UG轮廓铣加工

第4单元固定轴轮廓铣加工
固定轴轮廓铣加工是指在轮廓铣加工模板所提供的环境下，创建固定轴轮廓、轮廓曲面、曲面区域、等高轮廓曲面、曲面清根等铣加工操作。

固定轴轮廓铣沿曲面轮廓进刀进行切削，因此可以加工陡峭和平缓的复杂曲面几何形体。

主要内容
项目4-1 台灯座凸模的加工
项目4-1 台灯罩凹模的加工
实战演练4：可乐瓶底座模芯的加工
知识梳理
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项目4-1 台灯座凸模的加工
项目目标：
在“轮廓铣”模板加工环
境下，运用粗铣表面、精铣键
形凹槽、精铣圆孔槽、半精铣
表面、精铣表面等操作，完成
图4-1所示“台灯座凸模”零
件的加工。

学习内容：
构建多重曲面工件模型、
设置轮廓铣加工环境、创建加
工坐标系、创建几何体、创建
刀具组；创建多重曲面型腔铣、
精铣孔槽、轮廓区域铣等加工
操作；生成刀具轨迹、检验刀
轨；后处理操作、生成加工程
序等。

图4-1 台灯座凸模
任务分析：
1．加工条件
根据工艺要求，该工件在立式加工中心机床上加工。

工件的毛坯为240×200×70板料，矩形体的所
有表面已经加工完毕，材料为65钢。

使用专用夹具从侧面定位和装夹，固定在机床的工作台上。

2．工序安排
要求该加工件在一次装夹中完成所有的形面加工。

共安排5个加工工步，即粗铣表面、精铣键形凹槽、精铣圆孔槽、半精铣表面、精铣表面。

【工步1】粗铣表面
采用“型腔铣”方式，粗铣灯座表面，选用Ø30下部圆角R4鼓形铣刀，侧面和底面留有1mm加工余量。

【工步2】精铣键形凹槽
采用“平面铣”方式，精铣灯杆凸台中的键形凹槽，选用Ø4端铣刀，一次铣削到位。

【工步3】精铣圆孔槽
采用“平面铣”方式，精铣Ø20圆孔槽，选用Ø12端铣刀，一次铣削到位。

【工步4】半精铣表面
采用“等高沿边铣”方式，半精铣灯座表面，选用拔模角15º的Ø16下部圆角R2圆锥鼓形铣刀，侧面
留有0.5mm加工余量，所有平面底面不留余量，铣削到位。

【工步5】精铣表面
采用“轮廓区域铣”方式，精铣灯座表面，选用Ø10下部圆角R1鼓形铣刀，一次铣削到位。

工艺路线；（见图4-2）
图4-2 加工台灯座凸模工艺路线图创建加工坐标系构建工件模型设置加工环境创建工件几何体
创建毛坯几何体创建刀具组粗铣表面
精铣键形凹槽
半精铣表面精铣表面生成加工程序精铣圆孔槽
项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
1．构建工件模型
本工件由多重曲面构成，要求工件实体的最高
表面位于工作坐标系的XC-YC基准平面上，且坐标原
点设置在平面轮廓的对称中心点或主要特征点上。

以保证加工坐标系与工作坐标系保持一致性，使创
建加工操作更方便和快捷。

具体方法如下：
（1）绘制工件轮廓曲线
本工件是由多重曲面所构成，需要在多个基准
平面或平行平面上绘制轮廓曲线。

曲面实体还需要
用扫掠拉伸实体的方法来构建，因此，要绘制出平
面轮廓曲线、扫掠截面曲线、扫掠引导曲线等。

①选择XC-YC基准平面作为草图平面，按台灯座
凸模工程图，画出灯杆凸台及凹槽截面轮廓曲线，
如图4-3所示。

注意图中位于坐标系原点的圆曲线，
图4-3 画出灯杆凸台及凹槽曲线是用于坐标系的重新定位之用，因为，在后面绘制
轮廓曲线过程中，需要平移坐标系。

项目4-1
台灯座凸模的加工
操作步骤：1．构建工件模型
②将工作坐标系向下平移50，即新的坐标系位
于
XC=0、YC=0、ZC=-50平面上，如图4-4所示。

