管道防腐系统完整性检测技术要求(1)
(整理)管道外防腐层检测技术比较
一、密间隔电位测量1、方法原理密间隔电位测量（CIPS）是评价管道防腐保护的先决条件。
没有其它方法可以为腐蚀工程师提供阴极保护系统完整性准确评价的足够信息。
直流电压梯度（DCVG）测量通常用于管道防腐层完整性评价。
但DCVG不能说明阴极保护程度，也不能替代密间隔电位测量的作用。
密间隔电位测量是通过一个半电池连接到测量主机可记录管地电位，每隔1-3米记录管道电位。
测量主机必须通过漆包线和管道连接。
探测员使用管道接收机定位管线，测量员跟在后面沿管线中心走。
密间隔测量以小于3米的间隔记录整流器开（ON）电位和瞬时关（OFF）电位，腐蚀工程师可获得连续的管地电位数据。
3米间隔中，每个后来数据叠加到前面的数据以保证形成连续的管道电位图。
表1. CIPS测量成果图上述数据说明整流器开（ON）数据中大约有1000mV电压降，并且瞬时关（OFF）电位低于标准的约有1000英尺（300米）。
CIPS测量中，确保连接到最近的检测桩。
正如前面提到的，管壁中的电流会对整流器开（ON）电位有明显的影响。
因为整流器关（OFF）时管壁中电流不存在，所以在瞬时关（OFF）状态下这种影响较少。
2、整流器中断波形表2. 整流器一次中断的数字图像波形此数字图形为Cath-Tech Hexcorder测量阴极保护整流器中断情况，配有波形软件，可记录在每2秒间隔内测量4,000次的管地电位。
从图中可以看出整流器是每2秒周期中600毫秒断开。
整流器中断数字图形也说明线圈有一些自感应，当整流器开（OFF）时管地电位中有一个正凸信号，在整流器开（ON）时有一个相应的负凸信号。
由于整流器回路中存在自感应，Cath-Tech 记录器可调节异常的影响。
设计Hexcorder 时，测量和记录瞬时关（OFF）电位前，输入整流器中断后所需延时时间。
管道中电流的影响可以起先通过漆包线连接到远测试点采集管线－土壤电位来校验，然后不移动参比电极连接到近测试点。
防腐技术要求20130424
防腐技术要求一、管道防腐1、架空钢管外壁进行防腐，采用重加强级防腐，具体作法如下：采用IPN8710高分子防腐涂料，按四油两布防腐，即先涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，再涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，最后外刷两道面漆，平均用量应大于0.8~1.0kg/m2,面漆颜色由排水公司确定。
①管道除锈涂底漆前管子表面应清除原防护层、油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。
采用人工除锈。
②管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。
底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象。
③底漆上好后包扎玻璃丝布，用力向一个方向颤裹严实，便于被与涂料充分互穿渗透。
④待第一道底漆干透后，重复刷底漆和包玻璃丝布工序，最后外刷两道面漆（第一层面漆干透后刷第二层面漆）。
⑤IPN8710底漆由聚氨酯聚乙烯、改性环氧树脂、无毒防锈颜填料、助剂等组成。
IPN8710面漆由环氧、橡胶树脂改性，无毒防锈颜填料、助剂等组成。
玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。
底漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。
玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
⑥钢管外壁涂层机构：一底一布一底一布两面，干膜总厚度不小于500µm±20µm。
⑦不得在雨天进行施工。
⑧外防腐施工完毕后按«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
2、下井通道爬梯防腐：采用IPN8710高分子防腐涂料法，作法为两道底漆，两道面漆，平均用量应大于0.50~0.60 kg/m2, 面漆颜色由排水公司确定。
①爬梯除锈涂底漆前爬梯应清除原防护层、油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。
采用人工除锈。
②爬梯表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。
防腐工程质量检验制度
防腐工程质量检验制度防腐工程是指对建筑、设备及管道进行涂层、涂装、防蚀、防锈、防腐、防水等工程，以延长其使用寿命和保护其功能完整性。
为确保防腐工程的质量，需要建立一套科学、规范的检验制度。
本文将介绍防腐工程质量检验制度的主要内容，包括施工前的准备工作、材料的检验、工艺的检验以及验收标准等。
