制程首件检验报告(装配)

制程检验程序

5.2 自主检查：生产部在生产过程中应依相关作业操作标准及相关制程检验标准作好自主检查。
5.3 制程全检、抽检： 5.3.2 塑胶件：塑胶件完成后由品管部检验员对其进行抽检，抽检依据 MIL-STD-105E LEVELⅡ进行抽样、依据 AQL：CR=0、MAJ=1.0、 MIN=4.0 判定，检查结果记录于《半成品检查报告表》上。 5.3.3 喷油件：喷油件生产完成后应对其进行抽检，抽检依据 MIL-STD-105E LEVELⅡ进行抽样、依据 AQL：CR=0、MAJ=1.0、MIN=4.0 判定，检查结果记录于《半成品检验记录表》上。 5.3.4 装配包装前半成品全检：装配完成后包装前半成品，由品管部 QC 员全检，检验结果记录于《装配 QC 全检报告》上。
5.4 巡检:品管部于各制程中安排检验员对其进行巡检，巡检每小时一次、不定量、不定产品，巡检结果记录于《巡检品质记录》上。
制程检验程序
文件编号: QP-0804 版本/次: A/1 页次: 3/3
5.5 不合格处理：自主检查、制程全检、制程巡检、首件检查、制程抽查过程中发现任何不良，均应退回处理（返工、返修、报废、降级
适用于本公司产品于生产制程检验作业。
3.权责:
生产部：负责生产制造及首件检查及制程检验。
4.定义:
4.1 自主检验：生产部作业员在作业过程中按作业标准作业，并对产品进行检验，防止不良品注入下一工序。
4.2 首件检查：各部门在新产品或新订单上线时，必须先生产 2 件或 2 箱成品经检查确认合格后才能进行批量生产。
4.3 制程检验：各部门在生产过程中依相关检验要求所执行的检验。新产品第一批货检验时，QC 依据客人签板标准执行（核对尺寸、结构、功能等问题）。

电子公司首件及制程检验办法

电子公司首件及制程检验办法背景在电子生产流程中，原材料的选择、制造、设备的装配和测试等环节必须要经过严格的检验流程，确保产品的品质和可靠性。

电子公司的首件及制程检验管理是制造高品质电子产品不可缺少的环节。

本文将介绍电子公司首件及制程检验的办法和注意事项。

首件检验首件检验是制造实施装配、生产线及工装的第一批部件的调试，以保证生产的整个流程将顺利进行。

它是确保所有设备和零件能够可靠工作的重要步骤，它的目的是发现并纠正在制造装配过程中可能出现的问题。

检验内容首先，需要对制造过程的关键节点进行检测与评估，以确保产品符合标准和规定的质量要求。

其中关键节点包括：•零件、组件和部件的型号和规格。

•线路板和丝印，以及布局和尺寸。

•引脚和焊点的位置和尺寸。

•安装和调试工艺的制定（如固定和中心校正）。

•原材料的质量和可靠性。

检验方法•应用合适的测试设备进行测试，以确保其符合设计要求和性能规格。

•对制造过程进行深入分析，并确定可能出现的问题的根源。

•实施适当的改进，确保所有组件和部件都具有可靠的性能和质量。

•将生产前审查结果和结果记录在相关的文件中，以备将来检查。

首件检验的结果应该清晰或者标准化的记录下来，以便在生产过程中进行比对和校准。

要求制定详细的首件检验报告，以便做出必要的调整和不断改进质量标准。

制程检验制程检验是在产品制造过程的不同阶段进行的检验和测试，以确保产品符合质量和性能要求。

制程检验通常由自动化测试设备运行，所有数据都是由电子测试仪器进行采集和记录的。

可以通过每个测试阶段的结果来提供实时反馈，以及衡量产品制造过程的质量、效率和可靠性。

在制程中持续的检验可以提前发现问题，防止产品缺陷在数量不断堆积的情况下产生后果，从而减少问题的发生率。

检验内容制程检验应关注以下问题：•每个生产阶段的关键节点。

•每个阶段的产品质量要求，以确保所有产品在整个流程中保持一致性。

•产品的所有测试和检测标准。

检验方法制程检验应该采用以下方法：•采用基于规格书的自动测试设备检测和测试产品。

首件及首件检验的定义

首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。

首件检验的要求◆ 首件检验采用三检制：自检、互检及专检。

◆ 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。

IPQC首件制程检验程序

IPQC首件制程检验程序1、目的为了全面贯彻C=0的质量目标，提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。

2、适用范围工厂内所有制程，包括加工，组装，包装及返工返修。

3、内容3.1 首件3.1.1.首件经作业员自检OK后,填写首末件确认单,并在首件确认台上放合格品三件.3.1.2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。

