仓库管理作业流程
仓库工作制度流程作业
仓库工作制度流程作业一、引言仓库作为企业物流系统的重要组成部分，负责物品的存储、保管、分发和运输等工作。
为了提高仓库作业效率，降低运营成本，确保物品安全，制定一套科学、合理、规范的仓库工作制度流程至关重要。
本文从仓库管理制度和流程两个方面进行阐述，以指导仓库工作人员日常作业行为。
二、仓库管理制度1. 目的通过制定仓库管理制度，指导和规范仓库人员日常作业行为，确保仓库作业顺利进行，提高仓库管理水平。
2. 工作范围物资库、成品库、工具库等。
3. 工作职责（1）按规定做好物资设备进出库的验收、记账和发放工作，确保帐物相符。
（2）随时掌握库存状态，保证物料及时供应，缺货及时申报，充分发挥周转效率。
（3）定期对库房进行清理，保持库房的整齐美观，存放整齐。
（4）熟悉相应物料品种、规格、型号及性能，填写分明。
（5）搞好库房的安全管理工作，检查库房的防火、防盗设施，及时堵塞漏洞。
4. 物资入库和保管（1）仓管员根据申购单和入库单进行验收入库。
（2）物资少于最低库存量时，要及时填写申购单，经总经理或部门主管批准后，交采购人员及时采购。
（3）仓管员要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库：1）未经总经理或部门主管批准的采购。
2）与合同计划或请购单不相符的采购物资。
3）与要求不符合的采购物资。
（4）物资入库后，需按不同类别、性能、特点进行分类分区码放，做到"二齐、三清、四号"。
三、仓库工作流程1. 入库流程（1）采购部门根据销售计划和库存状况，制定采购计划，提交总经理审批。
（2）采购人员根据审批后的采购计划，与供应商签订采购合同，安排采购。
（3）供应商将货物送达仓库后，仓管员根据入库单进行验收入库，确保货物数量、质量符合要求。
（4）仓管员及时填写入库单，经使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，办理入库手续。
2. 保管流程（1）仓管员根据物资的种类、特性、存储要求等进行分类分区码放，确保物资安全、整齐、便于查找。
仓库日常作业流程管理
仓库日常作业流程管理办法为了规范仓库相关作业流程，确保各项工作能顺利、高效进行，特从物料入库、在库管理、出库及账务管理几个方面作如下规定。
一、物料入库管理：坚持凭单收货的原则（一）外协外购物料入库管理1、收货（1）供应商凭订单送货到仓库后,供应商送货人员先将送货单交给对应仓管员到ERP系统查物料需求。
原则上纸箱、泡沫等大件类按3天需求，其它按7天需求，需求外物料则拒收。
（2）对需求内物料，立即通知送货人员将物料卸车并放置到指定待检区,整齐摆放。
（3）按要求摆放好后，送货人员找相关仓管员签收。
即时核对送货物料编码、型号、数量是否正确。
抽点数据时坚持尾数全点，整箱抽点，贵重物料全点的原则，若规格、型号与订单需求不符应拒收。
（4）检查物料标识、包装是否符合我司要求。
数量不符合的，写明实收数量，但实收数不得大于单据原数量。
凡送货数量有改动的须由送货人签名确认；数量短缺严重的应及时报仓库主管、供应链管理和相关采购员处理。
（5）供应商送货短缺,仓管员需做好台账,并要求供应商相关人员签名确认，供应商相关人员不在的由采购员代签，并通知仓库主管进行处理。
数量短缺严重的必须保持好现场并马上通知仓库主管及供应商管理。
原则上，仓库有权对所有数量短缺现象对供应商进行少一罚十的处罚。
对屡罚不改或单次短缺严重的，将通知供应商管理作相应经济处罚。
2、单据的流转仓管员清点实物无误后，应在供应商送货单据上签名，单据一式五联，白色联交供应商，蓝色联交数据统计员做系统接收，黄色联、红色联与绿色联交来料检报检；待检验后黄色联交数据统计员做系统交货账务处理。
3、集装箱物料异常监控对于进口物料等集装箱运输的货物，收货时,仓管员应与送货司机共同启开铅封；打开车门检查物料状况，如物料有严重受损状况，应及时通知仓库主管和相应的采购员。
4、安全措施卸货时如遇到恶劣天气，卸货人员必须采取措施确保物料不会受损。
物料在堆码到托板上时应全部向上，不可倒置，并遵循上小下大、上轻下重原则堆码。
仓库作业流程
仓库作业流程仓库作业流程仓库作业是指对仓库内的物品进行进出库等相关操作的一系列工作。
在现代物流领域中，仓库作业是非常重要的一环，它直接关系到物流运作效率和货物保管质量。
下面将详细介绍仓库作业流程。
一、收货作业1. 接收货物：当供应商将货物运送至仓库时，仓库管理员首先需要对货物进行接收，包括核对货物数量、验收货物质量和检查货物包装等。
2. 货物入库：在接收货物后，仓库管理员需要将货物送往合适的存储区域，并在系统中进行登记和记录，确保货物能够准确无误地被存放。
3. 货物上架：在货物入库后，仓库管理员需要按照预定的规则和标准将货物放置在合适的货架上，并做好标识和分类，以方便后续的仓库管理和物品查找。
