数控车(精加工)尺寸控制方法

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《数控车削加工——控制尺寸精度》——将党史教育融于课程思政教学案例

《数控车削加工——控制尺寸精度》——将党史教育融于课程思政教学案例发布时间：2021-10-25T05:28:31.785Z 来源：《教学与研究》2021年21期作者：刘超龚玲丽[导读] 以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导开展教学，为党育人，为国育才。

刘超龚玲丽湖北省孝感市工业学校 432000一、教学背景以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导开展教学，为党育人，为国育才。

数控车削加工采用理实一体化教学，通过前面章节的学习，同学们能手工编制一些典型零件的车削程序，如何控制尺寸精度，保证质量还未知。

质量是企业的生命，习近平总书记针对质量问题发表了一系列重要讲话。

将质量和效益提升纳入国家发展战略层面，推动建设质量强国的指导思想和发展目标。

控制尺寸精度是数控车削加工的一个重要知识点，它是提高产品质量的关键。

本内容教学四学时。

二、教学目标（一）知识与技能目标掌握用修改刀具磨损的方法改变零件直径和长度尺寸（二）过程与方法目标通过调整X向和Z向磨损来保证零件的尺寸精度，从而提高零件质量（三）思想政治教育目标培养学生精益求精、吃苦耐劳的工匠精神、提高学生质量意识和对产品质量的重视程度、增强学习自信和民族自信三、教学重点、难点（一）教学重点修改车刀磨损量来控制尺寸精度（二）教学难点提高学生质量意识和对产品质量的重视程度四、教学设计（一）教学准备（1）学生分组。

全班50人，分成A、B两大组，理论和实操两大组交替进行，按“同组异质”每一大组分成5个小组，每组5人，1名组长担任质量管理人员和安全管理人员。

（2）实操设备准备。

5台数控车削及配套的工、刀、量具；图纸和毛坯。

（二）教学实施（1）导：拿去今年数控技能大赛选手的作品，进行功能性演示，结果某一个地方功能不能实现。

教师提问：是什么原因造成的？我们应该怎么预防？由此引出今天的课题。

设计意图：拿学生的作品出现的问题为切入口，创设情景，有利于吸引学生的注意力，树立榜样，激发学习兴趣。

数控车床的对刀方法及修改刀补控制尺寸精度

工出的产品就有误差或报废，至会发生撞刀现象。甚
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图２手动切削外圆
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（３停止主轴旋转，量ｚ向端面至切削点距离ｄ假定１）测（
《装备制造技术）０７）０年第８２期
重复步骤（０至（３，１）１）即可完成所有刀的对刀。（５如果程序首句为Ｇ００Ｚ０在录人操作方式、１）５Ｘ１０１０，程序状态页面下执行ＧＯ０Ｚ０，ＯＸ１Ｏ１０使刀具回到起刀点。
清零。（０按刀补键处于刀具偏置页面状态下，０１号刀偏１）置０的Ｘ刀补为零。
１试切对刀法
１１程序首句用Ｇ０指令．５
Ｇ０指令的格式是Ｇ０Ｚｐ，中和ｐ是对刀点到５５Ｘ其工件坐标系原点的有向距离，当执行Ｇ０Ｚ指令后，５Ｘｐ系统
（）６在手动方式下移动刀具，在切削余量下使刀具沿工件
外圆Ｂ切削。
（）ｘ轴不动的情况下沿ｚ轴释放刀具，且停止主轴７在并旋转，测量工件外圆尺寸ｃ假定为２．ｍｏ（９５ａｒ（）８在录入操作方式、程序状态页面下运行Ｇ０２．。５Ｘ９５（）９按位置键，于相对坐标页面状态下，处使相对坐标ｕ
在数控车削前，必须要进行对刀，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中位置及刀位偏差值。所谓对刀包含三方面

数控机床车削加工质量控制方法

数控机床车削加工质量控制方法摘要：由于社会的不断进步，中国市场的竞争形势逐步恶化，面对这种形势，机械加工制造业的发展需要制造业进行深刻的改革和有效的创新。

数控加工技术在机械制造过程中的应用可以提高机械加工的质量和效率，更好地满足机械零件加工制造的多样化需求，有助于提高机械制造行业的整体水平。

基于此，本文章对数控机床车削加工质量控制方法进行探讨，以供相关从业人员参考。

关键词：数控机床；车削加工；质量控制；方法引言在多种外界因素的联合作用下，产出的零件会出现不同程度上的质量问题，尤其是在零件批量生产过程中，一旦编定程序出现误差，便会对产出的零件造成不可逆的损伤，最终导致生产的成果质量不达标而被废弃或返修。