将
新坐标系的XC-YC基准平面作为草图平面，画出基
座和第一层凸台轮廓曲线，如图4-5所示。

③将工作坐标系向上平移12，即新的坐标系位
于XC=0、YC=0、ZC=-38平面上，如图4-6所示。

将
新坐标系的XC-YC基准平面作为草图平面，画出第
二层凸台轮廓曲线，如图4-7所示。

图4-4 将坐标系向下平移50图4-6 将坐标系向上平移12
图4-5 画出基座和第一层凸台曲线
图4-7 画出第二层凸台轮廓曲线
项目4-1 台灯座凸模的加工操作步骤：
1．构建工件模型
④将工作坐标系重新平移到最初的坐标系原点上，以图
4-3中的圆曲线的圆心点进行定位。

将YC-ZC基准平面作为草
图平面，画出第三层曲面凸台的纵截面轮廓曲线和用于拉伸
20º倾斜面的轮廓曲线，如图4-8所示。

⑤将XC-ZC基准平面作为草图平面，画出第三层曲面凸
台的扫掠轨迹曲线，如图4-9所示。

注意这是两条半径为52
的圆弧曲线，而非一条完整圆弧曲线，即画出两条扫掠轨迹
曲线，其圆心点均位于YC轴上，并与XC轴距离60。

⑥选中最初所绘制的灯杆凸台轮廓曲线，使用[编辑]命
令，进入草图界面，补画一个圆孔槽轮廓曲线，如图4-10所
图4-8 画出第三层两个轮廓曲线示。

1．构建工件模型
（2）构建工件实体模型
在三维工作界面上，从下至上，构建出各层实体模型。

①用[拉伸]命令，选择基座轮廓曲线，向下拉伸20，构建出基座实体，如图4-11所示。

②用[拉伸]命令，选择第一层凸台轮廓曲线，向上拉伸12，设置拔模角为15º，并与基座求和，构建
出第一层凸台实体，如图4-12所示。

③用[拉伸]命令，选择第二层凸台轮廓曲线，向上拉伸6，设置拔模角为15º，并与前面的实体求和，构建出第二层凸台实体，如图4-13所示。

④用[沿导引线扫掠]命令，分别选择截面曲线和轨迹曲线，并与前面的实体求和，构建出第三层左侧的曲面凸台，如图4-14所示。

图4-12 构建出第一层凸台实体图4-11 构建出基座实体
1．构建工件模型
（2）构建工件实体模型
⑤用[沿导引线扫掠]命令，分别选择截面曲线和轨迹曲线，并与前面的实体求和，构建出第三层右侧的曲面凸台，如图4-15所示。

⑥用[拉伸]命令，选择灯杆凸台轮廓（外面）曲线，向下拉
伸10，设置拔模角为-15º，并与
前面的实体求和，构建出灯杆凸
台实体，如图4-16所示。

⑦用[拉伸]命令，选择灯杆
凸台键形凹槽轮廓（里面）曲线，向下拉伸8，并与前面的实体求差，构建出灯杆凸台键形凹槽实体，
如图4-17所示。

⑧用[拉伸]命令，选择圆孔
凹槽轮廓曲线，向下拉伸30，并
与前面的实体求差，构建出圆孔
图4-16 构建出灯杆凸台实体图4-15 构建出右侧曲面凸台实体
图4-17 构建出键形凹槽实体图4-18 构建出圆孔槽实体
项目4-1 台灯座凸模的加工操作步骤：
1．构建工件模型（2）构建工件实体模型
⑨用[边倒圆]命令，按工程图所示的部位，倒出所有棱边和拐角半径为2的圆角，注意曲面凸台与所在平面之处不倒圆角。

除灯杆凸台上的键形凹槽和圆孔槽曲线保留外，将其余的轮廓曲线、基准平面、基准轴等全部隐藏起来。

最后完成设计的工件实体模型，如图4-19所示。

2．设置加工环境
单击“菜单条”上的[起始]-[加工]命令，弹出一个“加工环境”对话框。

将对话框上的“CAM 会话配置”栏中的“cam_general”选项（通用机床）选中，同时，将“CAM 设置”栏中的“mill_contour”选项（轮廓铣加工）选中，如图4-20所示。