3.1.3.首末件确认单须填写完整。

在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记录栏里填入变更位置。

3.1.4.IPQC接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行确认和测试。

3.1.5.判断主要依检验指导书。

3.1.6.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。

3.1.7.其它制程的尺寸，由IPQC量测。

量测结果记录于实验（检验）报告。

3.1.8.IPQC把最终确认结果反应给作业员。

3.2 制程3.2.1.IPQC人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。

3.2.2.IPQC对于随机抽选检验的产品作上标记。

并填写巡检记录表。

3.2.2.1.检验OK的，在巡检记录表上打√；3.2.2.2.不良项目，在巡检记录表上打×；3.2.2.3.为可接受缺陷，可划○。

并且通知生产部门即刻改善。

3.2.2.4.不可接受的，停线整改。

3.2.4.其中标准化作业时要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。

3.2.5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。

3.2.6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。

备注一栏可填上开出的不可格品单号3.2.7.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向生产部门和工程部门报告.3.2.8.IPQC组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。

频率至少1PCS/4H。

3.3 末件3.3.1.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件确认书》.3.3.2.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.3.4 工序入库检验3.4.1.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《批量管制卡》上本道工序栏内签名,包装箱上贴上标识,方可流入下道工序.3.4.2.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.3.4.3.在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.3.5现场工艺纪律巡检3.5.1、检验人员必须针对员工的标准化作业应随时监督，并及时填写现场工艺纪律巡查表；3.5.2、工艺纪律巡查内容：员工严格按WI操作、物料搬运防护标识按要求到位；4、附录4.1 IPQC巡检记录表 (QP-12-R04-A0)4.2 产品的 IPQC控制计划4.3 首件检验报告 (QP-12-R03-A0)。

首件检验报告

序号图纸要求尺寸
ห้องสมุดไป่ตู้班别
判定：□合格 □不良判定：□合格 □不良
判定备注
尺寸
装配
□整机结构件之间装配配检测检测结果判定：□合格 □不良描述： □与客供零配件之间装配检测检测结果判定：□合格 □不良描述：
可靠性
检验结果 □合格 □不合格
检验员
确认人
备注：压铸首件检验要求选取 2 模，每个模穴都要涉及到，要求生产工艺稳定后由生产部在前 15 模里面选取样品送
检做检测。其他工序设备运转正常，在前 15 个产品选取产品送检首件检验。
首件经 IPQC 判定不合格由 QE 推导执行以下不合格评审流程:
评审部门
评审建议
评审最终处理结论：
品质
生产
工模
批准:
QR-01-09（REV：A2）
产品基本信息：
客户名称
首件检验报告
产品名称
本厂编码
报告编号：制程工序
订单编号
生产单号
检验日期
检验项目及数据记录：
检验项目
检测数据及结果
外观
1、产品外观面：□批锋 □划痕 □模印 □氧化痕 □粘模 □水纹其他不良描述： 2、内部结构：□结构不符 □缺料 □填充不满 □多料 □顶针批锋其他不良描述：

首尾件检验记录表(除喷涂外)[空白模板]

The rev. of WI should be the newest 7 产线WI版本是否为最新版本
erator's station certification 8 生产员工有无上岗证
9 Raw material 原材料
Fisrt product description is matched with 10 production orders首件产品与生产订单描
述是否相符
11 Verify result验证下工站结果（试喷等）
测量室测量结果:
Docu ment Numb eVre:rsio n:D
Record No.报告编号送检日期/时间(M/D/T):
换Core /change CORE
Remark 备注
IPQC结果确认:
□Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Ac □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re □Re
换模 Change mold 换料 Change material
改/ 修模 modify mold 停机或工程变更 Repair injection machine or ECR
以上由调机员填写, 以下由IPQC填写. Above should be filled in by adjuster, below should be filled in by IPQC No. Machine /Line No.机台编号/线别
1. Only when IPQC confirm Pass finally, the mass production can be done, 只有当IPQC确认最终结果pass 才可以大量生产; 2. IPQC inspector need to make sure above information are available, if no, need ask related guys to prepare, or else, IPQC have right to stop the producdtion IPQC 需要确保上述资料齐全,如果有资料缺少, IPQC需要求相关人员准备, 否则IPQC有权要求停止生产或直接向部门经理报告; 3. If the reason of first aritcle inspection is mold modification, the tooling modification record is necessary together with first article inspection report. Insepction result Ac(√)/Re(X). 如果首检的原因是由于改模或修模, 必须在首件检验报告后面附上修模记录表.检验结果 Ac(√)/Re(X)。 4.The record shall be kept for three years by QA。此记录由品质部保存三年。

制程检验程序(含表格)

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

工厂制程品质控制

工厂品质管理工厂制程品质控制首件检验内容解读首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验一般采用“三检制”的方法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。