因此，有必要在生产加工中，采取可行的措施，对生产中各项参数进行实时把控，提升数控机床车削加工质量与综合水平。

通过此种方式，实现在保证生产效率的同时，提高现代化产业的数字化生产能力。

一、数控加工技术概述数控加工技术主要用于制造生产，机床组件由计算机技术控制，提高制造生产自动化水平。

数控加工技术可以从软硬件两个部分介绍，对于软件部分，主要是数控加工技术中的程序编码系统和计算机系统。

在机械制造过程中，需要使用程序代码建立系统程序，指定零件制造尺寸，使用适当的制造材料完成机械产品的自动制造过程。

在全球制造中，会产生大量资料资讯，并可在弹性制造系统中有效使用。

此外，就硬件而言，这些设备主要是机器设备工具和用于制造机器的其他设施，等等。

它们是机器制造中的主要安装工具。

过去，机床的制造主要是通过手工操作进行的，而数控加工技术的使用则取代了一些手工操作，使使用传感器和数据参数的生产实现了自动化。

二、数控机床车削加工质量的影响因素（一）刀具参数因素在加工数控车床时，零件通常由车床加工，在加工车削刀具时，有几个因素会影响零件，包括刀具的主偏差和刀尖圆弧半径，这不可避免地导致在加工外圆时出现相对较小的误差问题同时，如果在特定加工过程中完全忽略这些错误，则可能导致主刀具偏心角减小，并且在工件加工过程中误差逐渐增大。

《数控车削加工》课程标准

《数控车削加工》课程标准一、课程信息课程名称：数控车削加工课程类别：专业技能平台课程适应专业：数控技术应用学时学分：186学时，占IO学分开课学期：第3、4学期二、课程概述《数控车削加工》是数控技术应用专业的专业核心课程之一，是基于岗位职业标准和工作过程，以行动导向为基础的模块式教学做一体化的课程。

本课是在学生学习了钳工技能实训、车工技能实训、机械基础、机械制图、极限配合与机械测量、电工基础等课程的基础上，以典型零件为载体培养学生分析零件图纸的能力、数控车床加工工艺分析编制、数控程序编写、数控车床操作、零件质量检测控制等职业能力。

有机地融入理论知识与操作技能，形成“课程模块对接岗位能力”的模块化课程。

教学评价按照过程控制、持续改进的原则，采取过程评价与结果评价相结合的方式，重点评价学生的综合职业能力。

三、课程目标（一）总目标通过本课程的学习，培养学生建立互换性、极限配合与机械测量高质量产品的概念;能正确识读机械图样上公差、配合及表面粗糙度，并能熟练查阅相关国家标准；能正确选择和使用生产现场的常用量具对一般的几何量进行综合检测。

（二）素质目标1.培养学生严谨细致、精益求精的工作态度；2.培养学生爱岗敬业、勤恳踏实的职业态度；3.培养学生与人沟通能力、团结协作的精神；4.培养学生认真负责、遵章守纪的职业作风；5.培养学生养成良好的安全、环保意识。

6.培养学生学以致用，不断创新的职业能力。

（三）知识目标1.熟悉数控车间管理规程、数控车床安全操作规程；3.认识不同车刀、钻头的结构、功能；4.掌握数控车削编程S、T、F、M、G等指令代码及其编程格式;5.熟悉数控车床维护保养规程；6.掌握切削用量合理选用的相关知识；7.认识常用工具、夹具、量具的结构、功能；8.掌握利用粗加工、精加工控制尺寸的方法；9.掌握简单轴类的编程与加工及仿真应用；10.掌握简套类的编程与加工；11.掌握复杂轴类的加工；12.掌握复杂套类的编程与加工；13.掌握配合件的编程与加工。