完成设置后，单击[初始化]按钮，结束加工环境设置，进入轮廓铣加工工作界面。

项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
3．创建加工坐标系
单击“加工创建”工具条上的[创建几何体]命令，弹出“创建几何体”对话框。

将对话框上“类型”栏设置为“mill_ contour”（轮廓铣）；选择“子类型”下面第一个图标[MCS]；“父级组”设置为“MCS_MILL”；然后。

在“名称”栏中输入加工坐标系名称“ZBX”，如图4-21所示。

单击[确定]按钮，弹出“MCS”对话框。

此对话框上所有的选项和参数均保持默认状态。

单击此对话框上的[确定]按钮，结束加工坐标系的设置。

完成创建的加工坐标系，如图4-22所示。

从图中可以看出，创建的加工坐标系与工件模型上的工作坐标系完全吻合。

这也是因为在构建工件实体模型时，就考虑到了这一点。

图4-21 设置加工坐标系
图4-22 创建的加工坐标系
项目4-1 台灯座凸模的加工操作步骤：
4．创建工件几何体
打开“操作导航器—几何体”窗口，选中“ZBX”选项，单击鼠标右键。

在出现的快捷菜单上，选择[插入]—[几何体]命令。

左键确定，弹出“创
建几何体”对话框。

设置选项如下：类型：mill_contour
子类型：WORKPIECE（工件）
父组组：ZBX
名称：JHT
设置的选项如图4-23所示。

单击[确定]按钮，弹出“工件”对话框。

选择“几何体”栏下的第一个图标[部件]，并单击下面的[选择]按钮，出现“工件几何体”对话框，选中“选择
选项”下面的“⊙几何体”选项，并
将“过滤方式”设定为“体”。

单击[全选]按钮，会看到整个工件模型都变成红色，表示选中工件模型，如图4-24所示。

单击[确定]按钮，结束创建工件几何体操作，返回到“工件”对话框。

材料按钮显示为“Material:CARBON STEEL”，表示工件默认材料为“碳钢”。

图4-24 选中整个工件实体图4-23 “创建几何体”对话框
项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
5．创建毛坯几何体
由于“工件”对话框仍然开启，可直
接进行创建毛坯几何体的操作。

选择“几
何体”下面的第二个图标[毛坯]。

单击下
面的[选择]命令，弹出“毛坯几何体”对
话框。

选择“选择选项”下面的“自动块”
选项，并将自动块参数中的XM+、XM-、YM+、
YM-、ZM+、ZM-全部设置为“0”。

如此设
置，表示毛坯的矩形体已经加工到位，没
有余量，即毛坯成为一个240×200×70的
板料。

完成设置后，就会看到，在工件模
型中出现一个包容的矩形体，这就是毛坯
几何体，如图4-25所示。

单击对话框上的[确定]按钮，结束创
图4-25 创建的毛坯几何体
建毛坯几何体操作。

项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
6．创建刀具组
根据工序安排，本工件的加工，共需要5把刀具。

具体的刀具创建过程如下：创建1号刀具：Ø30R4鼓形铣刀（D30R4）
单击[创建刀具]命令，弹出“创建刀具”对话框。

设置选项：“类型”为
“mill_contour”(轮廓铣)；“子类型”为[MILL]（铣刀）；“父级组”为“GENERIC MACHINE”；“名称”为“D30R4”，如图4-26所示。

单击[应用按钮，弹出“Milling Tool-5 Parameters”对话框。

具体的刀具参数设置如下：
直径：30下半径：4长度：75刃口长度：50
刃数：4刀具号：1
其余参数均保持默认值，如图4-27所示。

完成设置后，单击下面的[显示刀具]命令，会看到在工件模型上出现一个Ø30R4鼓形铣刀轮廓图像，如图4-28所示。

单击[确定]按钮，结束1号刀具的图4-26 设置D30R4鼓形铣刀
图4-28 显示D30R4鼓形铣刀
轮廓
图4-27 设置D30R4铣刀参数
项目4-1 台灯座凸模的加工操作步骤：
6．创建刀具组
创建2号刀具：Ø4端铣刀（D4）直径：4
下半径：0
长度：50
刃口长度：30
刃数：2
刀具号：2
创建3号刀具：Ø12端铣刀（D12）直径：12
下半径：0
长度：75
刃口长度：50
刃数：2
刀具号：3创建4号刀具：Ø16R2拔模角15º圆锥鼓形铣刀（ZD16R2）直径：16
下半径：2
长度：75
拔模角：15
刃口长度：50
刃数：4
刀具号：4
完成参数设置后，单击[显示刀具]按钮，会看到此圆锥鼓形铣刀的轮廓图像，如图4-29所示。