一、施工前的准备工作1. 质检组的成立施工前，应组建专门的质检组，由资质合格的人员组成。
质检组的主要职责是负责对防腐工程的质量进行监督检验，并提出相关改进建议。
2. 工程前期准备施工前，应进行详细的工程前期准备，包括编制防腐施工方案、制定施工计划、准备所需材料和工具等。
二、材料的检验1. 材料选择与采购材料的选择应符合国家相关标准和规范，并从正规渠道采购。
质检组应对采购的材料进行抽样检验，确保其质量合格。
2. 材料的验收标准防腐材料的验收标准应包括外观质量、物理性能、化学性能等方面的指标。
质检组应结合国家标准和工程要求，对材料的外观、强度、粘结性等进行检验。
三、工艺的检验1. 施工前的检验施工前，应对施工材料进行检验，确保其质量符合要求。
质检组应对底材进行检测，包括表面质量、防腐膜底材质量等方面。
2. 施工过程的检验质检组应对施工过程中的工艺进行检验和监督，确保施工操作符合规范和要求。
包括涂料的稀释、搅拌、涂刷等操作的规范性、施工环境的合理性等。
四、验收标准1. 外观质量防腐工程的外观质量是衡量其质量的重要指标之一。
包括涂层的平整度、颜色的一致性、无麻点、无流痕等方面。
质检组应按照国家标准进行检验，确保外观质量符合要求。
2. 功能性能防腐工程的功能性能是保护建筑、设备及管道的重要标志，质检组应对其进行检验和测试。
包括耐化学腐蚀性能、绝缘性能、耐压性能等方面。
3. 技术文件验收过程中，质检组应核查施工单位提供的技术文件的完整性和准确性。
包括施工图纸、质量检验记录、操作指南等。
五、质量问题处理如发现防腐工程存在质量问题，质检组应及时向施工单位提出整改意见，并监督整改过程。
管道、设备防腐检验批(精)
管道、设备防腐检验批(精)管道和设备的防腐检验是重要的工作程序之一，其目的在于确保管道和设备的使用寿命和安全性能。
本文将介绍管道、设备防腐检验批的定义、检验内容、验收标准以及实施方法。
定义管道、设备防腐检验批是指在设计、制造、安装和维护各个环节内，在下料、加工、焊接、喷涂等工序完成后，对防腐层进行的检验，包括表面质量、厚度、粘结度、硬度、耐冲击性、耐盐水雾度、耐化学腐蚀性和耐高温等指标的检测。
检验内容管道、设备防腐检验批应包括以下内容：•防腐层的质量、厚度、粘结度、硬度、耐冲击性、耐盐水雾度、耐化学腐蚀性和耐高温等指标的检测；•防腐层补修的质量检验和验收；•五金件、焊接接头等其它部位的防腐检验；•防腐层的记录和报告等。
验收标准管道、设备防腐检验批的验收标准应符合相关标准或规范，并应符合设计文件、技术文件及验收标准的要求。
具体验收标准可根据不同的材料、规格、用途和环境条件进行制定。
实施方法管道、设备防腐检验批应按照以下步骤实施：1.准备工作在防腐层施工完成后，应清理干净外观，将所有销售装置移除，没有防腐层的部分应临时涂刷。
检验时拍下照片作为记录和比较标准。
2.检验在管道、设备上选择不同检验点，用相关仪器对涂层进行检测，包括质量、厚度、粘结度、硬度、耐冲击性、耐盐水雾度、耐化学腐蚀性和耐高温等指标，根据防腐层的不同材料和用途，选择不同的检测仪器和方法。
3.补修对防腐层存在质量问题的地方，应立即进行补修，补修质量应满足防腐检验要求。
钢制、铸造件及其它设备件如有磕伤、正常磨损和涂层损坏，应在检测前进行补修。
4.记录和报告将检验结果和补修情况等记录在相关工作令或检验报告中，时间、检测员、防腐层厚度、质量控制及处理措施、补修情况、等信息应写清楚。
以上就是管道、设备防腐检验批的相关内容，希望此文对大家有所帮助。
管道完整性咨询及评估技术标书
管道完整性咨询及评估技术标书一、引言管道是现代工业中不可或缺的基础设施之一，其完整性对于保障工业生产的安全和可持续性至关重要。
本技术标书旨在提供一套全面的管道完整性咨询及评估方案，以确保管道系统的安全可靠运行。
二、背景介绍管道系统在长期使用过程中，会受到多种因素的影响，如腐蚀、磨损、压力变化等，这些因素可能导致管道的破损、泄漏甚至爆炸等事故。
因此，对管道系统进行定期的完整性评估和维护是必要的。
三、技术标准1. 管道完整性评估标准根据国际标准和行业规范，我们将制定一套管道完整性评估标准，包括但不限于以下方面：- 管道材料的选择和使用标准- 管道设计和施工标准- 管道运行和维护标准- 管道检测和监测标准2. 管道完整性维护标准在评估管道完整性的基础上，我们将制定一套管道完整性维护标准，包括但不限于以下方面：- 管道定期检查和维护计划- 管道修复和更换标准- 管道事故应急处理标准四、技术方案1. 管道完整性评估技术方案我们将采用先进的非破坏性检测技术和传感器监测技术，对管道系统进行全面的评估。
具体技术方案包括但不限于以下内容：- 超声波检测技术- 磁粉检测技术- 管道应力分析技术- 管道腐蚀监测技术2. 管道完整性维护技术方案基于管道完整性评估结果，我们将制定一套管道完整性维护技术方案，包括但不限于以下内容：- 管道防腐技术- 管道补漏技术- 管道更换和修复技术- 管道事故应急处理技术五、项目计划1. 项目目标本项目的目标是确保管道系统的安全可靠运行，减少事故风险，提高工业生产效率。