数控车床的几种精确对刀方法

数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。

在数控车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质量和精度。

下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。

1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工件要求一致。

这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类零件。

2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，进而调整刀具位置的方法。

示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。

这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。

3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。

首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件相吻合。

然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。

这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。

4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀具相同，但是没有切削刃。

首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。

当零刀具与工件之间的间隙为零时，即可确定刀具位置正确。

这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。

需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。

在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。

此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。

数控车床实习中控制零件尺寸精度的方法

数控车床实习中控制零件尺寸精度的方法作者：李建新来源：《中国科技纵横》2016年第02期【摘要】尺寸精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要求相符合的程度，学生在数控车床实习中加工的零件简单，工艺单一，机床刀具实现由实习教师配置，因此，学生在数控车床实习中想要提高零件的尺寸精度，需要注意机床操作中的操作技巧。

本文实例探讨了学生实习操作中，提高零件的尺寸精度的常用的控制方法，如准确对刀，刀具磨耗补偿调整，修改程序中的尺寸控制精度。

【关键词】数控机床操作校内实习零件精度控制尺寸精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要求相符合的程度，实际加工后的零件尺寸与图纸要求尺寸总会有偏差，这种偏差就是加工误差，加工误差越小，零件的尺寸精度越高。

造成加工误差的因素多种多样。

学生在数控车床实习中加工的零件简单，工艺单一，机床、夹具刀具等工具不可选择，因此，学生在数控车床实习中想要提高零件的尺寸精度，只能注意机床操作中的操作技巧。

以下以学生实习题为例，总结几点适合学生在数控车床实习操作中提高尺寸精度的方法。

1题目及要求（1）编写图示（如图1）零件程序，并进行加工调试。

（2）精加工余量0.8mm。

（3）安全生产。

（4）毛坯：￠30塑料棒。

车刀：正偏刀93度外圆车刀。

2实训步骤：（1）分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。

（2）数控加工程序编制。

（3）输入程序、检查、校验。

（4）对刀与刀具检验。

（5）零件自动加工。

（6）根据零件图纸（如图1）要求，选择量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。

3控制尺寸精度方法本零件加工工艺简单，即：工件装夹—粗加工——精加工。

在整个零件加工过程中，车床状态，刀具选用等条件，教师已经给学生准备好，学生不能自己进行选择，要提高零件精度，需要在加工过程中注意操作技巧。

总结以下几点：3.1准确对刀我校学生在实习时，采用试切法对刀。

试切法对刀操作方便，容易掌握，也是工厂工人常用的对刀方法。

数控车床加工精度控制的方法

数控车床加工精度控制的方法摘要：操作数控车床加工时，采用何种方法控制加工精度，是技术人员需要掌握的关键技能，本文以2022年全国职业院校技能大赛，数控综合应用技术赛项样题，自行小车中的关键零件车轮的加工为例，介绍了在数控车床上加工车轮零件时精度控制的方法。

同时对该方法的基本原理、具体操作和注意事项都进行了详细阐述。

关键词：数控车床；加工精度；方法引言本文以2022年全国职业院校技能大赛，数控综合应用技术赛项样题，自行小车中的关键零件车轮（如图1所示）的加工为例，介绍了在数控车床上加工车轮零件时精度控制的方法。

在样题中车轮零件为批量件，车轮零件加工精度控制的好坏将直接影响自行小车能否完成功能测试，行驶3m并通过2mm和4mm高的障碍，而加工车轮零件最难的是端面槽小径、同轴度的精度控制和防止车轮零件变形，所以控制好精度和防止车轮零件变形就已经成功了一大半。

竞赛任务书要求：①根据图纸要求完成4个批量赛件的加工；②根据评分标准完成评分内容的检测；③安全文明生产。

毛坯：φ60×240mm的45钢棒料。

刀具：外圆车刀、外圆切槽刀、φ14麻花钻、φ12整体硬质合金镗刀、加工范围φ20～φ45的断面切槽刀。

量具：游标卡尺、25～50千分尺、50～75千分尺、25～50公法线千分尺、深度游标卡尺、16～20内径三点千分尺、40～50内径三点千分尺、杠杆百分表及磁力表座×2。

机床及夹具：机床型号CK6150；三爪卡盘硬爪、软爪各一副。

通过对车轮零件图纸的分析可知，主要的目的是考察学生的工艺分析、机床操作、工量刀具的选择及使用、精度控制等综合能力。

图1 车轮图样一、车轮加工工艺及优化1.用硬爪夹持毛坯，伸出长度不少于50mm，钻孔孔深不少于90mm，平右端面，对刀（含外圆车刀、切槽刀、端面切槽刀、镗刀）；2.粗加工外轮廓至Z-45mm处，粗加工右端内轮廓至Z-35mm处，如下所示；内孔的尺寸不便于测量，从而不利于精度控制。

