分层审核记录表
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LPA 分层审核检查表(生产)
评审 项目
要 求 日 期
周一 周二 周三 周四 周五 周六 纠题 备 注
点）
生产安排是否遵守《产品流程 移动票》之工艺流程？
设备点检记录是否真实有效？
现场主管是否定期确认设备点 检结果并签字？ 防错装置是否开启？（冷镦短 寸、热处理报警装置） 是否有相应《作业指导书》， 文件受控吗（签字盖章）？ 《作业指导书》内容是否方便 员工阅读和使用？ 《作业指导书》与“移动票” 上是否都有零件版本号？ 是否有首检报告，首检合格后 才正式生产？ 操作者是否按《作业指导书》 规定进行操作或检验？ 操作者检查后是否按时将代表 样件在盒子里摆放？ 巡检是否定期检查并记录在检 查单上？ 过程质 量检具是否有合格标签，并且 量 都在有效期内？ 员工是否熟练使用量检具，使 用方法是否正确？ 照明是否足够，以确保产品检 验的要求？ 对于关键特性，是否按《作业 标准》要求特别管理，如SPC？ 设备周边是否有调机品，调机 品是否进行报废处理？ 是否能够确保不同批次产品得 到区分，不混批？
评审项目要求通知现场主管纠正通知pmc经理纠正通知编制部门纠正通知质量负责人纠正发生不良时是否遵守作业标准中的不符合处理步骤
分层过程审核（LPA）检查表(车间）
审核员 承认
每次随机抽取1－3个机台进行审核，每次审核时长10－20分钟，审核后交给直接上级确认签字，再交给xxx
审核区域： 机台号： 件号： 优秀员工提名（1－2名）： . 被审区域负责人签字： .
题跟踪 否得到正确执行？
通知PMC经 理纠正
通知现场主 管纠正
通知现场主 管纠正
通知现场主 管纠正
通知现场主 管纠正
通知编制部 门纠正
通知编制部 门纠正
通知现场主 管纠正
分层审核用表模板
问题描述
改善计划
责任部门人签字 预计完成日期 实际完成日期
18 检查凸焊数量核对表有无如实记录填写
说明
*问题为 质量关注 点
Y达到要求 N不符合要求 NA不适用 NC不符合被及时整改
-未开班
确认人 班组长
分层审核层次一检查表
周一
白
夜
周二 白夜
周三 白夜
周四 白夜
部 门/区域:
周
周五
周六
白
夜
白
夜
确认栏
周日理员 C 不正确或漏失信息，通知团队主管 D 潜在的顾客关注问题，通知质量 反应计划 E 不正确或漏失信息，通知车间主任 F 潜在的设备保养问题，通知设备主管 G 潜在的产品质量问题，通知检验主管 H 潜在的生产计划问题，通知物流主管
序号 1
要素
周 班次
员工穿着符合要求（手套、工作衣、工作鞋等穿戴齐全）
2
作业指导书是否正确存放于现场，员工是否按照作业指导书要 求规范操作
3
员工是否充分理解与掌握了设备操作、设备点检、工艺参数点 检内容；并在生产开始前进行了点检与记录。
4
检查定置定位是否有效落实（包括工装模具、叉车、液压车及 工具箱和料箱料架等）
检查工位周围是否整洁有序，设备、工装模具、工作台及周边
5
地面进行了清洁，对废弃物进行了分类管理，并使用了正确的
工位器具。
6
检查工位周围是否有滞留的不明状态零件（无标识，无标 签，）
7
检查零件标签是否与实物一致，无错漏且标识填写完整
零件的周转、存储是否符合规定，不可超装、叠压、不良品分
8 类放置，料箱标识卡填写需完整且具有唯一性，不可有多余标 识卡,外箱不能有废旧标签；
分层审核计划表
关键设备标识
安全规则执行
产品周转标识
审核：
批准：
产品标识
产品摆放
设备每日点检记录
品质经理/生产 经理/PMC经理/ 工程经理/工程
师
设备维护保养记录
各自对应本部过 程
工装维护保养记录 设备使用统计记录 设备状态标示
质量统计记录
每月
每月初
客户投诉对应措施
内外部质量信息纠正预防措施
不合格品处置记录
质量员检验记录
操作者首件、自检记录
量具，检具校验标识
关键岗位标识
/PMC经理/工程 经理
部门轮流审核
现场质量统计记录 客户投诉对应措施 纠正预防有效性 设备每日点检记录 不合格品处置记录
每季度
每个季度第二 个月
操作者首件、自检记录
量具检验校验记录
仓库物料摆放整齐性
仓库账物卡相符性
仓库物料先进先出执行
仓库物料区域划分
员工缺勤率
员工流失率
产品图纸
产品工艺
作业指导书
检验指导书
产品图纸
产品工艺
作业指导书
检验指导书
产品标识
产品摆放
设备每日点检记录
设备维护保养记录
工装维护保养记录
各部们组长/ 助理/主管
设备使用统计记录
本部门过程 设备状态标示
质量统计记录
每日/主管 每周一次
每天上午
客户投诉对应措施
内外部质量信息纠正预防措施
不合格品处置记录
质检员巡检记录
操作者首件、自检记录
量具，检具校验标识
序号 1
2
3 编制：核计划表
编号：
审核员
审核内容 审核对象
分层过程审核检查表范例
4.3 工装、测量装置是否完好、在有效期内
4.4 设备预防性维护保养按要求进进了吗？
4.6 设备关键备件都有安全库存吗？
4.7 4.8
工装的预 防工性装维停护机率进行统计分析改进了吗？
4.9 工装的关键备件都有安全库存吗？
5料
5.1 材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章）
分层审核检查表(例)
审核时间
审核等级
审核员
班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工 近期关注的问题 （客户端投诉、 内部质量问题 等）
年
月
日 生产班次
审核对象信息
审核等级 审核频率 审核范围
审核人
一 级
二 级
三 级
四 级
五级
每 天
每 周
每 月
每 季
每年
100 %工 位
50% 工 位
50% 工 位
50% 工 位
9.4 下一级别的审核按计划进行了吗?