创建5号刀具：Ø10R1鼓形铣刀（D10R1）
直径：10
下半径：1
长度：75
刃口长度：50
刃数：2
刀具号：5
完成全部的刀具创建后，关闭“创建刀具”对图4-29 显示圆锥鼓形铣刀轮廓
项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
7．创建加工操作
完成几何体和刀具组的创建后，开始创建各工步的加工操作。

【工步1】粗铣表面
加工任务：用1号刀具，采用“型腔铣”方式，粗铣灯座表面，侧面和底面留有1mm 加工余量。

单击“加工工件”工具条上的[几何视图]图标，然后，用鼠标将“操作导航器—几何体”窗口打开。

用鼠标选中“JHT”选项，单击鼠标右键，在出现的快捷菜单上，选择[插入]­—[操作]命令，弹出“创建操作”对话框。

将此对话框上的选项设置如下（如图4-30所示）：
类型：mill_contour
子类型：CAVITY_MILL （型腔铣）程序：NC_PROGRAM 使用几何体：JHT
使用刀具：D30R4（1号刀具）使用方法：MILL_ROUGH （粗铣）
图4-31 “型腔铣”对话框
图4-30 设置[型腔铣]粗铣完成所有的选项设置后，单击[确定]按钮，进入“CAVITY_MILL”（型腔铣）对话框，如图4-31所示。

项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
7．创建加工操作
【工步1】粗铣表面（1）设置切削区域
由于是采用“型腔铣”粗铣加工模板，可不必对[部件]、[切削区域]、[修剪]选项进行任何设置，系统会根据工件几何体和毛坯几何体之间的多余材料，自动计算出切削区域。

（2）设置切削方式
在主界面卡上，设置切削方式如下：切削方式：跟随工件步进：刀具直径百分比：50
每一刀的全局深度：3
单击[切削层]按钮，弹出“切削层”对话框。

用鼠标连续单击[向下]（指向下方的粗箭头）按钮，观察“范围深度”值，会发现有0～8、8～30、30～32、32～38、38～50、50～70共六个范围深度区间。

使用[删除当前范围]命令，将“范围深度”30、38、70这三个删除。

只保留0～8、8～32、32～50三范围将0～8的范围深度的“每一刀局部深度”修改为“2”；将8～32的范围深度的“每一刀局部深度”修改为“1”；将32～50的范围深度的“每一刀局部深度”修改为“3”。

观察工件模型，会看到相应范围深度区间，切削层的预览图像，如图4-32所示。

如此设置，主要考虑对平缓的曲面进刀小一些，陡峭的曲面进刀大一些，使保留的加工余量均匀。

完成设置后，单击[确定]按钮，返回到“型腔铣”对话框。

单击[自动]按钮，弹出“自动进刀/退刀”对话框，将“倾斜类型”设置为“螺旋的”，其余选项及参数均保持默认值。

单击[确定]按钮，返回到“型腔铣”对话框，结束切削方式的设置。

项目4-1 台灯座凸模的加工操作步骤：
7．创建加工操作
【工步1】粗铣表面
（3）设置切削参数
单击[切削]按钮，弹出“切削参数”对话框。

设置各项参数如下：
切削顺序：层优先
切削方向：顺铣切削
切削区域延伸：0
毛坯距离：0
部件侧面余量：1
最终底部面余量：1
毛坯余量：0
区域排序：优化
区域连接：√
跟随检查几何体：√
打开刀路：保持切削方向
边界近似：√
容错加工：√
单击[进给率]按钮，弹出“进给和速度”对话框。