数控车床加工过程中尺寸精度的控制

刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接
影响切削生产率、加工质量和成本。
３刀具的制造误差及弹性变形
我们很多人都有这样的经历，就是在前一刀车削
会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我
差其中，后两种误差是与工件和刀具的定位、安装有关，和加工本身无关。要提高加工精度减小加工误差，
尺寸精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要
形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太
大。
求相符合的程度。两者不相符合的程度通常是用误差
大小来衡量。误差包括加工误差、安装误差和定位误
弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还
ＴＯ１０１ＧＯ０Ｘ１００Ｚ１ｏｏ
Ｘ５２Ｚ２
么在理上如果不考虑各种误差的话在第一次精加
工后工件的尺寸比图纸尺寸大ｌｍｍ，然后把ｘ磨损值
由ｌｍｍ改为０ｍｍ，进行第二次精加工，就得到了工件
的最后尺寸。
当然第一次精加工后工件的实际尺寸不一定恰
技经济市场
数控车床加工过程中尺寸精度的控制
寇录峰，袁彦辉
（驻马店农业学校，河南驻马店４６３０００）

数控车加工中外圆尺寸的控制方法

数控车加工中外圆尺寸的控制方法摘要：在我们现在使用的大多数数控车理论教材中都没有涉及到如何控制零件的加工尺寸，都认为只要对刀精确，加工好的零件尺寸就应该是准确的，而实际上机床、工件、刀具的变形、受热、刀具的角度等因素都会影响加工尺寸，我们可以采用修改刀补法和修改程序法来控制零件尺寸。

关键词：数控车外圆尺寸控制修改刀补法修改程序法在数控车加工的理论教学中，大多数的教材都认为：只要对刀精确，加工好的零件尺寸就应该是准确的，而实际上，这样加工的零件尺寸都是得不到保证的，很难达到零件图纸的要求，主要是因为理论教材中没有考虑机床、工件、刀具的变形、受热、刀具的角度等因素对加工尺寸的影响。

本人通过多年的教学实践和技能大赛总结出了在数控车加工中保证零件尺寸精度的几点方法和大家共同探讨。

一、修改刀补法１.一次刀补法这种方法是我们在实际加工生产中通常采用的方法，具体的操作：在粗加工结束后停车测量工件，在刀补中输入需要补偿的数值，输入值=理想值-实际测量值（理想值=零件图纸尺寸+精加工余量），例如：直径40毫米的外圆粗加工结束后理想值应为40.5mm—40.48mm（以精加工余量０.５mm为例），然后进行精加工，达到零件图纸的要求。

这种方法适用于精度要求不高，加工余量少，粗精加工的切削深度相差不大，冷却充分，机床、刀具工件刚性较好的场合。

２.两次刀补法对于加工精度要求较高，切削余量较大，机床、刀具和工件的刚性不好，粗精车产生的切削力相差较大的情况下，采用一次刀补法往往还不能保证零件的加工要求，这时我们通常采用两次修改刀补的方法。

通过第一次修改刀补，消除了由于粗加工切深较大而引起的变形，从而保证第二次精加工的尺寸。

具体操作如下：在粗加工结束后停车，直接在刀补中输入０.３（以精加工余量０.５mm为例，要求对刀误差不大于0.1mm），进行精加工，精加工结束后停车测量工件，在刀补中输入需要补偿的数值，输入值=零件图纸尺寸-实际测量值（以外圆直径为40mm为例，第一次精加工结束后直径40mm处的理想值应为40.3mm），此时如测量值为40.2mm，说明此时误差0.1mm，需输入40-40.2=0.2mm，然后再进行精加工，达到零件图纸的要求。

外圆尺寸精度的控制(数控车)