统计
Y 比率
C 比率
N 比率
NA 比率
审核结果 （符合Y，已即刻纠正 C，开口N，不适用NA） 问题简述
5.2 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章）
5.3 有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识
5.4 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？
B 过程输出的审核
6 过程监控
6.1 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录
6.2 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置）
8.6 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？
8.7 不合格的原因得到根除了吗？
8.8 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？
质量部分层审核检查表
31
改善对策
如对策涉及文件修改，确认是否按要求修改？并下发到现场
武汉德昌分层审核检查配表
审核部门：出货 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 分类 劳保/安全 劳保/安全 包装 包装 一致性 文件审核员：质量经理/ 审核内容 是否按照规定佩戴劳保用品？佩戴方法是否正确？ 劳保用品是否符合规定要求？是否满足防护要求？ 包装箱是否符合规定要求？是否存在破损的情况？产品放置方法是否符合规定 要求？ 标签是否清晰，生产批次等信息是否完整？是否有合格章？ 包装箱内产品与标签是否一致？ 是否有检查工艺文件？文件是否受控？是否是最新版本？ 审核时间： 审核结果 符合性判断 备注
检具/计量器具 检具/计量器具是否在检定/校准有效性范围内？是否完好？是否建立台帐？摆 检具/计量器具 放是否有序？ 是否按照要求对检具/计量器具进行保养、清洁？ 检查员 检查 检查 记录 记录 不合格品 不合格品 不合格品 储存 储存 储存 检查员是否经过相关培训？是否具备检查能力？能力是否经过确认？ 检查员是否按照检查工艺卡要求进行检查作业？检查项目、方法是否与文件要 求项一致？ 检查及时是否进行？ 检查完的合格品是否盖上检验章？盖章是否及时？ 检查记录是否真实、完整、准确？检查结果是否有判定？ 不合格品是否及时标识、隔离？ 不合格品是否及时开具不合格品单？不合格信息是否及时传递到相关部门？ 不合格品是否按照要求及时处理？让步接收的产品标识是否清晰并完整传递？ 贮存方式是否满足产品要求？是否存在因存储方式不当/环境造成产品不良的 风险？ 原材料/外购件的先进先出管理是否满足要求？ 是否存在超期存放的原材料？原材料区中是否存在不合格品？
LPA 分层审核表单-各层级
Are all forms up to date at the workstation? (Standardized Work, Quality Alerts, etc..)工作地点的所有表格是不是都得到及时更 5 新?(标准化作业,过程检验记录等)
Is standardized work being followed as defined by the the Standardized Work Documents at Workstation, does the Team 6 Member have a good understanding of the WHAT-HOW-Key-Points-Reasons WHY - minimum 3 cycles是否遵守了标准化作业文
Are Defective parts located in clearly visible containers (Taped or painted red all the way around the container, clearly tagged)是否 13 将有缺陷的部件置放在显眼的容器内?(红色的容器，清晰的标签.)
Is the work station safe, neat, clean & orderly? (everything in it's place per work place organization standards, 5S-WPO)工作地点 4 是否安全,整洁,干净,有序?(所有东西都井然有序)
BIQ
14 Are the traceability application？是否有产品追溯性的实施？
CI SLT
Are the material flow racks, risers, lift & turn tables labeled with correct part numbers on the operator & aisle side and is the 15 correct part in the container?转运架、周转架、产品架是否有正确的零件编号?卡物是否一致？
Is standardized work being followed as defined by the the Standardized Work Documents at Workstation, does the Team 6 Member have a good understanding of the WHAT-HOW-Key-Points-Reasons WHY - minimum 3 cycles是否遵守了标准化作业文
Are Defective parts located in clearly visible containers (Taped or painted red all the way around the container, clearly tagged)是否 13 将有缺陷的部件置放在显眼的容器内?(红色的容器，清晰的标签.)