〔1〕符合以下条件的产品才可以进行首件三检。

①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。

②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。

〔2〕以下情况经首件三检合格后方能继续生产。

①每个班开始时。

②每个工人每道工序第一件加工后。

③生产中更换操作人员。

④生产中更换或重调工装、机床设备。

⑤更改、调整工艺。

〔1〕图号与工作单是否符合。

〔2〕材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。

〔3〕材料、毛坯的外表处理和安装定位是否相符。

〔4〕配方配料是否符合规定要求。

〔5〕首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

进行产品首件检验时，必须注意以下事项。

〔1〕首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。

〔2〕首件三检发生错检时，由参加三检者负责。

〔3〕不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。

〔4〕首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。

〔5〕首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。

〔6〕对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。

〔7〕检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

〔8〕首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。

首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。

表3-3 首件检验记录表标准企业一般都会对首件检验工作作出相应的规定，以标准首件检验活动。

首件制作流程规定

1．0 目的：为了规范公司生产首件制作，预防因未做首件而出现批量返工的现象，提高品质合格率，特此制定。

2．0范围：适用本公司所有游戏机/MID 平板产品生产制程作业。

3．0权责：生产部：负责首件的制做及送检品检中心：负责首件的检验判定。

工艺技术部：负责首件生产产品装配资料的制做及首件制作的现场指导和确认。

研发部：负责新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化的首件确认跟进。

4．0定义：是指新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化、供应商变化、非关键元器件变化、工艺规程变化。

5．0流程图：如下6．0作业程序：6.1.1 新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化时必须首件制作，由工艺工程技术部负责。

6.1.2 工艺技术部在制作新产品首件时，要求研发中心安排产品工程师进行指导，避免出现质量问题。

6.2.1 供应商变化、BOM 非关键元器件、工艺规程变化时必须首件制作，由生产部完成。

要求工艺技术部工艺工程师进行指导，避免出现质量问题，品质中心IPQC 须给予验查监督。

6.2.2 首件生产正常由生产部生产组长或组长指定员工完成。

6.2.3 首件生产必须严格按照开发中心提供的图纸/BOM/工艺资料生产。

6.2.4 首件生产须整体完成(尤其是整体结构拼装成品半成品)，包括产品完全组装/说明书/配件包/产品标识包装的确认。

6.2.5 生产部在首件制作完成后须填写《产品送检单》，并提交品质中心进行品质确认。

6.2.6 品质中心负责将首件确认的结果记录于《首件/样品_质量检验报告》，对首件不合格状况结果通6.2.7 生产部对于品检中心、工艺技术部、开发中心判定首件确认合格后，方可进行批量生产，但在生产过程中须保证生产产品与首件检验合格产品一致性。