1、修改磨耗法
对于加工精度要求较高，切削余量较大，机床、刀具和工件的刚性不好，通过一次精加工控制不了尺寸的，我们通过两次精加工控制尺寸。
江苏省吴中中等专业学校
G71 G71
U 3 P Q
R
X方向的精加工余量
U 0.5mm W F
粗加工之前在磨耗X方向留余量0.5mm 粗加工完的尺寸比实际尺寸大1mm
Φ 48.02
检测结果
Φ 47.97 Φ 47.85 Φ 47.99
Φ 48.015
江苏省吴中中等专业学校
用数控车床加工外圆，加工误差是可以控制的，只要我们加工前把应该出现的问题考虑周全并解决，加上合理的尺
寸控制方法就能把尺寸精度控制在合理的范围之内。
江苏省吴中中等专业学校
二、外圆尺寸精度控制的控制方法
江苏省吴中中等专业学校
三、知识拓展
根据图纸要求计算出+输入磨耗值和程序修改值是多少？
江苏省吴中中等专业学校
课堂小结：
修改磨耗法控制外圆尺寸精度的步骤是什么？
1.对好外圆刀在对应的磨测量并计算+输入磨耗值 4.精加工并测量
测量计算并修改程序
江苏省吴中中等专业学校
请多指教！
江苏省吴中中等专业学校
我们以Φ 40的外圆为基准，用修改磨耗的方法获得理想尺寸，+输入磨耗值 =40-40.48=-0.48
Φ 43的+输入磨耗值 =43.52-43=-0.52 磨耗里已经减去0.48还差0.05就在程序里减
江苏省吴中中等专业学校
O1002; T0101; M05; M03S1200; M00; G0X52; T0101 Z2; M03S1600 G71U2R0.2; G00X52; G71P1Q2U0.5W0.02F0.2; Z2; N1G01X40; G70P1Q2F0.1; Z-15; G00X52; X43; Z100; Z-25; M30 把Φ 43的基本尺 X50 寸改写成X42.95 N2G00X52; Z2;

机械零件加工测量尺寸的精度方法

• 自动控制法机械零件加工的质量稳定、生产率高、加工柔性好、能适应多品种生产，是目前机械制造的发展方向和计算机辅助制造（CAM）的基础。
机械零件加中测量工件尺寸精度的方法，主要有以下几种。
• （1）试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。试切法通过“试切－测量－调整－再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时（需作多次调整、试切、测量、计算），效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行机械零件加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。
• （3）定尺寸法用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具（如铰刀、扩孔钻、钻头等）来保证工件被加工部位（如孔）的精度。定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。
•
（5）自动控制法这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成。它是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成。尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成，自动达到所要求的尺寸精度。例如在数控机床上机械零件加工时，零件就是通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。自动控制的具体方法有两种： ①自动测量-即机床上有自动测量工件尺寸的装置，在工件达到要求的尺寸时，测量装置即发出指令使机床自动退刀并停止工作。 ②数字控制-即机床中有控制刀架或工作台精确移动的伺服电动机、滚动丝杠螺母副及整套数字控制装置，尺寸的获得（刀架的移动或工作台的移动）由预先编制好的程序通过计算机数字控制装置自动控制。初期的自动控制法是利用主动测量和机械或液压等控制系统完成的。目前已广泛采用按加工要求预先编排的程序，由控制系统发出指令进行工作的程序控制机床（简称程控机床）或由控制系统发出数字信息指令进行工作的数字控制机床（简称数控机床），以及能适应加工过程中加工条件的变化，自动调整加工用量，按规定条件实现加工过程最佳化的适应控制机床进行自动控制加工。

Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法

Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法1.直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

2.用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

3.用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。

4.用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解1.外园粗车固定循环(G71)如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。