Is the work station safe, neat, clean & orderly? (everything in it's place per work place organization standards, 5S-WPO)工作地点 4 是否安全,整洁,干净,有序?(所有东西都井然有序)
BIQ
14 Are the traceability application？是否有产品追溯性的实施？
CI SLT
Are the material flow racks, risers, lift & turn tables labeled with correct part numbers on the operator & aisle side and is the 15 correct part in the container?转运架、周转架、产品架是否有正确的零件编号?卡物是否一致？
分层审核检查记录表
NO 审核人员：
过程要素
分层审核条款释义及查验记录
关于条款的解释说明
查验 结果
审核日期：
问题描述 审核产线/库区：
工位问题（第一部分为所有人员都需要实施检查的项目）
Y-没有发现差异 N-发现差异 NC-发现差异，审核期间立即纠正 N/A-不适用
PI
1
*作业员是否使用所应配备的劳保 防护用品？
可以按照现场的《作业指导书》、《岗位说 明》进行确认，是否按照要求在作业期间配
放？
确认不良品区域以及不良品上是否有缺陷标 识； 缺陷区实物数量和统计表核对，数量是否一 致；
BIQ
15
是否使用正确的周转、包装器 具，按要求包装？
不 按良 《品 作是 业否 标存 准在 书误 》用 或风 是险 《包装规范》确认现 场的周转器具及成品包装是否符合要求
（第2部分也是所有人员都要实施的项目，可以将以往的问题点整改措施在该处罗列并在实际作业现场是否有被执行或是整改实施）
查验 结果
4
审核发现的问题项是否按计划在 进行改善？?
确认分层审核的问题点是否有在规定时间内 完成整改
班组KPI是否准确统计？
5 *不符合KPI指标的问题点，是否
采取改善措施并按计划执行改善
6
作业指导书规定操作内容和步骤 是否满足实际操作需求？
确认现场KPI是否有统计，异常，执行异常升 级机制及分析、改善
备劳保用品
PI
2
作业员是否及时点检安全光栅和 工位防错验证？
按照防错验证要求，执行防错验证，并保留 验证记录
STD
3
叉车、电工、特种岗位作业人员 是否具有资质，在有效期限内？
国家有上岗特种作业资质要求的，按国家规 定查验证件有效期； 工厂内部确认的关键岗位、特种岗位，有授 权、资质认可证明。
过程要素
分层审核条款释义及查验记录
关于条款的解释说明
查验 结果
审核日期：
问题描述 审核产线/库区：
工位问题（第一部分为所有人员都需要实施检查的项目）
Y-没有发现差异 N-发现差异 NC-发现差异，审核期间立即纠正 N/A-不适用
PI
1
*作业员是否使用所应配备的劳保 防护用品？
可以按照现场的《作业指导书》、《岗位说 明》进行确认，是否按照要求在作业期间配
放？
确认不良品区域以及不良品上是否有缺陷标 识； 缺陷区实物数量和统计表核对，数量是否一 致；
BIQ
15
是否使用正确的周转、包装器 具，按要求包装？
不 按良 《品 作是 业否 标存 准在 书误 》用 或风 是险 《包装规范》确认现 场的周转器具及成品包装是否符合要求
（第2部分也是所有人员都要实施的项目，可以将以往的问题点整改措施在该处罗列并在实际作业现场是否有被执行或是整改实施）
查验 结果
4
审核发现的问题项是否按计划在 进行改善？?
确认分层审核的问题点是否有在规定时间内 完成整改
班组KPI是否准确统计？
5 *不符合KPI指标的问题点，是否
采取改善措施并按计划执行改善
6
作业指导书规定操作内容和步骤 是否满足实际操作需求？
确认现场KPI是否有统计，异常，执行异常升 级机制及分析、改善
备劳保用品
PI
2
作业员是否及时点检安全光栅和 工位防错验证？
按照防错验证要求，执行防错验证，并保留 验证记录
STD
3
叉车、电工、特种岗位作业人员 是否具有资质，在有效期限内？
国家有上岗特种作业资质要求的，按国家规 定查验证件有效期； 工厂内部确认的关键岗位、特种岗位，有授 权、资质认可证明。
焊接车间过程分层审核检查表
审核人员：审核日期：No.标准审核人员审核频次检查结果1员工必须按PPE 的要求穿戴劳防用品，班长每天必须对员工进行检查，未穿戴劳防用品者不允许进入生产区域。
班长、组长每班次/每工作日2操作工上岗前必须先经过上岗考试,考试通过后方能上岗，上岗后必须严格按照作业指导书规定进行操作。
班长、组长每班次/每工作日3操作工每天做好设备点检，检查工作区域水管和气管有无渗漏，如有问题及时填写报修单，并上报班长，班长跟踪状态。
班长、组长每班次/每工作日4产品质量各项检查的长短期措施必须落实，跟踪其有效性，并做记录。
班长、组长每班次/每工作日5操作工工作前检查设备的水、电、气及安全门钥匙和系统急停按钮是否完好，车间内禁止吸烟.生产区域发现有安全隐患需立即排除（或上报）。