2. 项目阶段- 需求分析阶段：了解客户需求，明确评估和维护的重点和范围。
- 技术方案制定阶段：制定管道完整性评估和维护的技术方案。
- 实施阶段：根据技术方案进行管道完整性评估和维护工作。
- 结果报告阶段：整理评估和维护结果，向客户提交详细的报告。
3. 项目时间表根据项目的具体规模和复杂程度，我们将制定详细的项目时间表，确保项目按时完成。
管道防腐标准
管道防腐标准管道防腐是指在使用过程中，为了延长管道的使用寿命和保证管道的安全性，对管道进行防腐处理的一种工艺。
管道防腐标准是指对管道防腐工艺、材料、设备等方面的要求和规定，是保证管道防腐质量的重要依据。
下面将从管道防腐的标准要求、常见的防腐工艺和材料等方面进行详细介绍。
首先，管道防腐的标准要求是非常严格的，一般包括以下几个方面，首先是防腐材料的选择，防腐材料必须符合国家相关标准，并且具有良好的耐腐蚀性能和粘附性能；其次是防腐工艺的要求，包括表面处理、涂覆工艺、固化工艺等，要求工艺规范、操作简便、效果稳定；最后是防腐质量的检测和评定，对防腐层的厚度、附着力、耐腐蚀性能等进行严格的检测和评定。
其次，常见的管道防腐工艺主要包括喷涂法、涂覆法和包覆法。
喷涂法是将防腐材料通过高压喷枪喷涂到管道表面，适用于较小直径的管道；涂覆法是将防腐材料涂刷到管道表面，适用于各种形状的管道；包覆法是将预制的防腐材料套在管道表面，适用于埋地管道和地下管道。
这些工艺各有优缺点，选择时需要根据具体情况进行合理的选择。
此外，管道防腐材料主要包括沥青涂料、环氧涂料、聚乙烯薄膜等。
沥青涂料具有良好的耐腐蚀性能和耐磨性能，适用于地下管道的防腐；环氧涂料具有优异的耐化学药品腐蚀性能和耐高温性能，适用于化工管道的防腐；聚乙烯薄膜具有良好的绝缘性能和耐水性能，适用于地下埋设管道的防腐。
选择合适的防腐材料能够有效提高管道的使用寿命和安全性。
综上所述，管道防腐标准是保证管道防腐质量的重要依据，严格的标准要求、合理的防腐工艺和优质的防腐材料是保证管道防腐质量的关键。
只有严格按照标准要求进行防腐处理，才能够保证管道的安全运行和延长管道的使用寿命。
希望本文能够对大家了解管道防腐标准有所帮助。
无缝钢管防腐技术要求
钢管防腐技术要求一、管道防腐钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆1、管道除锈涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。
采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。
底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。
面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。
玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。
8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
9、二、管道防腐检测1、涂层检查与验收：①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
②涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
钢质管道内外防腐技术要求
钢质管道内外防腐技术要求钢质管道在工业领域中广泛使用，其内外防腐技术要求对于管道的使用寿命和安全性起着重要作用。
以下为钢质管道内外防腐技术要求的详细介绍：一、内防腐技术要求：1.防腐涂料选择：在选择防腐涂料时需要考虑管道的介质和工作条件。
一般常用的内防腐涂料包括环氧煤沥青漆、玻璃钢涂层、环氧涂层等。
2.表面处理：钢管在涂层前需要进行表面处理，以保证涂层与钢材的粘附力。
表面处理方法可以采用砂轮或者喷砂等方式。
表面处理要求清除油污、锈垢等，并保持材料表面干燥和洁净。
3.涂层施工：涂层的施工需要严格按照制定的施工工艺进行。
主要包括涂层的配比、涂刷层数、厚度以及涂层的干燥时间等方面的要求。
4.储运和安装：在储运和安装过程中需要注意管道内防腐涂层的保护。
禁止在管道安装过程中划伤、撞击或者因其它原因造成涂层损坏。
5.定期检查和维护：管道内防腐涂层的定期检查和维护对于延长使用寿命非常重要。
定期检查可以发现涂层的脱落、锈蚀等问题，并及时采取修复措施。
二、外防腐技术要求：1.防腐涂料选择：外防腐涂料的选择要考虑到环境的恶劣程度和管道的使用条件。
常用的外防腐涂料有环氧煤沥青漆、聚氨酯涂料、热缩套等。
2.表面处理：钢管的外防腐处理也需要进行表面处理，以增强涂层与钢材的粘性。
常用的表面处理方法有喷砂、喷丸、脱脂等。
3.涂层施工：涂层施工时需要遵循规定的工艺流程，涂刷面积、厚度和干燥时间等都需要符合要求。
如采用热喷涂工艺，需要注意控制喷涂温度和喷涂速度。