数控车床的基本原理与操作

数控车床的基本原理与操作数控车床是现代工业中广泛运用的一种精密加工设备。

它通过计算机控制来实现零件的加工，具有高效、精确和灵活性的特点。

本文将介绍数控车床的基本原理和操作方法，帮助读者更好地理解和运用数控车床。

一、数控车床的基本原理数控车床的基本原理是通过计算机程序控制刀具的运动轨迹、切削参数和加工工艺，从而实现工件的高精度加工。

它主要由以下几个部分组成：1. 控制系统：包括硬件和软件两个部分。

硬件包括计算机、数控装置和驱动系统等，用于接收、处理和输出控制信号。

软件则是预先编写好的数控程序，用于指导数控车床的加工操作。

2. 传动系统：将电能转化为机械能，驱动各个执行部件的运动。

传动系统主要包括主轴、伺服电机和联轴器等。

3. 加工装置：用于固定工件和刀具，并实现切削加工。

加工装置包括主轴箱、刀架、进给系统和切削液系统等。

二、数控车床的操作方法1. 启动与准备：首先，检查数控车床的各个部件是否正常运转，并进行必要的润滑。

然后，将工件夹持在工件夹具上，调整刀具，并进行定位和工件坐标系的设置。

2. 编写数控程序：使用专业的数控编程软件，根据工件的几何图形和加工要求，编写数控程序。

数控程序中包括刀具的运动路径、切削参数和加工工艺等信息。

3. 装载数控程序：将编写好的数控程序通过存储介质（如U盘或网络传输）装载到数控设备的控制系统中。

4. 调试与操作：利用数控设备的操作界面，进行程序调试和设备参数设置。

确认无误后，启动数控系统，进行加工操作。

5. 监控与调整：在加工过程中，及时监控数控设备的运行状态和切削情况。

根据需要，进行切削速度、进给速度和切削深度的调整，以保证加工质量。

6. 检验与测量：完成加工后，对工件进行检验和测量。

使用合适的测量工具，检查工件的尺寸精度和表面质量。

7. 关闭与维护：加工完成后，及时关闭数控设备，进行清洁和维护工作。

注意定期检查设备的关键部件，并进行润滑和更换。

总结：数控车床的基本原理和操作方法在本文中进行了介绍。

数控车G71,G70指令的编程加工实例

数控车G71,G70指令的编程加工实例数控车 G71、G70 指令的编程加工实例在数控车床加工中，G71 和 G70 指令是经常被使用的重要指令。

它们能够大大提高加工效率和精度，让复杂的零件加工变得更加简单和高效。

接下来，我将通过一个具体的编程加工实例，为您详细介绍G71 和 G70 指令的应用。

假设我们要加工一个如图所示的轴类零件，材料为 45 钢，毛坯直径为 50mm，长度为 100mm，需要加工的部分包括外圆、台阶、倒角和圆弧等。

首先，我们来分析一下零件的加工工艺。

1、粗车外圆：使用 G71 指令进行粗加工，去除大部分余量。

2、精车外圆：使用 G70 指令进行精加工，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。

接下来，我们开始编写数控程序。

O0001 （程序名）G99 （每转进给）M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）T0101 （调用 1 号外圆车刀）G00 X52 Z2 （快速定位到加工起点）G71 U2 R1 （G71 指令，背吃刀量 2mm，退刀量 1mm）G71 P10 Q20 U05 W01 F02 （粗加工循环，从 N10 到 N20 程序段，X 方向留 05mm 余量，Z 方向留 01mm 余量，进给速度 02mm/r）N10 G00 X18 （快速定位到粗加工起点）G01 Z0 F01 （直线插补，加工端面）X20 Z-1 （倒角）Z-20 （加工外圆）X30 （台阶）X35 Z-25 （倒角）Z-40 （加工外圆）X45 （台阶）X48 Z-42 （倒角）Z-50 （加工外圆）N20 X50 （粗加工终点）G00 X100 Z100 （刀具退到安全位置）M05 （主轴停止）M00 （程序暂停，测量尺寸）M03 S1200 （主轴正转，转速 1200r/min）T0202 （调用 2 号精车刀）G00 X52 Z2 （快速定位到加工起点）G70 P10 Q20 （G70 指令，精加工循环）G00 X100 Z100 （刀具退到安全位置）M30 （程序结束）在这个程序中，G71 指令用于粗加工，通过设定背吃刀量和退刀量，快速去除大量材料。

数控机床车削加工质量控制方法

数控机床车削加工质量控制方法摘要：随着经济的发展，数控机床车削加工技术是一种基于数字化技术与智能化终端的生产加工技术。

此项技术在零件的加工生产中，可以实现数控生产的高精度控制，保证加工生产的成果具有较高的质量与验收通过率。

根据目前数控机床车削加工技术的应用现状可以看出，我国大部分数控操作的技术人员自身水平较高，他们在实际应用中可以根据加工中的突发性情况，及时采取有效措施进行处理。

但随着行业的持续化发展，机械设备与生产加工零件结构越来越复杂，仅按照单一的生产加工技术难以满足组合零件的高精度生产需求。

在多种外界因素的联合作用下，产出的零件会出现不同程度上的质量问题，尤其是在零件批量生产过程中，一旦编定程序出现误差，便会对产出的零件造成不可逆的损伤，最终导致生产的成果质量不达标而被废弃或返修。