班长、组长每班次/每工作日6由班长负责保管和发放工具、劳防用品，使用完的电极每天班产结束后负责清点数量并回收，有效节约成本。
组长每工作日1熟练掌握生产岗位的《焊接质量检验记录表》的要求,并按《焊接质量检验记录表》要求对产品进行自检。
班长、组长每班次/每工作日2操作工是否按要求填写设备、质量、防错、电极修磨点检表，由班长负责检查。
班长、组长每班次/每工作日3参数调试人员是否按照作业指导书要求进行参数设定并记录，班长每天检查相关工位的工艺参数，作业指导书工艺参数与现场参数是否一致。
班长、组长每班次/每工作日4在工位对应的摆放台上，必须看到首检、巡检、自检、破检。
班长、组长每班次/每工作日5手工点焊工位按《点焊电极的修磨与更换作业指导书》要求修磨电极和更换电极，根据自制卡板来检验电极端面。
并在《手工点焊电极修磨及更换记录表》上做相应记录。
班长、组长每班次/每工作日6操作工按《凸焊电极的修磨与更换作业指导书》要求参照计数器凸焊件数修磨和更换电极。
并在《凸焊电极修磨及更换记录表》上做相应记录。
焊接过程中自检电极表面、绝缘套及定位销是否磨损过多或飞溅粘连班长、组长每班次/每工作日7对每一箱成品进行目检，确认一箱一卡,对每箱的零件流转卡的内容进行确认。
分层审核检查表-机加工
2
设备工装
2.1 观察设备标识/生产状态标识/生产产品标识是否齐全,没有缺少;
2.2 机台是否有异常停机履历表,并按照要求进行填写及更新;
2.3 检查设备点检表是否按照要求填写,并随机抽取点检项目要求操作员口述点检操作,是否清晰了解;
问题简述
2.4 产品加工结束,要求暂停加工,检查机加工工装是否存在松动以及损坏;
审核结果 Y N C NG
1.2 观察员工作业手法,是否存在违规操作,导致的可能人身侵害;
1.3 设备上下料区域是否有明确的区域划分,并保持整体清爽;
1.4 对应工位是否具有5S检查标准,并能按照5S标准进行区域清洁和物品摆放整齐;
1.5 员工是否正确的穿戴了劳保用品,防噪耳塞以做安全防护;
1.6
待（已）生产物料放置于正确的容器或区域,加以标识产品名称/数量/批次,并保持整齐及无其他风险 （如跌落）;
3.6 过程质量是否进行了过程巡检,巡检的结果是符合的,或者不符合被跟踪处理;
4
其他事项
4.1
工序是否建立物料检查标准,检查待生产物料,是否存在上工序明显缺陷流出,如未去隔皮,同时询问员工 是否会做检查;
4.2 观察员工作业,是否存在未经批准的返工返修动作,如对产品进行打磨;
4.3 观察员工作业,气枪清洁动作时长是否足以完全清洁加工底座铝屑;
2.5 产品加工结束,要求暂停加工,检查设备刀具寿命控制与工艺要求一致,且未超出管控寿命;
2.6 其他设备参数与工艺要求保持一致且未超出管控要求,如切削液浓度/主轴转速/进给倍率等;
2.7 工位是否具有设备维护作业指导书及维护作业记录,相关记录填写完整;
3
过程监控
生产工位是否具有相对应的标准作业指导书/质量作业标准,且文件是受控下发的,随机抽取要求项目询 3.1 问操作员是否理解;
分层审核检查表(一)
132
样件未进行管理，无台账，标识不清晰，超 过有效期
133
标样件不能在作业现场得到正确使用（包括 目视图片），未进行样件验证
134
出现不良时未填写制程异常情况报告且在10 分钟内通知巡检
135
半成品、成品未经检验流入下工序，检验记 录不认真、未记或不标识
136
生产过程中错装、漏装，下工序发现上工序 不良品
126
返工/返修未按作业指导书进行，返工/返修 后的产品或零件无合适的标识和确认
127
生产首件提交后检验不合格，成品抽检不合 格
128
首件提交不合格再次调整工艺参数后提交仍 不合格，首检未通过开始批量生产
129
未按要求执行了首末件检验，未做好相关记 录
130 首末件品未按规定标识、放置
131
未按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记 录
-5
各工位
查工装的实际 状态、记录
111
设备的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
112
工装的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
113
防错装置失效，未进行验证并记录?防错装置 失效时未启动了备用模式
-5 各工位 目视及询问
108
质量、技术或生产主管通知按要求执行作业 时不配合
-4 各工位 目视及询问
设备、工装
未按规定使用设备，设备运行状态不完好， 109 设备点检未正确实施并记录，未遵循安全操
作规程
-5
各工位
查设备实际运 转、记录
110
分层审核记录表
8.4 改进措施验证有效吗
8.5 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗
8.6 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗
8.7 不合格的原因得到根除了吗
9 对上次审核内容的跟踪