设置参数如下：
主轴输出模式：RPM
主轴速度（rpm）：600
剪切：0.4mmpr
其余参数均保持默认值。

至此，完成全部切削参数的设置。

（4）设置避让参数
安全高度（XC-YC）：20
从点：XC=0、YC=120、ZC=50
返回点：XC=0、YC=120、ZC=50
项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
7．创建加工操作
【工步1】粗铣表面
（5）生成刀具轨迹
单击“型腔铣”对话框下面的[生成]命令，系统自动计算出刀具的运行轨迹，并在工件模型中生成刀轨，如图4-33所示。

（6）检验刀轨
单击“型腔铣”对话框下面的[确认]命令，弹出“可视化刀轨轨迹”对话框。

打开“3D动态”卡，单击[播放]按钮，观看3D状态下整个仿真切削过程。

完成切削加工后的工件效果，如图4-34所示。

图4-33 粗铣表面刀轨
图4-34 粗铣表面加工效果
项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
7．创建加工操作
【工步2】精铣键形凹槽
加工任务：用2号刀具，采用“平面铣”方式，精铣凸台中的键形凹槽，一次铣削到位。

用鼠标将“操作导航器—几何体”窗口打开。

用鼠标选中“GB-1”选项，单击鼠标右键，在出现的快捷菜单上，选择[插入]­—[操作]命令，弹出“创建操作”对话框。

将此对话框上的选项设置如下（如图4-35所示）：
类型：mill_planar
子类型：PLANAR_MILL （平面铣）程序：NC_PROGRAM 使用几何体：JHT 使用刀具：D4（2号刀具）使用方法：MILL_FINISH （精铣）
名称：GB-2（工步2）
完成所有的选项设置后，单击[确定]按钮，进入“PLANAR_MILL （平面铣）”对话框。

打开“主界面”这张卡，如图4-36所示。

设置相关选项及参数。

图4-36 平面铣“主界面”
图4-35 设置[平面铣]精铣
项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
7．创建加工操作【工步2】精铣键形凹槽（1）设置切削区域
选择“几何体”栏下的第一个图标[部件]，单击下面的[选择]按钮，弹出“边界几何体”对话框。

将“模式”栏右侧的下拉列表打开，选中其中的“曲线/边”选项，弹出“创建边界”对话框。

将此对话框各选项设置如下：
类型：封闭的平面：自动材料侧：外部刀位：相切于
单击[成链]按钮，用鼠标选取键形凹槽的轮廓曲线，如图4-37所示。

选中后，两次单击[确定]按钮，返回到“平面铣”对话框，结束设置切削边界操作。

选择“几何体”栏下的第五个图标[底面]，单击下面的[选择]按钮，弹出“平面构造器”对话框。

用鼠标选取键形凹槽的底面，如图4-38所示。

单击[确定]按钮，返回到“平面铣”对话框，结束切削底面的设置。

图4-38 选取键形凹槽的底面
图4-37 选取键形凹槽轮廓曲线
项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
7．创建加工操作
【工步2】精铣键形凹槽（2）设置切削方式
在主界面卡上，设置切削方式如下：
切削方式：跟随周边
步进：刀具直径百分比：30
单击[自动]按钮，弹出“自动进刀/退刀”对话框，将“倾斜类型”设置为“螺旋的”，“斜角”设置为“5”，其余选项及参数均保持默认值。

单击[确定]按钮，返回到“平面铣”对话框，结束进刀方式的设置。

（3）设置切削参数
单击[切削]按钮，弹出“切削参数”对话框。

设置各项参数如下：
切削顺序：层优先切削方向：顺铣切削向外：√岛清根：√清壁：在终点
部件余量：0最终底部面余量：0
毛坯余量：0区域排序：优化区域连接：√重叠距离：2边界近似：√
单击[进给率]按钮，弹出“进给和速度”对话框。

设置参数如下：
主轴输出模式：RPM 主轴速度（rpm ）：1800
剪切：0.2mmpr
单击[切削深度]按钮，弹出“切削深度参数”对话框。

设置参数如下：
最大值：2最小值：0
其余参数均保持默认值。

至此，完成全部切削参数的设置。

操作步骤：
7．创建加工操作
【工步2】精铣键形凹槽
（4）设置避让参数
安全高度（XC-YC）：20
从点：XC=0、YC=120、ZC=50
返回点：XC=0、YC=120、ZC=50
（5）生成刀具轨迹
单击“平面铣”对话框下面的[生成]命令，系统自动计算出
刀具的运行轨迹，并在工件模型中生成刀轨，如图4-39所示。