二、库内作业1. 货位管理：仓库管理人员需要根据货物的种类、特性和存储要求，进行货位规划和管理，确保货物存储合理、便捷和安全。
2. 库存管理：仓库管理人员需要随时监控库存情况，对库存进行盘点和调整，并及时更新系统中的库存数据，以保证库存准确性。
3. 拣货作业：当有订单需要发货时，仓库人员需要根据订单信息，按照拣货规则和仓库布局，从合适的货架上将货物取出，并进行包装和标识。
4. 分拣作业：当仓库内有大量货物需要分拣时，仓库人员需要将货物按照规定的分拣标准，进行分类、整理和打包，以便于后续的配送和交付。
5. 出库作业：在货物拣选和分拣完成后，仓库人员需要将货物送至出库区域，并进行出库操作，包括车辆装载、货物交接等环节。
三、发货作业1. 出库复核：出库作业完成后，仓库人员需要对货物进行复核，包括核对货物种类、数量和质量，以确保发货的准确性和完整性。
2. 发货装车：在进行出库复核后，仓库人员需要按照客户要求和计划，将货物装载到相应的运输工具上，并进行运输前的安全检查和固定。
3. 发货跟踪：在货物发出后，仓库管理人员需要及时更新系统中的出库记录，并跟踪货物的运输过程，以确保货物能够按时、完好地送达客户。
四、退货作业1. 退货接收：当客户需要退回货物时，仓库人员需要接收退货，并对退货的原因和情况进行记录。
仓库管理规定与作业流程（三篇）
仓库管理规定与作业流程一、仓库管理规定1. 仓库归属和管理责任：仓库应归属于企业的物资供应部门，并由专门负责仓库管理的人员负责仓库的日常管理和安全保卫工作。
2. 仓库进出管理：货物进出仓库必须经过严格的登记和核对，包括货物的名称、数量、规格、批号、生产日期、厂家、供应商等信息，并由库管人员签名确认。
3. 仓库货物分类和管理：仓库应按照不同的货物属性、质量和储存要求进行分类管理，并定期对货物进行检查和清点。
4. 仓库货物储存和保管：仓库应定期清理和消毒货物储存区域，货物应妥善包装和摆放，防止受潮、受损和遗失。
5. 仓库设备和设施维护：仓库设备和设施应经常保持清洁和良好状态，定期进行维护和修理，并配备合适的防火、防盗、防爆设备和报警器材。
6. 仓库安全与保卫：仓库应加强安全和保卫工作，定期进行演练和培训，防止火灾、爆炸、盗窃等事故的发生，确保货物和人员的安全。
7. 仓库清单和报告：仓库应定期编制货物清单和报告，包括入库、出库、库存数量、盘点结果等信息，并上报相关部门进行审核和备案。
二、仓库作业流程1. 接收货物：当货物到达仓库时，应由库管人员核对货物的数量和规格，并填写货物接收单或入库单，同时将货物放置在指定区域。
2. 货物储存：货物应按照不同的属性和质量进行分类储存，同时要做好货物的包装、标识和记录，以便于查找和管理。
3. 出库管理：当有货物需要出库时，必须经过相关部门的审批，并由库管人员核对货物的信息和数量，填写出库单，并通知相关部门进行取货。
4. 库存管理：仓库应定期进行货物的盘点和清点，确保库存数量的准确性，并及时上报库存报告和清单。
5. 安全防护：仓库应配备合适的防火、防盗、防爆设备和报警器材，并要求库管人员进行相应的安全防范工作，如定期检查和维护设备、定期演习和培训等。
6. 仓库整理和清洁：仓库应定期进行清理、整理和消毒，对过期、损坏、变质等货物进行处理，确保库存的整洁和卫生。
7. 仓库报告和汇总：仓库应定期编制货物清单和报告，包括入库、出库、库存等信息，并上报相关部门进行审核和备案，以便于统计和核对。
仓库作业管理规范
仓库作业管理规范一、引言仓库作业管理是指对仓库内各项作业进行规范化、标准化管理，以提高作业效率、降低错误率、保障货物安全和质量。
本文旨在制定仓库作业管理的标准化规范，以确保仓库作业的顺利进行。
二、作业流程1. 收货作业1.1 收货预处理在货物到达仓库之前，仓库管理员应提前准备好收货区域和相关设备，如收货台、电子称等，并检查设备的正常运行状态。
1.2 货物验收根据货物清单，仓库管理员应对货物进行验收，包括数量、质量、规格等方面的检查。
如发现货物有破损、缺失或其他问题，应及时记录并与供应商联系解决。
1.3 入库登记验收合格的货物应进行入库登记，记录货物的相关信息，如货物名称、数量、批次号等。
同时，将货物放置在指定的存放区域，并做好标识，以便后续的出库作业。
2. 存储管理2.1 存放区域划分根据货物的性质、特点和存储要求，将仓库划分为不同的存放区域，如常温区、冷藏区、危险品存放区等。
每个区域应有明确的标识和管理规范。
2.2 货物摆放仓库管理员应按照规定的摆放要求，将货物有序地放置在相应的存放区域内。
货物应按照先进先出的原则进行摆放，以保证货物的及时流转和质量保持。
2.3 货位管理每个货位都应有唯一的编号，并记录在仓库管理系统中。
仓库管理员应及时更新货位信息，包括货位的使用情况、货物的存放数量等。
同时，对于特殊货物，如易损品、高值品等，应加强监控和管理。
3. 出库作业3.1 出库申请出库作业应由客户或其他相关部门提出申请，包括出库货物的名称、数量、目的地等信息。