9.1 上次的审核按计划进行了吗
9.2 上次的NC问题重复发生了吗
9.3 上次的N问题解决了吗
统计
Y 比率
6.5 过程调整后进行确认了吗
7 建议（操作工是否有任何疑问和建议）
7.1 关于文件的疑问和建议
7.2 关于产品摆放和流转的疑问和建议
7.3 测量方面的疑问
C 系统问题
8 不合格品控制及持续改进
8.1 不合格品进行标识并隔离在相应区域的容器内了吗
8.2 不合格品能和其他产品明显区分吗
8.3 不合格品及现象进行统计分析了吗
审核结果
符合Y,不符合N，马上纠正NC，不适用NA
问题描述
B 过程输出的审核
6 过程监控
6.1 自检首件合格，检验员确认后再开机？是否按要求进行检验和记录
6.2 加工完成的零件是否按要求进行摆放（周转箱、标识、摆放位置）
6.3 返工返修的产品是否有单独的标识进行跟踪
6.4 调试品是否单独放置，按规定处理（报废、评审）
N 比率
NC 比率
NA 比率
审核时间 审核等级
审核员
班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工
年
月
日 生产班次
审核对象信息
分层审核记录月
三级 每周
审核范围
审核人
车间班组长 质量、技术工程师
生产主管 质量经理，技术经理
集团公司 总经理
近期关注的问题（客户 投诉，内外部质量问题
分层审核第3、4层
6
1 、 检 查 分层 审核计划 跟踪表 ，是否 所 有审核 都 按计划实施？ 系 3 、 检 查 分层 审核记录，确认是否 所 有审核 结 果都 被 完整、 准 确 地 记录？ 统 问 5 、 检 查 分层 审核行 动 计划 跟踪 状况， 评估纠正措 施是否 如 期完 成 ？ 题 7 、 近 期 发生 的 质 量 问题 采 取 的行 动 措 施是否可 以 分享到其它生 产 线 或 工 位？
二 、 质 量 关 注 点
7
客 客户问题 和内 部问题验证 户 问 题 / 质 量 关 注 点
其 它
8
备 注 ： 1 、符合时 在 “结 果 ”栏 中填写 “ Y ”；不 符合 且不能 立 即纠正 时 在 “结 果 ”栏 中填写 “ N ” ， 并 完 成 后续栏 内 的 内容 填写 ；不 符合， 但已 立 即纠正 在 “结 果 ”栏 中填写 “ NC ”；不适 用时 在 “结 果 ” 栏 填写 “ NA ” 。
班次： 结果 问题详述
审核员： 纠正措施 责任人 计划完成时 间
1
设 备 管 理
2
工 装 、 模 具 管 理
பைடு நூலகம்
3 一 、 系 统 管 理 问 题
检 具 管 理
4
半 成 品 、 产 成 品 管 理 供 应 商 及 进
5
进 货 检 验 管 理
4 、 供应商 的 送货 报告检 验 的要求是否 满足我们 的进 货 检 验 规范 要求？特 别 是针对 尺寸 的 检 查 规范 供应商 的 规范 是否 和 我们 的 一致 ， 或没 有低于 我们 的 公差 要求？ 6 、是否按 照 抽 样 计划进行抽 样 检 验 ？ 7 、是否按 照 进 货 检 验指导书 进行 检 验 ？ 8 、 来 料 异常 情况时，是否按 照 进 货 检 验 规 则 进行处理 并通知供应商 ？
分层审核全套表格模板(含检查表检查计划及对策表)
分层审核全套表格模板Excel表格原件可在PDF左侧回形针处取出■分层审核计划表■分层审核检查表■分层审核对策表■分层审核结果汇总1、现场工艺文件完整性2、现场工艺文件有效性3、现场产品防护有效性4、现场产品标识有效性5、现场设备维护有效性6、现场工装维护有效性7、现场设备使用统计记录8、现场物料摆放整齐性9、现场质量统计计划10、客户投诉对应措施11、纠正预防措施有效性12、设备每日点检记录13、不合格品处置记录14、质检员巡检记录15、操作者首检、自检记录16、量具检具校验标识17、仓库物料摆放整齐性18、仓库物料帐卡物相符性19、仓库物料先入先出执行20、仓库物料区域划分21、员工缺勤率22、员工流失率1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、检验指导书5、产品磕碰6、产品标识7、产品摆放8、设备每日点检记录9、设备维护保养记录10、工装维护保养记录11、设备使用统计记录12、设备状态标识13、质量统计记录14、客户投诉对应措施15、内外部质量信息纠正预防措施16、不合格品处置记录17、质检员巡检记录18、操作者首检、自检记录19、量具检具校验标识20、关键设备标识工艺科长质检科长设备科长仓储科长半年一次6月的第二周12月的第二周2中层审核车间主任/工艺科长/质检科长质检工程师/工艺工程师/车间班组长一季度一次2月的第一周5月的第一周9月的第一周11月的第一周1高层审核质量部长/技术部长/制造部长/财务部长1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、检验指导书5、产品磕碰6、产品标识7、产品摆放8、设备每日点检记录9、设备维护保养记录10、工装维护保养记录11、设备使用统计记录12、设备状态标识13、质量统计记录14、客户投