工厂设施及设备策划程序(含表格)

工厂、设施及设备策划程序

（ISO9001-2015/IATF16949-2016）

1.0目的

为了使工厂布局科学、合理、有序，减少材料的不必要的流转和搬运，便于材料的同步流动以及使场地空间得到增值使用，以最大限度地提高生产效率和减少生产过程中的浪费，特制定本程序。

2.0范围

适用于工厂总体布局规划、产品制造工艺布局设计、设施、设备和过程策划有效性控制的工作程序和管理方法。

3.0职责

3.1总工程师负责工厂总体布局的规划

3.2技术部、制造部负责组织工艺布局设计，提供工艺布局资料。

3.3APQP小组负责设施、设备和过程策划有效性调查和会审工艺布局方案。

3.4总经理负责设施、设备和过程策划和评估相关资料的核准。

4.0定义

4.1工艺布局—以生产制造为主线，以物流顺畅为中心，以平衡生产节拍为目的，依据产品制造流程、场地总面积等各项参数，同时环保和安全等要求，对人员、设施、设备、工序、工位进行优化布置，确定相应的配套区域及面积。

4.2工厂平面布局—是对工厂各种物资设施进行最合理的空间安排，使得各种资源高效组合。

5.0程序

5.1工艺平面布局设计

5.1.1技术部在APQP的过程设计和开发阶段，应确定并实施对新产品或新工艺的制造可行性评估，评估应包括产能策划和评价对现有操作的提议更改。如需进行工厂平面布局设计或在现有条件进行布局调整时，将工艺布局的内容进行方案策划，对各种设施、设备进行合理的空间安排，使各种资源得以高效率组合。调整可考虑：

a)场地变更

b)生产能力变化

c)关键设备变更

d)工艺调整

e)优化改进

5.1.2在进行工艺布局设计中，应充分考虑对空间场地的增值利用、优化材料的流动（适当时，材料的同步流动）和搬运，以减少各种浪费。

5.1.3在进行工艺布局设计中，还须考虑适当的防错技术和对不合格品的控制。

5.1.4策划结果应完成“过程流程图”、“主要设备和工装清单”、“工厂平面布局图”。

5.2工艺平面布局有效性评价

5.2.1对以上设施、设备和过程策划的有效性评价在APQP阶段，由项目小组按“设施、设备和过程策划有效性检查清单”进行评价。在清单中提出改善措施，规定负责人，并由小组进行跟踪验证。

5.2.2在批量生产后,由总工程师组织质量部、生产部、生产车间等对设施、设备和过程策划的有效性进行评价。

5.2.2.1适当的工作自动化评价：

每年由生产部针对生产工艺过程中重复性高及可实现自动化作业之处，探讨是否有哪些可改善的地方，并提出改善意见，同时将其记录于“自动化评价表”中，然后将其呈报多方论证小组审核；若有可改善之处则由改善部门按《持续改进控制程序》对其提出改善方案并进行改善。

5.2.2.2人机工程与人的因素评价：

针对人机工程与人的作业有关要素，由生产部和技术部就下列事项做出评价，同时提出不良项目和内容的解决方案，并将其记录于“人机工程与人的因素评价表”中，然后将其呈报多方论证小组审查核；若有需改善的地方处则由改善部门按《持续改进控制程序》对其提出改善方案并进行改善。

a)作业姿势

b)作业环境

c)危险物处理

d)重物的搬运

e)设备操作

5.2.2.3操作者与生产线的作业平衡评价：

生产部对操作者与生产线的作业平衡评价时，应调查主要工序、设备及操作工的作业能力，对照生产计划对设备能力与操作工的作业能力，对照生产计划对设备能力与人员配置的恰当性进行评价，将其评价结果记录于“设备与操作工的配置表”中和提出不良状况的改进方案，然后呈报多方论证小组审核；若有需改善的地方则由改善部门按《持续改进控制程序》对其提出改善方案并进行改善。

5.2.2.4贮存和周转库存量评价：

生产部对照设定的工序内在制品量，调查其实绩对贮存和周转库存量进行评价；并将其评价结果呈报多方论证小组审核；当实绩值大于设定值时，评价部门应将其原因记录于“工序在制品周转评价表”中，若需采取纠正措施时，由改善部门按《纠正措施控制程序》进行纠正作业。

5.2.2.5增值劳动分析：

生产部在进行工序内的附加价值分析时，应就下述内容进行调查和评估，并列出各工序的步骤、所需时间、距离，分析如何做得更好，列出所存在的问题和改进设想，然后采取对策/措施进行改进，取消可无、多余的步骤，对工序进行简化、合并，并就改进后的结果进行比较，同时将其评价结果记录于“工序附加价值动作分析表”中，然后将其呈报多方论证小组审核；若需采取纠正措施时，由改善部门按《纠正措施控制程序》进行纠正作业。

a)不良的作业方式；

b)本来就不需要的多余的作业；

c)作业的改善；

d)其它。

5.3现有操作有效性的保持与管理

5.3.1现有操作有效性的保持应由技术部通过有效的执行“过程流程图”和“标准作业指导书”及生产计划来实现。

5.3.2技术部应于每年一次分别对现有操作有效性进行评价，以确认能否持续保持PPAP批准时的作业水平。

5.3.3现有操作有效性评价由技术部负责并形成“现行操作及过程有效性评价

表”。

5.3.4当现行操作不适应生产需要时，应按5.1的要求对其进行调整。

5.3.5对于在过程批准、控制计划维护及作业准备的验证期间做出的任何更改和调整，技术部要依据《潜在失效模式及后果分析程序》进行定期的风险的再评价，以保持过程有效性。

5.3.6技术部根据任务来源，填写“布局调整申请表”经会签、批准后，进行布局调整。调整时需考虑以下因素：总体生产布局、人机工程与人的因素、操作者与生产线的平衡、贮存和周转库存量、增值劳动含量、防错技术和对不合格品的控制等。

5.3.7当生产车间或其他相关部门提出布局调整时，填写“布局调整申请表”，经有关部门会签、总工程师批准后进行调整。

6.0参考文件

产品先期质量策划（APQP）控制程序

设备、设施管理程序

持续改进控制程序

纠正措施控制程序

7.0记录表单

工厂平面布局图

自动化评价表

人机工程与人的因素评价表

设备与操作工的配置表

工序在制品周转评价表