仓库管理员应核对申请信息，并在系统中进行记录。
3.2 货物拣选根据出库申请，仓库管理员应按照指定的货位和数量，将货物进行拣选。
拣选过程中，应注意货物的正确性和完整性，避免出现错误。
3.3 装车和发货拣选完成的货物应及时装车，并按照目的地进行合理的装载和包装。
在装车过程中，应注意货物的稳固和安全，以避免货物在运输过程中发生损坏。
4. 盘点管理4.1 定期盘点仓库应定期进行盘点，以核对实际库存与系统记录的库存是否一致。
仓储作业流程范文
仓储作业流程范文一、收货流程：1.接收货物：收货员在货物到达时，检查货物的数量、质量和完整性，并与货物清单进行核对。
二、存储流程：1.库位管理：根据货物的属性和特点，确定货物的存储位置，并标注清晰的库位编号。
2.盘点管理：定期对仓库进行盘点，核对库存数量与系统记录的数量是否一致，并进行调整。
三、拣货流程：1.接收拣货任务：根据订单信息，仓库管理系统将拣货任务分配给拣货员，并提供拣货清单。
2.拣货操作：拣货员按照拣货清单的要求，到指定货架上找到对应货物，并按照订单要求的数量进行拣选。
3.核对货物：拣货员将拣选好的货物进行核对，确保货物数量和质量正确。
四、打包流程：1.准备包装材料：根据不同货物的特性，准备相应的包装材料，如纸箱、泡沫、胶带等。
2.打包货物：将拣选好的货物放入合适的包装材料中，并进行安全、稳固地封装。
3.进行验收：对打包完毕的货物进行验收，确保包装完好，无漏发、漏损的情况。
五、发货流程：1.生成发货单：根据订单信息，生成相应的发货单，并进行记录和归档。
2.安排配送：根据发货单的内容和要求，安排合适的运输车辆和司机进行配送。
3.装车发货：将打包好的货物加载到运输车辆上，并确保负载合理、货物安全。
六、退货流程：1.接收退货：接收退货的货物，并进行数量和质量的核对。
2.处理退货：根据退货的原因和情况，对货物进行分类处理，如重新上架、更换或退回供应商。
七、库存管理流程：1.库存监控：通过仓库管理系统对库存进行实时监控，并及时更新库存信息。
2.库存报表：根据库存信息，生成库存报表，并进行分析和统计，为决策提供依据。
八、安全管理流程：1.安全防护：对仓库进行安全排查和隐患排除，确保员工和货物的安全。
2.灭火救援：建立灭火设施，并对员工进行相应的灭火救援培训。
以上是仓储作业流程的基本步骤，不同行业和企业可能会有一些细微的差异。
通过规范化和系统化的作业流程，可以提高仓储作业的效率和准确性，降低错误率和遗漏率，提升整体物流运作的质量和效果。
仓库作业的管理制度及流程
仓库作业的管理制度及流程第一章总则为规范仓库作业管理，提高仓库物资的管理效率和安全性，制定本管理制度。
第二章仓库作业管理制度第一条仓库作业管理范围本管理制度适用于公司内部所有仓库的物资管理和作业流程。
第二条仓库作业管理目的本制度的目的是规范仓库作业的流程和管理，确保物资的安全、有序、高效地管理和利用。
第三章仓库作业管理流程第一节仓库作业的规划与布局1、仓库在选址时，应充分考虑各种因素，如地理位置、运输条件、周边环境等，合理规划仓库的布局，以确保物资的高效存储、出入库操作和管理。
2、仓库应按照物资种类、性质、尺寸等特点，合理划分仓位，并设立相应的标识。
第二节仓库作业的物资管理1、仓库应建立完善的物资分类、编码和存储管理制度，以便对物资进行分类、定位和管理。
2、对于易燃、易爆、有毒、有害等特殊物资，应按规定的安全操作程序进行特殊管理。
3、定期对仓库物资进行清点和盘点，确保物资的完整性和准确性。
第三节仓库作业的入库管理1、仓库应建立完善的入库管理制度，要求对所有入库物资进行验收、登记和分类存放。
2、对于特殊要求的物资，如易损、易腐、易变质等，应按照特殊的操作程序进行处理和存储。
3、入库时应及时更新物资库存信息，以便实时掌握仓库存货情况。
第四节仓库作业的出库管理1、仓库应建立完善的出库管理制度，要求对所有出库物资进行审核、登记和发放。
2、对于特殊要求的物资，如高值、重要、限量等，应按照特殊的操作程序进行审核和发放。
3、出库时应及时更新物资库存信息，以便实时掌握仓库存货情况。
第五节仓库作业的货物运输1、对于出库物资的运输，应按照规定的装载和绑扎要求进行操作，确保货物的安全运输。
2、在货物运输过程中，应保持货物清晰明了的标识，以便对货物进行迅速准确的分拣和交接。
3、货物到达目的地时，要对货物进行核对和确认，以确保货物的完整性和准确性。
第四章仓库作业管理制度的执行1、仓库作业管理制度的执行由仓库管理员负责，仓库管理员应按照本制度的要求，严格执行仓库的各项操作程序和管理规定。
仓库管理制度与流程
仓库管理制度与流程仓库管理制度与流程1一、仓库日常管理1、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。