（6）检验刀轨
单击“平面铣”对话框下面的[确认]命令，弹出“可视化刀
轨轨迹”对话框。

打开“3D动态”卡，单击[播放]按钮，观看3D
状态下整个仿真切削过程。

完成切削加工后的工件效果，如图4-
40所示。

操作步骤：
7．创建加工操作
【工步3】精铣圆孔槽
加工任务：用3号刀具，采用“平面铣”方式，精铣曲面凸台上的圆孔槽，一次铣削到位。

单击“加工工件”工具条上的[几何视图]图标，然后，用鼠标将“操作导航器—几何体”窗口打开。

用鼠标选中“GB-2”选项，单击鼠标右键，在出现的快捷菜单上，选择[插入]­—[操作]命令，弹出“创建操作”对话框。

将此对话框上的选项设置如下：
类型：mill_planar
子类型：PLANAR_MILL（平面铣，第一行第四个图标）
程序：NC_PROGRAM
使用几何体：JHT
使用刀具：D12（3号刀具）
使用方法：MILL_FINISH（精铣）
名称：GB-3（工步3）
完成所有的选项设置后，单击[确定]按钮，进入“PLANAR_MILL（平面铣）”对话框。

操作步骤：
7．创建加工操作
【工步3】精铣圆孔槽
（1）设置切削区域
选择“几何体”栏下的第一个图标[部件]，
单击下面的[选择]按钮，弹出“边界几何体”对
话框。

将“模式”栏右侧的下拉列表打开，选中
其中的“曲线/边”选项，弹出“创建边界”对话
框。

将此对话框各选项设置如下：
类型：封闭的
平面：自动
材料侧：外部
刀位：相切于
因为圆曲线属于单个曲线，可直接用鼠标选
图4-41 选取圆孔槽轮廓曲线取圆孔槽的轮廓曲线，如图4-41所示。

选中后，
两次单击[确定]按钮，返回到“平面铣”对话框，
结束设置切削边界操作。

操作步骤：
7．创建加工操作
【工步3】精铣圆孔槽
选择“几何体”栏下的第五个图标[底面]，单
击下面的[选择]按钮，弹出“平面构造器”对话框。

用鼠标选取圆孔槽的底面，如图4-42所示。

单击
[确定]按钮，返回到“平面铣”对话框，结束切削
底面的设置。

（2）设置切削方式
在主界面卡上，设置切削方式如下：
切削方式：跟随周边
步进：刀具直径
百分比：30
单击[自动]按钮，弹出“自动进刀/退刀”对
图4-42 选取圆孔槽底面话框，将“倾斜类型”设置为“螺旋的”，“斜角”
设置为“5”，其余选项及参数均保持默认值。

单
击[确定]按钮，返回到“平面铣”对话框，结束进
刀方式的设置。

项目4-1 台灯座凸模的加工操作步骤：
7．创建加工操作
【工步3】精铣圆孔槽
（3）设置切削参数
单击[切削]按钮，弹出“切削参数”对话框。

设置各项参数如下：
切削顺序：层优先
切削方向：顺铣切削
向外：√
岛清根：√
清壁：在终点
部件余量：0
最终底部面余量：0
毛坯余量：0
区域排序：优化
区域连接：√
重叠距离：2
边界近似：√
单击[进给率]按钮，弹出“进给和速度”对话框。

设置参数如下：
主轴输出模式：RPM
主轴速度（rpm）：1800
剪切：0.2mmpr
单击[切削深度]按钮，弹出“切削深度参数”对话框。

设置参数如下：
最大值：2
最小值：0
其余参数均保持默认值。

至此，完成全部切削参数的设置。

（4）设置避让参数
安全高度（XC-YC）：20
从点：XC=0、YC=120、ZC=50
返回点：XC=0、YC=120、ZC=50
项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
7．创建加工操作
【工步3】精铣圆孔槽
（5）生成刀具轨迹
单击“平面铣”对话框下面的[生成]命令，系统自动计算出刀具的运行轨迹，并在工件模型中生成刀轨，如图4-43所示。