采取可行的措施，对生产中各项参数进行实时把控，提升数控机床车削加工质量与综合水平。

关键词：数控机床；车削加工；质量控制；方法引言为了进一步提升数控机床车削加工的质量与水平，提高零件加工验收的通过率，文章梳理了数控机床车的内容，分析了数控机床车削加工质量控制的重要意义，提出了数控机床车削加工质量控制措施，包括慎重考量工艺因素，如刀具材料和刀具几何参数的选择、切削液的合理选用、工件装夹方法的合理选择，也包括正确进行加工程序的编制和熟练掌握数控机床车的操作技能。

1数控机床车削加工质量控制的重要意义一般的机械加工都是应用普通机床通过手动操作的方法完成的，随着时代的发展，这种传统的车床已经不能满足现代化零件加工的需求。

传统车床已经逐渐被现代化工业机床中的数字化控制机床所取代，数控机床车的应用范围越来越广泛。

懂得数控技术的工作人员可以通过预先编制好的程序开展部件的加工生产。

在机械发展领域，数控机床得以广泛应用，进一步提升数控机床车削加工质量，对于整个行业发展影响深远。

数控机床车加工质量控制成为国家工业高质量生产、持续发展的根本保证，尤其是数控机床车削加工的质量控制，作为工业生产最基础、最根本的生产加工环节，是有效提升工业整体加工质量的有效方法，是大幅度提升工业的国际竞争力，开拓国际市场的有效途径，更是数控机床车加工领域能够在激烈的市场竞争中得以生存下来的保护伞。

数控车加工工艺范围与刀具

切削刀具及其选择
教学目的：
了解刀具的种类Leabharlann 其构造特点、刀具的基本角度及其选用，刀具材料及其适用性。
刀刃部分的结构
（1）前刀面（Aγ）刀具上切屑流过的表面。（2）主后刀面（Aα）刀具上与过渡表面相对的表面。（3）副后刀面（ Aα ‘）刀具上与已加工表面相对的表面。（4）主切削刃（S）前刀面与主后刀面的交线，承担主要切削工作。（5）副切削刃（S‘）前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成金属切除工作。（6）刀尖：主切削刃与副切削刃的连接处的一小部分切削刃。通常，刀尖可有修圆和倒角两种形式。
刀具的几何角度与刃部参数选择
（1）刃倾角的影响刃倾角的功用是控制切屑流出的方向，增加刀刃的锋利程度。延长刀刃参加工作的长度，保护刀尖，使切削过程平稳。（2）刃倾角的选择粗加工时应选负刃倾角，以提高刃口强度；有冲击载荷时，为了保证刀尖强度，应尽量取较大的刃倾角；精加工时，为保证加工质量宜采用正刃倾角，使切屑流向刀杆以免划伤已加工表面；工艺系统刚度不足时，取正刃倾角以减小背向力；刀具材料、工件材料硬度较高时，取负刃倾角。
刀具的几何角度与刃部参数选择
（1）前角的影响增大前角可使切削变形减小，使切削力、切削温度降低，也能抑制积屑瘤等现象，提高已加工表面的质量。但前角过大，会造成刀具楔角变小，刀头强度降低，散热体积变小，切削温度升高，刀具磨损加剧，刀具耐用度降低。（2）前角的选择加工塑料材料选大前角，加工脆性材料选小前角；材料的强度、硬度越高，前角越小，甚至为负值。高速钢刀具强度高、韧性好，可选较大前角；硬质合金刀具的硬度高、脆性大，应选较小的前角；陶瓷刀具脆性更大，不耐冲击，前角应更小。粗加工、断续切削选较小前角；精加工选较大前角。机床功率大、工艺系统刚度高，可选较小前角；机床功率小、工艺系统刚度低，可选较大的前角。