原材料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分门别类建立相应的明细账、卡片；半成品、产成品应按照类型及规格型号设立明细账、卡片；财务部门与仓库所建账簿及顺序编号必须互相统一，相互一致。
合格品、逾期品、失效品、料废、退回电机、返修电机应分别建账反映。
2、必须严格按MIS系统和仓库管理规程进行日常操作。
仓库保管员对当日发生的业务必须及时逐笔录入MIS系统，做到日清日结，确保MIS系统中物料进出及结存数据的正确无误。
及时登记手工明细账并与MIS系统中的数据进行核对，确保两者的一致性。
3、做好各类物料和产品的日常核查工作，仓库保管员必须对各类库存物资定期进行检查盘点，并做到账、物、卡三者一致。
铸件仓管员必须定期对每种铸件材料的单重新进行核对并记录，如有变动及时向事业部、财务部反映，以便及时调整。
4、各事业部、分厂必须根椐生产计划及仓库库存情况合理确定采购数量，并严格控制各类物资的库存量，有条件的单位逐步实行零库存；仓库保管员必须定期进行各类存货的分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良存货，要按月编制报表，报送各事业部领导及财务人员，各事业部对本单位的各类不良存货每月必须提出处理意见，责成相关部门及时加以处理。
二、入库管理1、物料进仓时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续；如属回用物资应凭回用单办理入库手续，拒绝不合格或手续不齐全的物资入库，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。
2、入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。
未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内，经检验不合格的物资一律退回，放在暂放区域，同时必须在短期内通知经办人员负责处理。
3、一切原材料的购入都必须用增植税专用发票方可入库报销，无税票的，其材料价格必须下浮到能补足扣税额为止。
[仓库作业基本流程]仓库作业流程管理看板
![[仓库作业基本流程]仓库作业流程管理看板](https://img.taocdn.com/s3/m/848077deac51f01dc281e53a580216fc700a53bc.png)
[仓库作业基本流程]仓库作业流程管理看板收货——放置(储位管理)——存诸(包装)——(订单处理)拣货——分类包装——发运原则：货物应尽可能的按上述流程连续流动，在所有的流程节点上，货物都有“可视性”，除了通过盈立方零件盒等现代物流硬件设备优化货物存储，仓储的所有流程应该围绕优化仓库的作业效率和仓间的利用率。
出库管理流程：1、业务部开具出库单或调拨单，或者采购部开具退货单。
单据上应该注明产地、规格、数量等。
3、仓库收到以上单据后，在对出库商品进行实物明细点验时，必须认真清点核对准确、无误，方可签字认可出库，否则造成的经济损失，由当事人承担。
4、出库要分清实物负责人和承运者的责任，在商品出库时双方应认真清点核对出库商品的品名、数量、规格等以及外包装完好情况，办清交接手续。
若出库后发生货损等情况责任由承运者承担。
5、商品出库后仓库管理流程员在当日根据正式出库凭证销账并清点货品结余数，做到账货相符。
6、按出货仓库管理流程进行单据流转时，每个环节不得超出一个工作日。
入库管理流程：1、采购部下定单时应该认真审核库存数量，做到以销定进。
2、采购部审核订单时，应根据公司实际情况，核定进货数，杜绝出现库存积压，滞销等情况。
3、订单录入后，采购部通知供货商送货时间，并及时通知仓库。
4、当商品从厂家运抵至仓库时，收货员必须严格认真检查商品外包装是否完好，若出现破损、是原装短少、邻近效期等情况。
收货人必须拒绝收货，并及时上报采购部;若因收货员未及时对商品进行检查，出现的破损，原装短少、邻近效期，所造成的经济损失由该收货员承担。
5、确定商品外包装完好后，收货员必须依照相关单据：订单、随货同行联，对进货商品品名、等级、数量、规格、金额、单价、效期进行核实，核实正确后方可入库保管;若单据与商品实物不相符，应及时上报采购部;若进货商品未经核对入库，造成的货、单不相符，由该收货人承担因此造成的损失。
6、入库商品在搬运过程中，应按照商品外包装上的标识进行搬运;在堆码时，应按照仓库管理堆放距离要求、先进先出的原则进行。
仓库管理流程操作标准要求
仓库管理流程操作标准要求
一、入库操作
1.1 检查货物是否与订单信息一致，核对数量和品质。
1.2 对货物进行分类和编号，并填写入库记录。
1.3 将货物放置在指定位置，并确保妥善堆放。
1.4 在入库记录中标注入库时间和位置。
二、出库操作
2.1 根据出库需求确定货物提取的数量和种类。
2.2 查询货物存放位置，进行货物提取操作。
2.3 填写出库单据，并在系统中记录出库信息。
2.4 对提取的货物进行检查，确保数量和品质符合要求。