（6）检验刀轨
单击“平面铣”对话框下面的[确认]命令，弹出“可视化刀轨轨迹”对话框。

打开“3D动态”卡，单击[播放]按钮，观看3D状态下整个仿真切削过程。

完成切削加工后的工件效果，如图4-44所示。

图4-43 精铣圆孔槽刀轨
图4-44 精铣圆孔槽加工效果
项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
7．创建加工操作【工步4】半精铣表面
加工任务：用4号刀具，采用“等高沿边铣”方式，半精铣灯座表面，侧面留0.5mm 加工余量，底面加工到位。

单击“加工工件”工具条上的[几何视图]图标，然后，用鼠标将“操作导航器—几何体”窗口打开。

用鼠标选中“GB-3”选项，单击鼠标右键，在出现的快捷菜单上，选择[插入]­—[操作]命令，弹出“创建操作”对话框。

将此对话框上的选项设置如下（如图4-45所示）：
类型：mill_contour
子类型：ZLEVEL_FOLLOW_CORE （等高沿边铣）
程序：NC_PROGRAM 使用几何体：JHT
使用刀具：ZD16R2（4号刀具）使用方法：MILL_SEMI_FINISH （半精铣）
名称：GB-4（工步4）
图4-45 设置[等高沿边铣]半精铣图4-46 “等高沿边铣”对话框
完成所有的选项设置后，单击[确定]按钮，进入“ZLEVEL_FOLLOW_CORE （等高沿边铣）”对话框，如图4-46所示。

项目4-1 台灯座凸模的加工操作步骤：
7．创建加工操作
【工步4】半精铣表面
（1）设置切削区域
由于采用的“等高沿边铣”半精铣加工模板，属于“型腔铣”的子类型，只需调用[修剪]选项，并选择底座边界轮廓曲线作为修剪边界，如图4-47所示。

系统会根据工件几何体和毛坯几何体之间的多余材料，自动计算出切削区域。

（2）设置切削方式
在主界面卡上，设置切削方式如下：
切削方式：跟随工件
步进：恒定的
距离：5
每一刀的全局深度：2
单击[切削层]按钮，弹出“切削层”对话框。

用鼠标连续单击[向下]（指向下方的粗箭头）按钮，观察“范围深度”值，会发现有0～8、8～30、30～32、32～38、38～50、50～70共六个范围深度区间。

使用[删除当前范围]命令，将“范围深度”30、38、70这三个删除。

只保留0～8、8～32、32～50三范围深度区间。

将0～8的范围深度的“每一刀局部深度”修改为“1.2”；将8～32的范围深度的“每一刀局部深度”修改为“0.8”；将32～50的范围深度的“每一刀局部深度”修改为“2”。

完成切削层的设置后，单击[确定]按钮，返回到“等高沿边铣”对话框。

单击[自动]按钮，弹出“自动进刀/退刀”对话框，将“倾斜类型”设置为“螺旋的”，其余选项及参数均保持默认值。

单击[确定]按钮，返回到“等高沿边铣”对话框，结束切削方式的设置。

项目4-1 台灯座凸模的加工
操作步骤：
7．创建加工操作
【工步4】半精铣表面
（3）设置切削参数
单击[切削]按钮，弹出“切削参数”对话框。

设置各项参数如下：
切削顺序：层优先
切削方向：顺铣切削
切削区域延伸：0
毛坯距离：0
部件侧面余量：0.5
部件底部面余量：0
毛坯余量：0
区域排序：优化
区域连接：√
打开刀路：保持切削方向
修剪由：无
容错加工：√
单击[进给率]按钮，弹出“进给和速度”对话框。

设置参数如下：
主轴输出模式：RPM
主轴速度（rpm）：1500
剪切：0.4mmpr
其余参数均保持默认值。

至此，完成全部切削参数的设置。

（4）设置避让参数
安全高度（XC-YC）：20
从点：XC=0、YC=120、ZC=50
返回点：XC=0、YC=120、ZC=50。