4.储运和安装：在储运和安装过程中，需要保护好外防腐涂层以防止损坏。
可以采用塑料薄膜或者其他保护措施来保障涂层的完整性。
5.定期检查和维护：外防腐涂层也需要定期检查和维护。
检查时可以使用无损检测技术来评估涂层的粘附力和质量，发现问题及时修复。
以上是钢质管道内外防腐技术要求的一些基本内容。
对于不同的工程和环境条件，具体的防腐要求可能会有所不同。
因此，在实际施工中，应根据具体的要求来选择合适的防腐涂料和施工工艺，并加强日常的检查和维护工作，以确保钢质管道的使用寿命和安全性。
管道检测工作制度
（1）评估管道本体的完整性；
（2）检测管道附属设施的功能性；
（3）监测管道运行环境的变化；
（4）发现并处理管道潜在缺陷和故障；
（5）为管道维护、修复和更新提供依据。
三、管道检测周期和类型
1. 管道检测周期：根据管道的设计寿命、运行环境、风险等级等因素确定。一般情况下，每5-10年对管道进行一次全面检测。
管道检测工作制度
一、总则
为确保管道安全、高效运行，提高管道管理水平，预防管道事故发生，根据国家有关法律法规和标准，结合我国管道实际情况，制定本制度。本制度适用于我国境内各类长输管道及其附属设施的检测工作。
二、管道检测目的和任务
1. 管道检测的目的是确保管道安全、可靠、高效运行，延长管道使用寿命，降低管道运行成本。
2. 外部检测：检查管道外部损伤、变形、腐蚀等，评估管道的稳定性。
3. 地面检测：检查管道沿线地面情况，评估管道运行环境的安全性。
4. 附属设施检测：检查管道附属设施（如阀门、泵站、支架等）的功能性，评估设施的可靠性。
六、管道检测程序
1. 制定检测计划：根据管道检测周期、类型和任务，制定详细的检测计划，包括检测时间、路线、方法、设备等。
2. 管道检测类型：包括内部检测、外部检测、地面检测和附属设施检测等。
四、管道检测机构
1. 管道检测工作由具有相应资质的检测机构承担。检测机构应具备专业的检测设备、技术和人员。
2. 检测机构应按照合同约定和国家相关标准开展检测工作，并对检测结果负责。
五、管道检测内容
1. 内部检测：检查管道内部缺陷、腐蚀、沉积物等，评估管道的完整性。
2. 编制检测方案：针对具体的检测项目，编制详细的检测方案，包括检测流程、技术要求、安全措施等。
管道检测方法和标准
管道检测方法和标准管道检测涉及多个方面，包括外观检查、内部检测、漏损检测、材质检测等。
以下是相关的检测方法和标准：1外观检查：•检查内容：包括管道的铺设、接头、外表面、绝缘、防腐和油漆等方面。
需要检查腐蚀、变形、裂纹、磨损、接头的焊接质量等问题，确保管道的完好无损。
•检查时间：应在管道完全安装完成后进行。
2内部检测：•目的：确定管道结构的完整性，检查是否存在安全隐患，如有需要则及时进行维修处理。
•方法：包括人工操作方式检测（主要通过操作手柄进行，检测内部是否存在异物或管道渗漏等情况）和机械操作方式检测（主要对管道内部工作状况进行检测）。
•注意事项：当管道内部存在重大质量隐患时，都需要进行必要的检测处理。
3漏损检测：•方法：一般采用红外探头或超声波探头等进行检测，通过管道的形状和尺寸来判断管道泄漏的具体位置。
•定位与标记：在此基础上对泄漏点进行定位和标记。
4材质检测：•重要性：保证管道材质在满足使用要求的前提下符合设计和施工要求。
•方法：使用射线检测机，其作用是对管道内的金属进行扫描测量，同时可以对管道的管径、长度、壁厚等参数进行检测。
5其他检测方法：•压力测试：包括管道的水压试验和空气压试验。
在进行试验前，要清洗管道，排除管道内部杂质和沉积物。
在水压试验中需要加压至规定值，并保持压力一段时间，检查管道是否出现渗漏、变形等问题。
空气压试验则是利用气密性检测仪器进行检测，确保管道的气密性。
•流量检测法：依赖于“流进必须等于流出”这一原则，其范围从简单地计算管线的进出流量到采用先进模拟技术的在线系统。
•土壤电参数检测法：根据管道泄漏点必然有漏铁的事实，漏铁会引起管道周围土壤电参数的变化，采用雷达系统（发射器和接收器）可通过检测土壤电参数准确定位地下管道的泄漏。
•声学检漏法：当管道因腐蚀或破坏发生泄漏时，将产生频率大于20kHz的频率的振荡，这一频率在超声波范围内，可由相应的传感器检测到。
检测器通过记录信号强度对泄漏源进行精确定位。
论述天然气管道外防腐层检测评价技术
论述天然气管道外防腐层检测评价技术1 概述目前，埋地天然气输气钢制管道的腐蚀控制主要采用防腐层与施加阴极保护联合保护的方法进行腐蚀控制，管道防腐层通过将金属管体与土壤等腐蚀性介质隔离的方式，以达到防腐的目的，防腐层是管道防腐的第一道防线，在某种程度上对管道的寿命起着决定性作用，因此，采用先进的管道及其附属设施外防腐层检测技术对天然管道的完好性进行检测和评价尤为重要。
2 管道防腐层外检测技术目前，一般采用直流电压梯度检测技术（DCVG）、密间隔电位测量仪器CIPS、防腐层RD-PCM电流测绘技术、交流电压梯度检测技术（ACVG）的方法进行检测。