诉对应措施15、内外部质量信息纠正预防措施16、不合格品处置记录17、质检员巡检记录18、操作者首检、自检记录19、量具检具校验标识20、关键设备标识21、工艺纪律执行22、安全规则执行1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、设备每日点检记录5、设备维护保养记录6、设备使用统计记录7、工装维护记录8、量具检查9、工具检查10、标识/标牌11、工艺纪律执行12、安全规则执行13、产品周转箱/筐14、不合格品周转箱/筐15、控制过程记录编制：审核：批准：4关键重要工位审核操作者质检员每天一次每天上午3基层审核车间班组长质检工程师/操作工每周一次周二上午班次：工段：表单NO.MC-53-00-35过程分层审核检查表生产单位/区域：审核人：年：周：□ 班/线长 □ 组长 □ 课长 □ 经/副理 □ 总经理/管代序号日期地点问题描述责任人对策措施目标完成日期发起人完成日期编制:审核:分层审核对策措施表生产部门:一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月符合率每次审核发现问题平均数审核次数审核发现问题总数符合数不符合数分层审核月度汇总结果90%91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100% 123456789101112系列1。
分层审核记录单--GA_汽车主机厂
Quality check result 质量检查结果
OQ
OQ
OQ
OQ
OQ
OQ
OQ
OQ
OQ
OQ
OQ
Traceability 车辆问题追溯表是否存在？
PCOS visualization PCOS目视化是否到位（悬挂关键点标示）？
TOOLING工装
Specification 工具/设备是否正确？（与MDS对比）是否在校准期内？
Function 是否有受控的设备点检指导书？
Calibration 设备点检表是否按时填写、签章？
GA
GA
GA
GA
GA
GA
GA
DOCUMENTATION文档
SOS/WES SOS/WES工序描述与操作内容是否一致？是否受控、签章？符号使用是否正确？
PCOS control plan PCOS表是否在制定位置，内容是否受控？
PCOS control chart PCOS控制图是否受控？
Quality Standards TPS文件是否受控？
One piece flow/FIFO 现场物料是否在MIN/MAX范围内？
MAN/METHOD人员/方法
Skill matrix 目前操作的员工是否达到3/4？（技能矩阵）
Certification 员工培训档案与技能矩阵是否一致？
Job observation (min 3 cycles) 工作观察（最少3个周期）
TPM 工具/设备功能是否正常？（操作观察）
Back-up plan & tooling 是否有备用工具及备用工具使用计划？
ERROR PROOFING错误检验
Activated 是否有防错？
OQ
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OQ
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OQ
OQ
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OQ
Traceability 车辆问题追溯表是否存在？
PCOS visualization PCOS目视化是否到位（悬挂关键点标示）？
TOOLING工装
Specification 工具/设备是否正确？（与MDS对比）是否在校准期内？
Function 是否有受控的设备点检指导书？
Calibration 设备点检表是否按时填写、签章？
GA
GA
GA
GA
GA
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GA
DOCUMENTATION文档
SOS/WES SOS/WES工序描述与操作内容是否一致？是否受控、签章？符号使用是否正确？
PCOS control plan PCOS表是否在制定位置，内容是否受控？
PCOS control chart PCOS控制图是否受控？
Quality Standards TPS文件是否受控？
One piece flow/FIFO 现场物料是否在MIN/MAX范围内？
MAN/METHOD人员/方法
Skill matrix 目前操作的员工是否达到3/4？（技能矩阵）
Certification 员工培训档案与技能矩阵是否一致？
Job observation (min 3 cycles) 工作观察（最少3个周期）
TPM 工具/设备功能是否正常？（操作观察）
Back-up plan & tooling 是否有备用工具及备用工具使用计划？
ERROR PROOFING错误检验
Activated 是否有防错？
分层审核检查表-17