三、货物调拨操作
3.1 确认调拨单据，核实调拨货物品种和数量。
3.2 从原仓库提取货物，填写调拨记录。
3.3 将货物运输至目标仓库，并进行入库操作。
3.4 在系统中更新货物调拨信息，记录调拨时间和位置。
四、库存盘点操作
4.1 制定盘点计划，确定盘点范围和时间。
4.2 进行实际盘点操作，比对实际库存与系统记录。
4.3 核对盘点结果，识别差异原因并进行调整。
4.4 更新系统库存数据，完成盘点流程记录。
五、仓库日常管理
5.1 定期清理仓库，保持货物堆放整齐、通道畅通。
5.2 定期检查仓库设施设备，确保正常运转。
5.3 加强安全管理，做好货物防火防潮等措施。
5.4 做好仓库档案管理工作，保证信息准确完整。
以上是仓库管理流程操作标准要求，有效执行这些操作标准将有助于提升仓库管理效率和质量。
仓库工作流程及标准规定精选8篇
仓库工作流程及标准规定精选8篇仓库工作流程及标准规定篇11.收货流程1.1正常产品收货1.1.1货物到达后，收货人员根据司机的随货箱单清点收货。
1.1.2收货人员应与司机共同掐铅封，打开车门检查货品状况，如货物有严重受损状况，需立刻通知客户等候处理，必要时拍照留下凭证。
如货物状况完好，开始卸货工作。
1.1.3卸货时，收货人员必须严格监督货物的装卸状况(细心装卸)，确认产品的数量，包装及保质期与箱单严格相符。
任何破损，短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机签字确认的文件，如事故记录单，运输质量跟踪表等。
破损，短缺的情景须进行拍照，并及时上报经理，主管或库存控制人员，以便及时通知客户。
1.1.4卸货时如遇到恶劣天气(下雨，雪，冰雹等)，必须采取各种办法确保产品不会受损。
卸货人员须监督产品在码放到托盘上时全部向上，不可倒置，每拍码放的数量严格按照产品码放示意图。
(产品码放按照托盘的尺寸及货位标准设计)。
1.1.5收货人员签收送货箱单，并填写相关所需单据，将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期(保质期或批号)、货物状态等交定单处理人员。
1.1.6定单处理人员接单后必须在当天完成将相关资料通知客户并录入系统。
1.1.7破损产品须与正常产品分开单独存放，等候处理办法。
并存入相关记录1.2退货或换残产品收货1.2.1各种退货及换残产品入库都须有相应单据，如运输公司不能供给相应单据，仓库人员有权拒收货物。
1.2.2退货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必须坚持完好状态，否则仓库拒绝收货;不良品收货则必须与相应单据相符，并且有配套的纸箱，配件齐全。
1.2.3换残产品则须与通知单上的型号、机号相符，否则仓库拒绝收货。
1.2.4收货人员依据单据验收货物后，将不一样状态的货物分开单独存放，将退货或换残单据及收货入库单，记录产品名称、数量、状态等交定单处理人员。
1.2.5定单处理人员依据单据录入系统。
2.发货流程2.1定单处理程序2.1.1所有的出库必须有客户授权的单据(授权签字，印章)作为发货依据。
仓库管理的标准化作业流程
仓库管理的标准化作业流程仓库管理也叫仓储管理，指的是对仓储货物的收发、结存等活动的有效控制，其目的是为企业保证仓储货物的完好无损，确保生产经营活动的正常进行，并在此基础上对各类货物的活动状况进行分类记录，以明确的图表方式表达仓储货物在数量、品质方面的状况，以及目前所在的地理位置、部门、订单归属和仓储分散程度等情况的综合管理形式。
本文对仓库管理流程进行了总结。
流程一：订单处理作业仓库管理流程的第一步就是订单管理作业，物流中心的交易起始于客户的咨询、业务部门的报表，而后由订单的接收，业务部门查询出货日的存货状况、装卸货能力、流通加工负荷、包装能、配送负荷等来答复客户，而当订单无法依客户之要求交货时，业务部加以协调。
由于物流中心一般均非随货收取货款，而是于一段时间后，予以结帐，因此在订单资料处理的同时，业务人员尚依据公司对该客户的授信状况查核是否已超出其授信额度。
此外在特定时段，业务人员尚统计该时段的订货数量，并予以调货、分配出货程序及数量。
退货资料的处理亦该在此阶段予以处理。
另外业务部门尚制定报表计算方式，做报表历史资料管理，订定客户订购最小批量、订货方式或订购结帐截止日。
流程二：采购作业自交易订单接受之后由于供应货品的要求，物流中心要由供货厂商或制造厂商订购商品，采购作业的内容包含由商品数量求统计、对供货厂商查询交易条件，而后依据我们所制订的数量及供货厂商所提供较经济的订购批量，提出采购单。
而于采购单发出之后则进行入库进货的跟踪运作。
流程三：进货入库作业当采购单开出之后，于采购人员进货入库跟踪催促的同时，入库进货管理员即可依据采购单上预定入库日期，做入库作业排程、入库站台排程，而后于商品入库当日，当货品进入时做入库资料查核、入库品检，查核入库货品是否与采购单内容一致，当品项或数量不符时即做适当的修正或处理，并将入库资料登录建档。