数控车床加工零件尺寸误差原因及调整办法

– 189 –《装备维修技术》2019年第4期（总第172期）doi:10.16648/ki.1005-2917.2019.04.163数控车床加工零件尺寸误差原因及调整办法倪磊（江苏省东海中等专业学校，江苏连云港　222300）摘要：数控车床是机械加工中常用设备，其加工出的产品尺寸准确性如何进行保证？尺寸误差产生后如何进行调整？本文指出了使用刀具长度补偿和程序补偿两种方法调整尺寸，并强调了操作人员素养的重要性。

关键词：数控车床；加工零件；尺寸精度；调整办法在现代化制造业中数控机床占据着重要地位，它的先进程度及加工的产品尺寸精度直接决定着机械设备的使用性能，拥有高性能机械设备的制造业，可以大幅度提升国家总体经济实力。

数控车床是支撑起现代化制造业支撑柱中的一根，它担负着大量设备零件的加工制造，零件尺寸精度的控制是我们技术人员要着重掌握的。

我们从零件产生加工误差的原因进行分析，研究如何解决并避免再次发生。

数控车床主要加工回转类零件，大部分零件主要构成要素有孔、外圆、槽、螺纹。

下面我将从数控车床加工原理、数控车床加工误差产生原因、误差调整办法这三个方面进行研究。

1. 数控车床加工原理数控车床是利用CNC 装置控制刀架的移动和主轴旋转将工件加工出来。

在数控车床加工零件前，工艺人员需要分析图纸编制加工工艺及程序，调试人员将程序输入到数控车床控制系统中，经过操作人员调试，将工件加工出来。

零件加工过程中，主轴带动工件旋转，伺服系统在数控装置发出的指令控制下带动刀具加工工件，操作人员进行零件尺寸检测并利用补偿功能修正尺寸。

2. 零件加工产生误差的原因数控机床在加工零件时，零件尺寸精度会受到机床刚性、工件变形、刀具磨损等因素的影响，在加工过程中我们要分析原因并予以解决。

2.1 加工刀具磨损影响加工精度数控车床在加工零件时，刀具会有磨损过程。

在加工外圆时，刀具磨损后外圆尺寸会增大，进而造成尺寸超差。

在加工内孔过程中，刀具磨损后内孔尺寸会变小，造成尺寸超差。

数控车如何确定加工精度

卧式数控车床加工精度沈阳第一机床厂技术部退休职工杨树诚2004、11在制定工艺方案、审核用户提供的零件时，能不能加工以及如何加工，要由两方面确定：一是加工件的尺寸，形状和材质；二是待加工零件各部位的尺寸精度；成批加工稳定性要求；形位公差和粗糙度要求、本文探讨后一个问题。

一、尺寸精度：JB/T 9871-1999《金属切削机床精度等级》3、4节中有这样的叙述：“相对精度等级为P级的圆柱面加工机床，如能达到IT6至IT7的公差，圆度、圆柱度达8级的加工精度，则一般应放在绝对精度等级Ⅴ级的位置上（例如卧式车床）。

”即标准中明确了卧式车床为相对精度P级（即普通精度等级）机床，绝对精度等级为Ⅴ级，加工精度为IT6～IT7。

数控车床CAK系列是在卧式车床的基础上发展起来的，它执行的JB/T8324、1-96《简式数控卧式车床精度》的主要项目与卧式车床相同，因此CAK系列加工精度应为IT6～IT7。

普及型数控车床CKS系列在主要部件制造精度、成品精度上较经济型数控车床有所提高，执行的GB/T16462-1996《数控卧式车床精度检验》也比《简式数控卧式车床精度》有所提高。

CKS系列加工精度应确定为IT6。

CKG6132数控高精度车床、CHH6125卧式车削中心应属于相对精度M级（精密级）或G 级（高精密级）机床，绝对精度为Ⅳ或Ⅲ级，其加工精度为IT5～IT6。

上述精度要求是标准或参照标准规定，也是写在样本、说明书中对用户的承诺，是必须达到的。

从发展趋势看用户对数控卧式车床加工精度有提高的要求：如汽车的主要部件制造精度在提高；有些用户要求以车代磨等。

我们应力争加工精度达到更高些。

前述加工精度为精车精度，半精车可达IT8～IT10，IT11～IT12粗车就可达到。

见表1。

数控卧式车床轴向加工精度能满足用户要求。

加工对象难以遇到轴向尺寸公差小于0.1mm的零件。

即使切槽宽度有公差要求、又不能用同一刀刃加工，达到精度要求也不困难。