2.1 埋地管道防腐层缺陷直流电压梯度检测技术（DCVG）使用直流电位梯度仪器DCVG技术，对施加了阴极保护的管道防腐层进行检测，当防腐层出现破损，在破损点周围形成一个电压梯度场，DCVG检测主要通过检测地面的电位梯度的变化和集中情况来确定管道防腐层的缺陷。
2.2 阴极保护有效性检测技术（CIPS）使用密间隔电位测量仪器CIPS技术，对施加了阴极保护的管道进行密间隔（1～5米间隔检测一个点）检测，通过阴极保护系统电源按照一定周期的通、断来进行检测，通电位的变化来分析判断防腐层的完好状况，断电位变化来分析判断阴极保护是否有效。
2.3 防腐层RD-PCM电流测绘技术使用RD-PCM仪器的发射机，给具有防腐层的管道上施加一个交变电流信号，沿管道使用便携式接收机采集电流信号，经过输入微机绘出管道各处的电流强度状态图，来分析管道沿线防腐层的完好情况。
2.4 埋地管道防腐层缺陷交流电压梯度检测技术（ACVG）使用RD-PCM仪器的A字架是用来测量两固定金属地针之间的电位差，检测时向管道中施加特定频率交流信号，在管道上方地面将A字架电极插入地表（泥土中），依据接收机显示的箭头方向和dB值（或电流值）的大小来判断破损点的确切位置和大小。
2.5 直流电位梯度法（DCVG）该测量技术适用于确定埋地管道外防腐层破损点位置，对破损点腐蚀状态进行识别；结合密间隔管地电位测量（CIPS）技术，可以对外防腐层的大小及严重度进行定性分类。
管道的防腐质量检验与验收
管道的防腐质量检验与验收1 一般规定1.1压力管道防腐层施工的质量检验除应执行本标准处，并应符合本公司压力管道安装《质量手册》及《质量管理程序文件》的有关要求。
1.2涂料种类、名称与牌号、防腐蚀涂层数、干膜厚度及埋地管防腐层结构、等级、厚度均应符合设计要求。
1.3防腐蚀层厚度检查执行SY/T0066—1999《钢管防腐层厚度的无损测量方法》的有关规定。
1.4防腐蚀层厚度可采用自动型涂层测厚仪或电子型涂层镀层测厚仪检测，埋地管防腐层可采用针孔检测仪进行电火花检漏。
2 表面预处理质量检验2.1 表面预处理应进行宏观检查和局部抽样检查，规定如下：（1）宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除锈部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除。
（2）局部抽样检查应将除锈表面与GB8923—88中相应的照片或标准样板进行目视比较，表面预处理应达到本标准第4.2.1条及4.3.1条的要求。
2.2 管道按同管径总延长米检查。
长度小于等于500m抽查5处；大于500m 时每增100m增加1处，每处检查面积不小于100cm2。
2.3 表面处理检查中发现有不符合表面除锈质量等级要求时，应重新处理，直到合格为止。
2.4埋地管道防腐层补口、补伤部位的表面预处理应符合该管段除锈质量等级的规定。
如不具备喷射除锈条件，经用户或设计同意后，也可用动力工具除锈处理至St3级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。
3 管道防腐涂层的质量要求及检查3.1 在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层数及涂刷质量。
防腐蚀涂层应在表面结成牢固的漆膜后，方可进行检查与验收，并应按表3.1的检查项目检查。
除锈、涂装质量检查项目表表3.13.2 管道防腐蚀涂层厚度，每20根管子抽查一根，每根测三个截面，每截面应测上、左、右三点，其中一点不合格时，再抽查2根，如仍有一根不合时，应逐根检查。
4 埋地管道防腐层的检验4.1 石油沥青防腐层的检验应符合下列要求：（1）外观检查：用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。
长输管道腐蚀及检测技术
长输管道腐蚀及检测技术摘要：随着国民经济的快速发展，中国已成为石油和天然气的主要生产国和消费国。
管道运输作为油气长距离运输的主要方式，以其效率高、损失小而受到越来越多的关注。
关键词：天然气长输管道；腐蚀机理；检测方法；为了进一步做好天然气长输管道的防腐工作，保证管道输送的安全性和可靠性，对不同地理环境下埋地管道的腐蚀机理及腐蚀原因进行了分析，并针对不同的腐蚀机理给出了相应的检测方法。
一、分析长输管道腐蚀1．外部土壤腐蚀。
国际上控制土壤对埋地钢质管道腐蚀的通用办法是采用外防腐蚀绝缘涂层和阴极保护联合防护的措施。
其中外防腐蚀涂层是主要防腐蚀手段，阴极保护作为涂层防腐蚀的补充。
外防腐蚀涂层多选用环氧煤沥青、石油沥青、熔结环氧、煤焦油瓷漆、二层PE或三层PE。
因此，外部土壤的腐蚀包括土壤对外防腐蚀层非金属的腐蚀和土壤对外防腐蚀层失效处金属管道的腐蚀。
2.内腐蚀原理分析。
（1）管道内的游离水和高气相流速。
由于压力降的作用，天然气管道中的饱和天然气，会出现自由液相。
这种高气液比使得管道内出现两种流型：一是环状流；二是层流。