操作者是否遵守安全规定，并佩戴个人防护用具？ 操作者是否正确使用材料、工具和量检具？ 操作者是否已经接受岗位培训并取得上岗资格？ 操作者是否理解和遵守工位作业标准并实施标准化作业? 操作者是否理解和遵守工位质量标准并实施自主检查？ 每道工序的作业标准是在现场易于取得，并有效? 量检具是否定期校准，保持有效？ 设备和工装是否定期保养、维修？ 有无设备、工装点检表？是否能保证正确如实填写？ 操作者是否了解工位的产品防护？是否依标准进行堆叠与搬运？ 产品状态（合格品、返修品、报废品等）是否有效标识？ 产品的检查记录是否完整？是否具有可追溯性？ 不合格品是否具有标识？是否记录并具有可追溯性？ 操作者是否了解工位异常（品质/设备等）反馈流程，并有效进行？ 目视化管理是否有效执行？ 物料管理是否执行先入先出？是否有最低/最高库存管理，并有效执行？ 物料是否有标识？
审核日期：
审核结果
质量关注
对顾客反馈的信息（不良问题点、客诉信息等）是否能理解并处理？ 是否具有防错装置？是否定期验证防错装置的有效性？ 关键工序的关键因素（设备参数、人员等）是否受控？ 是否依质量检验标准执行检查，并正确如实记录？ 是否建立人员教育训练机制并有效执行？ 是否建立异常反馈机制并有效执行？ 特殊工艺（CQI-9、CQI-12）审核是否定期执行？
评论
审核评审：
日期：
注：审核结果的四种状态：Y-没有发现差异；N－发现了差异；NC-发现了差异，但立即纠正了这种行为；N/A-不适用； 审核结果为“NC”的须记录差异及纠正状况；“N”的须输入到对策实施表中作为未关闭的项目予以追踪。
过程分层审核检查表
被审核工程别/线别： 被审核部门负责人： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 NO. 被审核班别/组别： 审核员： 审核提问项目 生产工位
审核日期：
审核结果
质量关注
对顾客反馈的信息（不良问题点、客诉信息等）是否能理解并处理？ 是否具有防错装置？是否定期验证防错装置的有效性？ 关键工序的关键因素（设备参数、人员等）是否受控？ 是否依质量检验标准执行检查，并正确如实记录？ 是否建立人员教育训练机制并有效执行？ 是否建立异常反馈机制并有效执行？ 特殊工艺（CQI-9、CQI-12）审核是否定期执行？
评论
审核评审：
日期：
注：审核结果的四种状态：Y-没有发现差异；N－发现了差异；NC-发现了差异，但立即纠正了这种行为；N/A-不适用； 审核结果为“NC”的须记录差异及纠正状况；“N”的须输入到对策实施表中作为未关闭的项目予以追踪。
过程分层审核检查表
被审核工程别/线别： 被审核部门负责人： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 NO. 被审核班别/组别： 审核员： 审核提问项目 生产工位
分层审核表格
7
1.7
员工的生产动作是紧凑,流畅?(主管及以 上填)
8
1.8 员工是否知道目前的质量问题？
9
2.1 对防错装置验证是否有效
10
2.2 班组无人时,各电器电源是否关闭
11
生产安全管理状况是否正常(主管及以上 2.3 填)
12
设备工装控制
量具是否在校准期内？并且量具能正常 2.4 使用？
13
对于工装/设备维修后是否经检验员确 2.5 认?调机器是否受控?
YN
NC N/A 不符合内容描述
Y
N NC N/A 不符合内容描述
1
1.1 操作员工具备岗位操作资质(老员工)
2
1.2 在岗操作员工经培训后上岗(新员工)
3
1.3 操作员工穿戴，着装是否符合要求
4
1.4 员工是否遵守劳动纪律
5
人员控制
1.5ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
是否按要求佩戴安全防护用具（如手 套，指套等）
6
1.6 员工是否正确理解作业指导书的要求
3.5 是否使用了FIFO系统？
21
3.6 是否使用了正确的流转用具？
22
4.1 工位上是否放置当前操作的作业指导书
工位上是否有作废的作业指导书,或本工
23
4.2 位同一加工产品,有不同版本的2份作业
指导书
24
作业指导书是否员工可直接可目视,直接 4.3 可取得
25
作业方法/过程
4.4
工序是否有背离工艺(即与作业标准不 符,另外的加工工艺要求)
N/A计数值= 0
总数= 0
43
6.1
工位上(包括地面)物料摆放是否整齐,标 识清楚,放在规定的区域范围内
分层审核检查记录表
L.A. T1 检查PPE、安全风险、化学品、人机工程等内容
L.A. T2 检查员工是否知晓ESCP流程及近期发生的安全事故 PI
L.A. T3 检查员工岗位柔性、轮岗计划
L.A. T4 检查员工的培训效果
L.A. T5 检查WPO&VM手册
STD L.A. T6 检查标准化文件
L.A. T7 检查标准化操作
L.A. T8 对工具进行检查
BIQ L.A. T9 对防错验证/屏蔽进行检查
L.A. T10 对关键工艺进行审核
L.A. T11 检查FIFO、各类目视、MIN/MAX、物料包装、物料摆放等内容
SLT
L.A.