入库管理员可依一定方式指定卸货及栈板堆叠。
对于由客户处退回的商品，退货品的入库亦经过退货品检、分类处理而后登录入库。
仓库管理制度及工作流程
仓库管理制度及工作流程仓库管理是企业库存控制及作业效率影响最大的因素之一，只有仓库管理有序、规范化，才能使企业库存管理和作业效率达到最大程度。
为了管理仓库，明确仓库管理制度和工作流程是十分必要的。
本文将从以下几个方面，主要讨论仓库管理制度及工作流程。
一、仓库管理制度1. 仓库组织结构：仓库组织结构是指仓库的权限、职责、职能分工等组织安排情况，其中要明确仓库的上级主管、仓库主管和其他仓库员工的职责范围和职能分工。
2.料接收规程：物料接收规程是指在物料接收方面的具体操作流程。
主要包括：物料收货的登记、验收、存放等；物料出库的登记、验货、装车等。
3. 仓库存储规程：仓库存储规程是指仓库在存储物料方面的相关规定，主要包括：仓库存放规则、物料归类规则、库位标识规则等。
4. 仓库作业规程：仓库作业规程是指仓库开展日常作业活动时应遵守的操作流程及操作规程。
主要包括仓库安全管理制度、物料收发规程、库存盘点制度、仓库作业指导等。
二、仓库工作流程1.库流程：（1）收料登记：收料登记是在收料时，记录登记收料信息的第一步；（2）验收：验收是指在收料时，检查仓库收料物料的质量、数量、保质期等信息；（3）入库：入库指将收料物料放置到相应仓位并登记存放信息；（4）通知出库：收料完成后，通知出库部门准备出库；2.库流程：（1）出库登记：出库登记是将要出库的物料信息进行登记的第一步；（2）物料验货：物料验货主要是在发货前，检查发货物料的质量、数量、保质期等信息；（3）出库登记：出库登记指在发货时，将发货物料从仓库取出并登记出库信息；（4）物料装车：将发货物料装车，准备发往收货方；三、仓库管理制度和工作流程的优化1.立先进的信息管理系统：建立先进的仓库信息管理系统，可以有效提高仓库管理和作业效率，保证仓库的效率和安全。
2.善仓库作业指导：细化仓库作业指导，可以有效提高仓库作业的精确度和运行效率，减少物料的损耗。
3.强对仓库运行的监控：实施定期检查和抽查，实时监控仓库运行，及时发现和纠正操作失误，提高仓库运行的精确度和效率。
仓库管理作业流程
仓库管理作业流程仓库管理是企业供应链管理中至关重要的一环，它涉及到货物的入库、存储、出库等一系列流程。
一个高效的仓库管理流程可以极大地提高企业的运营效率和客户满意度。
下面将详细介绍仓库管理的作业流程。
一、入库作业流程1.接收货物：当供应商或生产车间送货到仓库时，仓库管理员应对货物进行验收，检查货物的数量、质量、规格是否与订单一致。
同时，需要核对货物的批次、保质期等信息，并及时更新库存系统。
2.上架货物：验收合格的货物需要按照规定的位置进行上架。
仓库管理员根据货物的特性和存储需求，将货物送到相应的货架上，保证货物的安全和易于查找。
3.分类和标识：仓库管理员需要根据货物的属性、特点和需求进行分类和标识。
例如，对于易损品或特殊品，需要单独进行分类和标识，确保货物能够得到特殊的处理和保护。
4.入库记录：对每一批次的入库货物，仓库管理员需要及时记录相关信息，包括货物的数量、批次、特征等。
这是保证库存准确性和货物追踪的重要依据。
二、存储作业流程1.货位管理：仓库管理员需要对仓库内的货位进行管理，确保存放货物的安全和方便查找。
货位管理包括货位的划分、编号、标识等工作，同时要保持货位的清洁和整齐。
2.库内作业：仓库管理员需要通过使用各种设备，如叉车、托盘等，将货物从入库区域搬移到相应的存放位置。
同时，还要根据货物的特性和需求，进行堆垛和排列，确保货物的稳固和容易取出。
3.周转管理：仓库管理员需要根据货物的属性和存储时间，合理安排货物的周转和出库，避免货物过期或变质。
这需要在库存系统中对货物的存放时间进行监控和管理。
三、出库作业流程1.订单处理：当销售部门或客户提交出库订单时，仓库管理员需要及时处理并安排出库。
这包括查询库存系统，检查货物的可用性和足够性，以及核对订单的准确性和完整性。
2.拣货作业：在出库前，仓库管理员需要根据订单的要求，从相应的货位上将货物拣选出来。
根据拣货的方式不同，可以使用手工拣货、批量拣货或者自动化拣货设备。
仓库管理作业流程
仓库管理作业流程
1．各工地主管（水电和油漆主管）接新工地图纸后认真审阅，根据工地工程预算情况和实际工程进展需求，提前5天列出材料需求计划单，此单注明材料的品牌、规格、型号、数量，包括性能、状态、颜色（如果是非常用的材料，需设计师提供样板或材料采购的店名）等提交仓库。
2．仓库接各工地材料需求计划单后，立即核查库存情况，决定是否购买或购买量。
如需购买，开出订购单，报材料员审核。
3．材料员根据订购单认真审核（包括到工地实际测量数量等）并与工地沟通后，提交订购单给采购员进行采购或通知供应商送货。