其中，当气液比相对较高时，会形成环状流，特点是液膜涂覆于管壁上，气体向前对小液滴进行卷吸。
当气液比较低时，出现层流现象，此时液相的运动发生于管道下部，而气相的运动发生于上部。
另外，当气体流速增加时，冲蚀能力也随之增加，即腐蚀速率与气体流速成正比。
（2）杂质气体及温度和压力。
首先天然气管道中除了天然气之外，还存在部分杂质气体，如CO2、SO2、H2S和水蒸气等，而水蒸气受温度和压力的影响，在流管中会冷凝变成液态水，所形成的液态水与CO2及SO2结合会形成碳酸（H2CO3）与亚硫酸（H2SO3）等酸性液体，严重腐蚀管道。
二、管道腐蚀检测技术1.埋地管道外腐蚀检测技术。
天然气埋地钢质管道采用外防腐层和阴极保护系统组成的联合腐蚀防护系统。
因此，外防腐层至关重要，若防腐层失效则管体就会发生腐蚀。
防腐层在制作和施工过程中会不可避免地出现缺陷损伤，防腐管道埋入地下后，更是受到环境、土壤等各方面的影响，使防腐层产生老化、龟裂和剥离等现象，严重影响了天然气管道的使用寿命。
【精选】管道外防腐层完整性评价
管道外防腐层完整性评价作者：河南中拓管道管道漏点检测采用的方法主要有皮尔逊法、DCVG、ACVG，管道外防腐层等级主要通过PCM电流衰减进行评价。
皮尔逊法：1）检测原理：通过测试桩向管道发出一个交流信号源，当管道防腐绝缘层出现破损时，该处金属管道与大地相短路；在该处经大地形成电流回路，并向地面辐射，在该破损点正上方辐射信号最强。
检测人员通过人体电容法，在地面检测并准确定位，同时根据发射机和接收机增益大小、接收信号强度、接收机与发射机距离及附近环境情况来判定破损点大小。
2）检测步骤及方法：A、选择信号输入点并调节发射机输出信号：选择管道的外接点 (如测试桩、阀门等)作为信号输入点，信号输入点要光滑、平整、无锈；将发射机摆放在安全平整的地方，插接上信号输出线，将负端连接到信号输入点，并确认连接良好；在垂直管道走向的方向上远离管道处设置接地点，接地点接输出信号的正端；为减小接地点接地电阻，选用多根不锈钢电极并联接地，必要时在电极周围浇盐水；检查并确认引线无漏电可能后牢固地连接于接地电极之上；调节理想电流输出值，使系统匹配，待其正常工作后开始检测；发射机操作员随时注意电流变化并按检测员的要求调整信号电流的大小；B、调节接收机增益，检测防腐层破损点：根据发射机输出信号电流大小、管道沿线地质情况及接收机信号大小，调整接收机增益，使之与发射机相匹配；采用人体电容法检测防腐层破损点，同时对防腐层破损点进行分类，并在现场用木桩做出明显标记；C、记录防腐层破损点相关数据，并测量其与地面明显标志物的相对位置。
3）检测优势：皮尔逊法是给管道施加一个交变电流后，利用人体作为电容，感应管道所产生的交流信号，从而达到对管道的检测。
由于人体与大地接触面积大，可以与大地保证良好的点接触，这样就避免了管道经历土壤干燥地段或石方段时因接地不良而对管道检测带来的影响。
DCVG（直流电位梯度法）：1）检测原理：当直流信号施加到管线上时，在管道防腐层破损点和土壤之间存在直流电压梯度。
油气管道腐蚀的检测技术
科技与创新┃Science and Technology&Innovation ·80·2017年第2期文章编号：2095－6835（2017）03－0080－02油气管道腐蚀的检测技术陈培宁（广东省特种设备检测研究院管道室，广东佛山528251）摘要：油气管道是运输天然气、石油的重要运输方式，其安全运行直接影响着天然气和石油的正常使用，而管道腐蚀情况普遍存在于工程中，因此应当重视油气管道的腐蚀检测工作，提高技术应用水平，及时发现、排除隐患，保证油气运输安全。
关键词：油气管道；管道腐蚀；检测技术；水压试验中图分类号：TE988.2文献标识码：A DOI：10.15913/ki.kjycx.2017.03.080油气管道的运输至今已有150多年的历史，管道建设的施工、机具及相关技术已经得到了很好的发展。
我国的管道技术在经历“西气东输”和“川气东送”两大工程的建设之后也积累了一定的经验。
埋地管道由于受到土壤中的碱、酸、盐和地下水影响，不可避免地会受到腐蚀。
而管道剥离、破损和老化致使管道容易发生腐蚀、泄露和穿孔现象，使企业受到严重的经济损失，造成环境危害。
在我国，油气管道在建造投产一两年之后容易发生腐蚀现象，由此引起的穿孔造成油气损失，使企业停工造成损失，后期的维修又将带来人力、材料上的浪费，因此应当重视管道防腐工作，有计划地进行管道腐蚀检测，判断腐蚀情况，排除隐患。
在新建管道投产之后，通过有效的检测技术进行跟踪监测，主动整治修复。
1油气管道的腐蚀油气埋地管道由于在地下，所以容易受到地下水、酸、碱、盐的作用，产生化学腐蚀，同时还会受到电化学腐蚀。
1.1化学腐蚀金属的表面和非电解质接触时会产生化学反应，这种反应带来的破坏便是化学腐蚀。
金属受到化学腐蚀时，在氧化剂之间互相传递电子，过程中不会产生电流。
化学腐蚀分为两种，为气体腐蚀和非电解质溶液腐蚀。
气体腐蚀是指金属于干燥的气体当中产生的腐蚀，比如焊接管道、氧气切割会在金属的表面产生氧化皮；而非电解质溶液腐蚀是指金属在有机液体中受到的腐蚀，例如汽油、苯等。