T12
检查员工是否知晓FIFO、拉动系统、 流程，询问员工是否有包装改进空间
MIN/MAX、物料隔离等相关
L.A. T13 检查暗灯执行情况
CI L.A. T14 检查TPM执行情况
L.A. T15 检查员工是否知道消除浪费/不断改进相关知识
L.A. T16 查看PFMEA的改进 工段长
L.A. T17 班组成员解析班组BPD指标的意义
L.A. T18 检查直接下级是否按要求进行SOT和分层审核
值班经理 L.A. T19 检查班组和工段的BPD是否被回顾 /高级经
车间：
LPA 工段： 班组： 工位：
TIS #
0 = OK X = NOK N/A = Not apllicable
审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核人 人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人
班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期
分层审核点检表
班组 长点
操作 工当是班 变分化层 审5S核检 查安是全 检定查人 定岗
点检内容
检查依据
工位看板点检记录 变化点看板记录 分层审核记录 5S检查表记录 安全检查记录 岗位配置
生产科第 周分层点检管理表
月日
月日
月日
月日
月日
月日
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班
车间 主当任班 班当组班 班当组班 班当组班 班车组间 主任
点检人（班组长）：
5S点检表 安全点检表 班组长分层审核表 看板与变化点管理表 每周2-3次检查记录
点检人（副车间主任）：
生产 科班科组 长车日间 主生任间主任）：
班组长检查记录 车间主任分层审核表 每周1次检查记录 点检人（生产科科长）：
× 备注: 此表适用于生产管理层每日自检及对下一级分层审核工作点检，对各项检查工作已执行项打“√”，对未执行项打“ ”并将责任人记录考核。
操作 工当是班 变分化层 审5S核检 查安是全 检定查人 定岗
点检内容
检查依据
工位看板点检记录 变化点看板记录 分层审核记录 5S检查表记录 安全检查记录 岗位配置
生产科第 周分层点检管理表
月日
月日
月日
月日
月日
月日
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班
车间 主当任班 班当组班 班当组班 班当组班 班车组间 主任
点检人（班组长）：
5S点检表 安全点检表 班组长分层审核表 看板与变化点管理表 每周2-3次检查记录
点检人（副车间主任）：
生产 科班科组 长车日间 主生任间主任）：
班组长检查记录 车间主任分层审核表 每周1次检查记录 点检人（生产科科长）：
× 备注: 此表适用于生产管理层每日自检及对下一级分层审核工作点检，对各项检查工作已执行项打“√”，对未执行项打“ ”并将责任人记录考核。
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4.1 设备是否按要求进行点检 4.2 开机前是否经过确认，设备型号、参数的确认，与工艺规程相符合。 4.3 工装、测量装置是否完好并在有效期内。 4.4 设备预防性维护保养按要求进行了吗 5 料
5.1 材料是否确认（原材料规格牌号、标识、标识卡上有检验员盖章） 5.2 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检验员盖章或签字） 5.3 是否有无标识产品，产品标识是否唯一，有过期标识吗 5.4 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗 B 6 过程输出的审核 过程监控
2.1 操作指导书、作业指导书、工艺规程是否受控，是否能正确指导生产 2.2 本工位所有的记录表格齐全受控有效吗？ 2.3 返工返修的工序有作业标准及检查标准吗？ 3 人员
3.1 现场作业的员工能否满足技能要求（产品知识、设备的操作点检、批次管理、工作流程） 3.2 了解近期发生内部质量问题和外部顾客抱怨，顾客退货信息吗？员工了解这些问题和自己的关系吗 3.3 员工的技能矩阵展现在看板上了吗，定期更新吗？ 4 设备、工装
审核结果
符合Y,不符合N，马上纠正NC，不适用NA
问题描述
1.1 相应的5S标准是否已建立？相应的区域是否已划分明确？ 1.2 零部件及包装放在规定的地方了吗？ 1.3 工具、各种用品放在指定的地方了吗？ 1.4 操作台上有与生产不相干的物品吗？ 1.5 操作设备及周围环境是否清洁整理 1.6 无多余物料 1.7 物料是否按先进先出管控 1.8 必须着工作服和其他一些保护措施（眼睛、手套、安全帽、工作鞋） 1.9 工位区域是否有漏水漏油漏气现象 1.1 生产期间使用的安全防护措施是否完好，如防护隔栏等 2 方法
6.1 自检首件合格，检验员确认后再开机？是否按要求进行检验和记录 6.2 加工完成的零件是否按要求进行摆放（周转箱、标识、摆放位置） 6.3 返工返修的产品是否有单独的标识进行跟踪 6.4 调试品是否单独放置，按规定处理（报废、评审） 6.5 过程调整后进行确认了吗 7 建议（操作工是否有任何疑问和建议）
9.1 上次的审核按计划进行了吗 9.2 上次的NC问题重复发生了吗 9.3 上次的N问题解决了吗 统计 Y 比率 N 比率 NC 比率 NA 比率
分层审核记录表
审核时间 审核等级 审核员 审核对象信息 班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工
近期关注的问题（客 户投诉，内外部质量 问题等）
集团公司 总经理
年
月
日
生产班次
审核等级 审核频率 审核范围
一级 每季度
二级 每月
三级 每周
质量经理，技术经理
质量、技术工程师
车间班组长
生产主管
审核人
审核内容 A 1 过程输入的审核 .2 关于产品摆放和流转的疑问和建议 7.3 测量方面的疑问 C 8 系统问题 不合格品控制及持续改进
8.1 不合格品进行标识并隔离在相应区域的容器内了吗 8.2 不合格品能和其他产品明显区分吗 8.3 不合格品及现象进行统计分析了吗 8.4 改进措施验证有效吗 8.5 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗 8.6 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗 8.7 不合格的原因得到根除了吗 9 对上次审核内容的跟踪