4．采购员（供应商）在接单2天内必须按订购单的要求将材料购回送到仓库。
5．材料到仓库后，仓管员必须严格按定单要求点数验收、入库、入帐。
如不能确定验收标准的材料，应及时通知材料员和工地主管到场验收以确保材料有效。
6．材料进仓时，仓管员要按规定放好并及时通知工地到仓库领材料。
仓管员根据各工地开出的领料单的数量发货给各工地并做好项目帐目。
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Store Management 仓库管理1. PURPOSE 目的此程序规定了仓库的管理办法，以确保原物料和成品的标示、搬运、储存、包装和防护均在管控下进行。
2. SCOPE范围此程序适用于原物料仓库和成品仓库。
3. RESPONSIBILITIES职责所有仓库人员需确保此程序的执行。
4. PROCEDURE 程序4.1 原物料的接收与入库4.1.1仓库在接收物料前，参照送货单对物料进行核对，以确保物料的正确性，且收料后需登记来料记录。
4.1.2运输过程中造成的物料损坏，如：包装箱破损、潮湿等，仓库人员应予以拒收。
4.1.3所有物料在入库前必须通过QA检验。
4.1.4被QA接收的物料入库时需放入指定区域，并根据接收时间贴上季节标签以确保先进先出。
4.1.5仓库中所有物料应以物料型号进行有规则的放置。
4.2原物料发放4.2.1物料发放需参照“原物料发放”程序执行.4.2.2生产过程中如有因发现不良物料或损耗造成物料短缺，需由生产主管/组长填写材料领料单经相关人员批准后交给仓库人员进行发料。
4.3 成品的入库与出库所有成品需由QA检验合格后方可入库，如果包装箱的标签上无“QA合格”章，应被视为未经过QA检验。
4.3.2通过QA检验的成品应放置于指定区域。
4.3.3成品出库需参照“出货流程”程序，4.4仓库出入控制仓库在无接收或发放作业时应锁门，与仓库作业无关的人员不得随意进入仓库.4.5防火措施4.5.1仓库中应备有适当的灭火器材。
例如消防栓或二氧化碳灭火器4.5.2灭火器应放于指定地点，且灭火器材前不能放置任何物品以便及时取用4.6原物料的接收与入库流程：Store Assistant 收到供应商的送货单 Store Assistant 将送货单与实物数量进行核对否是正确？Store Assistant 拒收此物料，通知采购Store Assistant 对物料进行检查Store Assistant送货单上签字，接收此物料Store Assistant 根据送货单开入库单同时在送检单上登记相关信息接收？ 是否Store Assistant 拒收此物料，通知采购合格？ 否是Store Assistant物料放入指定区域，并更新仓库物料收/发记录卡Store Assistant /QA 根据处理结果对物料进行相应的处理检查项目： -型号 -数量-包装是否完好无损Data Entry Clerk更新电子账与手工帐目，单据归档Material Issuance原物料发放1. PURPOSE目的此程序规定了原物料发放的流程。
2. SCOPE范围此程序适用于组成产品或服务的所有原物料。
3. RESPONSIBILITIES 职责生产主管/仓库组长负责确保原物料发放程序的执行。
4. PROCEDURE 程序4.1物料的准备4.1.1收到生产的物料备料单后，仓库主管/仓管员需按照清单上所列的物料型号和数量，以先进先出为原则发放物料。
4.1.2在发放物料时，仓库人员需根据备料单的需求数量进行发放不可多发数量4.2物料的发放4.2.1.物料准备完毕后，仓库主管/仓管员需发放物料给生产主管/组长。
生产主管/组长需确认物料数量和型号是否正确，并在物料发放清单上签名。
如发现不符，应退回仓库确认物料的正确性。
4.2.2物料发放清单需交给数据输入员更新帐目数据并存档4.2.3 如有需要外发的物料,必须根据采购的工作联络单找出对应的最新的BOM,根据BOM的明细进行备料,备料完成后备料单复印一份随货出到外协厂商,一份给数据输入人员更新帐目4.3原物料发放流程原物料发放流程如下：Production Planner发放备料单给仓库人员备料单(限额领料单)Store Assistant根据备料发放物料至生产线发放物料的原则： -先入先出Production Supervisor/Leader根据备料单检查发放物料物料正确？ 是 -Production Supervisor/Leader在备料单上签字否 -Data Entry Clerk帐目数据的更新Raw Material Shortage and Returned原物料短缺、退回和申领1. PURPOSE目的此程序规定了原物料短缺、退回和申领的流程。
2. SCOPE范围此程序适用于组成产品或服务的所有原物料。
3. RESPONSIBILITIES 职责生产主管/仓库主管负责确保原物料发放程序的执行。