管道防腐新技术要求
5、检验标准：GB/T8923中Sa21/2标准，具体要求为：钢材表面无可见的油漆、污垢、氧化皮、锈和油化附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
（三）Lg-2化学清洗：1、喷砂过程中，空压机虽然有油水分理器，但不能完全保证喷砂后的金属表面无油脂，所以必须进行化学清洗。
Lg-2化学清洗作用：Lg-2化学清洗液是分子结构中有两个基团，一个基团能和钢铁发生化学反应，另一个基团能和环氧发生化学反应，将环氧和钢材的物理结合变为化学结构，提高粘接强度，且能起到应力松散层的作用。
避免在热喷涂过程中由于温差变化过大产生的内应力对防腐层影响。
2、用毛刷将Lg-2偶联型清洗液，均匀涂刷在接口钢管表面。
3、检验标准：颜色变化。
四、预热和喷涂环氧粉末：1、管件预热，用氧乙炔预热枪将补口处的管道预热，预热的最低温度应力80℃，但最高不超过275℃，环氧粉末化学反应曲线见附表。
2、预热和热喷涂同时进行，边预热边喷涂，预热在前喷涂在后。
3、一次喷涂不能太厚，应多遍喷涂。
4、检验：（1）外观质量：目测，涂层表面应平整光滑，不得有明显流淌。
（2）厚度检验：用涂层测厚仪绕焊口两侧补口区上、下、左、右位置共8点进行厚度测量，其最小厚度不得小于管体涂层的最小厚度，若厚度不够，重新进行复喷。
（3）现场附着力检验：待管体温度降低至环境温度，用刀尖沿钢管轴线方向在涂层上刻划两条相距10mm平行线，再刻划两条相距10mm，并与前两条线相交成30°角的平行线，形成一个平行四边形，要求各线必须划透涂层，然后用刀尖插入平行四边形各内角的涂层下，施加水平推力，如果涂层片状剥离，为不合格，涂层呈碎末状为合格，若涂层厚度加大，按以上试验，若成片状剥离，并不能说明附着力不够，测试时应找接近涂层厚度的部位。
（4）现场固化度检查：目测：涂层发亮。
5、对经检验不合格的进行补喷，必须调整热喷枪的喷涂温度、喷涂距离，避免起泡、爆皮和损伤原有涂层。
长输(油气)管道全面检查项目与要求
D2.1.4后期评价
该步骤包括分析D2.1.1~D2.1.3中收集的数据资料,评价内腐蚀直接检测方法的有效性。
D2.2应力腐蚀开裂直接检测
对有应力开裂严重倾向的管道，一般采用直接对管道进行无损检测的方法或者其他适宜的方法进行检查。除输送有应力腐蚀介质导致的管道内壁应力腐蚀开裂倾向外，同事满足下列所有条件的管道，一般确定为具有管道外壁应力腐蚀开裂倾向：
D2.3.2防腐(保温)层状况不开挖检测
对防腐(保温)层与腐蚀活性区域，采用不开挖方法进行检测，主要检测方法有直流（交流）电位梯度法、直流电位（交流电流）衰减法。检测过程中应当少选择两种相互补充的检测方法。
D2.3.3管道阴极保护有效性检测
对采用外加电流阴极保护或者可断电的牺牲阳极阴极保护的管道，应当采用相应检测技术测试管道的真实阴极保护极化电位；对阴极保护效果较差的管道，应当采用密间隔电位检测技术。
对于输送无水介质或者含水分较少的天然气、原油或者成品油的钢管焊缝，冲击性能测试内容包括0°C下的夏比冲击功。
具体的测试方法按照相应国家标准或者行业标准的规定。
D2.6.4金相分析
应当对管道母材和焊缝的显微组织、夹杂物进行金相分析.
D3耐压（压力）试验
当内检测或直接检测不可实施时，可以采用耐压（压力）试验的方法进行检验。耐压（压力）试验按照相应国家标准或者行业标准的规定。
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管道防腐系统完整性检测技术要求
冯洪臣
2011年3月28日
目录
一、工程概况： (3)
二、主要工作量 (5)
三、参照标准 (5)
四、检测目的 (6)
五、管道防腐系统检测内容 (6)
六、防腐系统评估标准 (7)
七、管道检测报告内容 (8)
八、投标时提供的资料 (10)
九、说明 (10)
一、工程概况：
防腐层是管道防腐的第一道防线，阴极保护是对防腐层缺陷部位的必要补充。
管道防腐层的完整性以及阴极保护的有效性不仅取决于正确的设计与施工，日后维护管理更为重要。
对管道防腐系统进行综合的检测和分析，是非常必要的。
截止2011年2月底，宜兴管网总长度为1143公里，钢管占到15.4%，其中高压钢管68.2公里，中低压钢管基本于95、96年建设投运，约102公里，已经运行15年之多；高压一期管道于03年建设，至今也已有8年之久。
1.高压管道阴极保护数据：
2.城区中压管道阴极保护数据：
3.东山中压管道阴极保护数据：
二、主要工作量
三、参照标准
GB/T 21246-2007 《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》GB/T 21447-2008 《钢质管道外腐蚀控制规范》
GB/T 21448-2008 《埋地钢质管道阴极保护技术规范》
SY/T 5919-2009 《埋地钢质管道线路阴极保护技术管理规程》SY/T 0017-2006 《埋地钢质管道直流排流保护技术标准》
