米的平直部位，在至少相距1米的两个截面，每个截面相互垂直的方向上测量两个数值，四个测量结果的算术平均值即为钢丝绳的实测直径。
钢丝绳实测直径应符合
工艺要求范围内，标准范围依据被测钢丝绳执行标准中对应的条款；
4.2.2钢丝绳表面应均匀的涂上防锈润滑油脂，电梯用钢丝绳涂电梯绳专用油脂。
涂油方式（股涂油或绳涂油）按工艺执行；
4.2.3工艺卡片填写及管理，工艺卡片内容填写应与要求一致，生产卡片使用完后要收回，工艺卡片上应如实填写产品缺陷；
4.2.4钢丝绳捻制质量，表面应平整，不能呈波浪形，不能有跳股、啰垛，股与股之间略有均匀的缝隙；
4.2.5钢丝绳收线轴排线应精排，相邻钢丝绳与钢丝绳之间要均匀紧密排列；
4.2.6工字轮放线张力应一致，收线时张力应适中、且均匀一致；
4.2.7预变形器轮间距应符合工艺要求，下压量应为绳径的90%（多股绳及客户特殊要求的钢丝绳除外）；
4.2.8压线瓦要按照工艺要求选择，选择压线瓦时要注意凹槽应在一条直线上。
5、此标准仅限本公司内部使用，最终解释权归技术部所有。