4. PROCEDURE 程序4.1 原物料短缺和申领4.1.1生产中由于存在来料不良和制程不良，会导致原物料短缺，作业员应通知组长填写领料单或超领单审领, 同时如果是来料不良的需将不良品退入仓库,仓管员应及时依照物料需求单将所列物料发至生产线，确保生产顺畅进行。
4.2 原物料退回4.2.1工作单完成后，组长应填写退库单将剩余物料，原料不良品和报废品退回仓库，QA 需对原料不良品和报废品进行验证并在退库单上签名。
仓库人员应根据退货单核对退回的物料，签收并将物料移至仓库相对应的区域，通知数据输入人员进行帐目更新。
4.3 原物料不足、退回和申领流程原物料短缺、退回和申领流程如下：通知组长Production Supervisor/ Leader 填写物料需求单申领物料Production Supervisor/Leader填写退库单Store Assistant 根据领料单发放物料Data Entry接收领料单更新帐目QA/Store Assistant核对退库单和退回的物料（QA只检查原料不良品和报废品）并签名正确？Data Entry 更新帐目Store Assistant 移至仓库QA/Store Assistant与生产经理，主管/线长协商解决原物料短缺？是否结束物料退回仓库？是检查点：-型号-数量-损坏否结束是否Shipping Process出货流程1. PURPOSE 目的此程序规定了公司的出货流程，以确保成品准时、正确的出货，确保满足客户要求。
2. SCOPE范围此程序适用于准备出货文件到成品出厂的过程。
3. RESPONSIBILITIES职责业务助理/仓库组长/QA 工程师应确保程序按策划执行。
4. PROCEDURE 程序4.1业务助理应确认现有的成品状况以及生产产量状况，根据客户要求制作出货文件（装箱单），发至仓库准备出货。
4.2仓库主管/仓管员需根据出货文件以先进先出为原则准备出货, 将准备好的成品放置待出货区等待装货柜。
4.3仓库必须确保所有产品是合格的材料方可出货。
4.4仓库装柜时需要根据货物的多少和货柜的大小合理的安排空间，使货物在运输的过程中不易晃动影响产品质量。
4.5装相单及时送往数据输入人员处进行帐目更新4.6 出货控制流程出货控制流程如下：Sales Administrator确认帐目现有成品状况Sales Administrator制作出货文件并发给仓库主管/组长Store Leader安排仓库人员准备出货Sales Administrator通知生产计划补足需要的数量根据装箱单准备出货Sales Administrator从新确认出货数量OK？Store Assistant装柜更新出货记录检查项目：-型号-数量否正确？1)装箱单（Packing list）是否准备成品的原则：-先入先出Store AssistantControl of Non-conformance 不良品管制1. PURPOSE 目的此程序的制定用以规定对不良品的管制以防止其被再次使用和交货。
2. SCOPE 范围此程序适用于在进料，生产和系统操作中所发现的所有不良品。
3. RESPONSIBILITIES 职责所有人员均负有管制不良品的责任，以防止其被使用或放行。
4. PROCEDURE 程序4.1 供应商来料不良品4.1.1在进料检验中发现的不良品不能被仓库接收。
QC应通知其主管, 品检主管应对不良品进行确认，并与采购协商处理办法。
对不良品的处理方法应记录于进料检验报告中。
▪Accepted 接收；▪Return退回；▪Replaced置换；▪Sort/ Rework挑选/返工。
4.1.2对于在生产中发现的原物料不良，生产主管/组长需填写“来料不良退货报告”并通知QC进行确认。
仓库组长/仓库员需将此物料放置于“不良品区”，仓库需每周统计并由采购确定处理办法。
对于需退货或折让处理的物料填写“退货单”.4.1.3 根据质量控制计划的要求，QA组长/工程师需填写异常单要求供应商改善。
4.2 生产/成品检验不良品4.2.1生产中发现的不良品，QA检验员需在检验记录中记录不良状况并通知生产主管，生产主管确认受影响的产品，并确保他们被适当的隔离和标识。
4.2.2对于可返工的不良品，生产部应返工到符合要求，并由检验员进行重新检验。
4.2.3对于生产报废的物料，生产主管/组长需填写“退库单”将不良品退回仓库。
QA需对报废品进行验证并在“退库单”上签字。
仓库接收后将报废品放置到“报废区”。
4.2.3根据质量控制计划的要求，QA主管/工程师需填写异常单要求相关部门改善。
4.3客户退回不良品4.3.1收到客户退回的不良品，仓库、QA需确认退货原因并记录于报表中。
并由工程部门判定处理结果4.3.2对于返工产品, 工程部门须填写”工序返工单”, 并告知生产人员返工细节制作返工SOP。
4.3.3 生产主管/组长应根据SOP进行返工，并将退回的不良品进行分解，对于可再使用的原物料，生产部应填写退库单将材料退回仓库。