SY/T 0032-2000 《埋地钢质管道交流排流保护技术标准》
DS/CEN/TS 15280 -2006 《阴极保护埋地管道交流腐蚀评价标准》
四、检测目的
为了保证天然气管道安全、平稳、高效的运行，管道必须进行外防腐层完整性和阴极保护有效性的检测与评价。
1.全面了解管道外防腐层的完整性；全面了解阴极保护系统的阴极保护效
果；检测杂散电流对管道的干扰影响程度，
2.对检测出来的问题进行分析评估，制定管道防腐系统整改、阴极保护系统
调整方案。
以减少和避免由防腐层和阴极保护失效引起的管道事故的发生，确保管道经济合理的安全运行；
3.建立数据库，提高管理者对管道外保护信息的管理水平和效率，便于持续
不断地对管道进行完整性管理，预测外防腐保护效果的发展趋势。
五、管道防腐系统检测内容
对于管道防腐系统完整性评估，首先要对防腐层漏点进行检测，结合管道沿线的电位、实际开挖、评价防腐系统的完整性，具体包括：
4.管道防腐层检漏，可采用DCVG、PCM、Person 等方式，
5.防腐层漏点前后10米内管地电位的测量（测量间距1米），
6.管道自然电位测量（牺牲阳极保护管道，可采用极化探头法）。
7.管道沿线交流电压
8.管道沿线通电电位，发现电位漂移后，测量时间要持续5分钟，如果
发现电位漂移剧烈，无规律，要采用数据自动采集仪器，24小时不间断监测，测量间隔不大于30秒。
9.管道断电电位（牺牲阳极保护管道，可采用极化探头法，试片面积取
5cm2）
10.管道沿线土壤电阻率
11.管道沿线与其他管道，高压输电线路、电气化铁路、及其他埋地金属
结构平行、交叉等情况检测。
12.管道沿线套管穿越、绝缘接头性能检测。
13.管道通电试验，检测单个通电点的保护距离，为阴极保护系统整改提
供依据。
通电试验有两种方式，一是按牺牲阳极保护方式进行试验，二是按外加电流阴极保护方式进行试验。
六、防腐系统评估标准
1.直流电位
(1)根据国标GB/T 21448-2008 《埋地钢质管道阴极保护技术规范》，管地电位应保持在-0.85V 到 -1.20V CSE 断电电位之间、或阴极极化大于100mV。
(2)管地电位偏移判断指标
根据SY/T 0017-2006 《埋地钢质管道直流排流保护技术标准》，判断杂
散电流干扰程度的指标：
2.交流电压
管道上的交流电压，不仅会给人身安全带来危险，根据近些年的研究发现，交流干扰同样会引起管道的腐蚀，当管道的阴极保护水平较好时，交流腐蚀反而更加严重。
尽管各国规范对交流电压有不同的要求，但对于交流电压同样会引起腐蚀，防腐界已经有共识。
(1)根据DS/CEN/TS 15280 -2006 《阴极保护埋地管道交流腐蚀评价标准》规定，交流电压要在以下允许范围内：
●土壤电阻率大于 25Ω.m，管道允许交流电压为 10.0 V
●土壤电阻率小于 25Ω.m，管道允许交流电压为 4.00 V
(2)根据国内相关标准，交流干扰严重程度的分级标准见下表：
埋地钢质管道交流干扰判断指标
根据干扰持续时间不同，交流干扰分为瞬时干扰、间歇干扰和持续干扰。
七、管道检测报告内容
检测报告要包括以下内容：
1.根据防腐层检漏结果，评估防腐层的漏点大小、数量、分布。
实际开
挖，验证检漏结果的吻合性。
2.对防腐层破损程度、阴极保护水平进行分析，判断防腐层漏点是否需
要开挖修复。
对于必须开挖修复的防腐层漏点，按紧迫性，排列修复顺序。
3.管道自然电位记录表；
4.管道沿线交流电压记录表及电压-里程曲线；
5.管道沿线通电电位记录表及电位-里程曲线；
6.管道断电电位记录表及IR降大小评估；
7.管道土壤电阻率及分布；
8.管道沿线钢制套管是否与主管道绝缘测量记录、分析；
9.绝缘接头绝缘测试记录及分析；
10.杂散电流的性质及干扰程度分析；杂散电流随时间的变化曲线；
11.管道沿线相邻、交叉设施检测数据及分析；
12.测试桩的完好程度检测；
13.沿线防腐层漏点大小、数量、分布；前后10米保护电位记录及分析；
漏点开挖处腐蚀状况记录及分析（照片），防腐层漏点严重程度排序；
14.牺牲阳极的输出电流、开路电位、保护电位检测记录及分析；阳极寿
命预测；
15.管道通电试验报告；
16.阴极保护系统、防腐层维修建议及方案。
八、投标时提供的资料
1.公司资质证明、业绩、主要技术人员资质证书、参加过的工程项目（中标
后，未经甲方允许，不能更换技术人员）
2.根据检测内容要求，提交检测方案，商务报价。
3.安全及HSE管理措施。
4.工期暂定2个月。
九、说明
1.为了保证能够选到水平高、报价合理的检测队伍，招标单位决定先拿出2
公里进行试检测，以对检测公司的水平进行评估。
2.试验段检测内容包括：试验管段防腐层漏点检测及漏点处保护状态评价，
预计用牺牲阳极阴极保护的通电试验，个别部位绝缘接头性能检测。
检测时间为2天。
3.投标单位在投标报价中要注明检测、评价费用的单价，一旦被选中，将按
该单价确定中标价，
4.招标单位对参加试检测的公司给予1万元的经费补贴。