6.2.8 品质中心对新产品/改型产品/关键元器件变化的首件检验应与工艺技术部、开发部一起进行评审再确认。

6.2.9 品质中心对于首件检验合格品通知生产可以进行生产，并实时监控生产过程中的的产品是否符合首件检验合格产品的品质要求。

产品首件尺寸检测报告

产品首件尺寸检测报告概述本报告旨在对产品首件尺寸进行全面检测和评估。

尺寸检测是产品质量控制中的重要环节，通过对产品尺寸的精确测量，可以确保产品符合设计要求，提供高质量的产品给客户。

检测对象：产品首件本次尺寸检测的对象是一款新产品的首件，该产品为某公司新研发的电子设备外壳。

由于这是首次生产该产品，为了确保产品质量和性能的稳定，需要对其尺寸进行全面检测。

检测方法本次尺寸检测采用了以下检测方法：1. 数字测量仪：使用高精度的数字测量仪进行各个部件尺寸的测量，可精确到0.01毫米。

2. 三坐标测量仪：对产品整体尺寸进行测量，可以快速准确地获取产品各个方向的尺寸数据。

3. 光学投影仪：对产品的主要外观尺寸进行测量，可以观察和比较产品在不同角度下的尺寸变化。

检测内容外形尺寸首先对产品的外形尺寸进行检测。

测量的内容包括产品的长度、宽度、高度、重量等。

内部尺寸接下来对产品内部的关键部件进行尺寸检测。

该部分检测主要关注与产品功能紧密相关的零部件。

连接尺寸在产品制造过程中，连接处的尺寸通常要求非常精确，因为连接的好坏直接影响产品的性能。

因此，本次检测中也会对连接尺寸进行严格检测。

附件尺寸产品的配件和附件通常需要与产品相匹配，以确保产品能够正常使用。

因此，本次检测还将测量附件的尺寸和相对位置。

检测结果经过全面的尺寸检测，得出以下结果：1. 外形尺寸符合设计要求，产品长度为X毫米，宽度为Y毫米，高度为Z毫米，重量为W克。

2. 内部尺寸符合设计要求，关键部件尺寸均满足规格。

3. 连接尺寸符合设计要求，连接部位尺寸精度高，连接紧固可靠。

4. 附件尺寸与产品相匹配，各附件尺寸准确，配对完善。

结论根据对产品首件的尺寸检测结果，可以得出以下结论：1. 产品首件的尺寸符合设计要求，满足产品生产和使用的需要。

2. 产品的外形尺寸、内部尺寸、连接尺寸和附件尺寸均符合标准要求，各部件尺寸精确，连接紧固可靠，并且配件相对位置准确。

3. 经过尺寸检测，产品的质量得到了验证和保证，可以进行批量生产，以满足市场需求。

QC首件制程巡检规范

文件制修订记录1、目的规范QC对制程的巡检过程，确保公司的生产制程过程，在有效的管制状态下稳定地进行，生产出满足品质要求及客户要求的产品。

2、适用范围本程序适用于与适用于公司制程全过程。

3、定义IPQC：（In-Process Quality Control）制造过程质量控制。

SOP：（Standard Operation Procedure）即标准作业程序。

4、工作程序4.1 QC每班必须对生产首件进行检查确认：4.1.1 QC每班必须按BOM核对物料的规格与描述使用是否正确；4.1.2 QC需确认机型的软件、配色、TAC是否正确；4.1.3 QC对于首件的过程与结果负责。

从物料、操作、QA的首件检测结果都属于QC的监察范围。

4.1.4 QC对点胶或热泥胶进行称重确认点胶的胶量和胶路是否合格。

4.2 QC每天需要对产线的生产设备及ESD防护进行检查：4.2.1 QC每班需要对设备和静电环的点检记录进行核查，并将检查结果记录在《QC制程巡检表》中；4.2.2 QC每班需监督生产部对电烙铁温度和电批扭力的点检情况，并将检查结果记录在《QC制程巡检表》中；4.3 QC每天需要根据生产工艺文件中要求，依照生产工艺文件中细则对产线的工艺纪律进行考核，并将考核结果记录在《QC制程巡检表》中。

4.4 QC每班至少监察产线制程四次，检查各工位员工是否严格依照SOP要求进行操作，并将监察结果记录于《QC制程巡检表》。

4.5物料/产品的标识与摆放监察:4.5.1 物料摆放必须正确,叠放层数不能超出原包装叠放的层数，防止物料受压后导致损坏元器件；4.5.2 半成品摆放必须正确, 叠放层数不能超过8层（60pcs/箱），防止单机头受压后导致外观或功能故障；4.5.3 工位如出现堆机或有半成品,必须有状态标识来区分不同；4.5.4 焊接工位不能将PCBA摆放于电烙铁架与操作工位之间,预防电烙铁嘴的锡渣掉落于PCBA上；4.5.5 QC检测工位,必须对不合格品进行状态标识，并有专用的存放区域，防止因摆放混乱而导致未测试或不良品作为良品流入下一工序。

工程首件制管理制度(三篇)

工程首件制管理制度是指在产品设计、试制和生产过程中，对产品首件进行严格的质量控制和管理的制度。

一、适用范围本制度适用于新产品开发和生产过程中必须进行首件制的工程项目。

二、管理目标1. 确保产品新开发的首件能够满足设计要求和产品质量标准。

2. 发现和解决产品设计、工艺或材料方面的问题，以提高产品质量和工艺水平。

三、管理流程1. 设计阶段：在产品设计完成后，制定首件制试产计划，并进行设计审查，确保设计方案的可行性和合理性。

2. 试产阶段：按照首件制试产计划进行试制，制作首件样品并进行试验、测试和评估。

3. 试产评审：对首件样品进行全面评审，包括外观、尺寸、功能、可靠性等方面的检验和测试。

4. 问题解决：如发现首件存在质量问题或设计不合理的地方，及时进行问题分析和解决，修改设计方案或调整工艺流程。

5. 产品确认：经试验、测试和评估合格的首件样品，由相关部门和质量部门共同确认，并追溯记录相关信息。

6. 试产报告：编制试产报告，对试产过程中的问题和解决方法进行总结和反馈，提出改进措施。

四、管理要求1. 严格执行首件制试产计划，确保试产过程按计划进行。

2. 严格执行设计审查、试产评审和问题解决流程，确保设计问题能够及时发现和解决。

3. 试产过程中需要进行记录和报告，以便追溯和总结经验，提出改进意见。

4. 设计、工艺、生产、质量等部门要密切配合，共同推进首件制试产工作。

5. 试产过程中严禁偷工减料、违规操作和弄虚作假等行为，如发现有违规行为，按照相关规定进行处理。

五、监督与评估1. 上级部门要定期对首件制试产工作进行检查和评估，及时发现问题并提出改进意见。

2. 部门负责人要监督试产过程的执行情况，确保试产工作按制度要求进行。

3. 通过对首件制试产质量和工艺的评估，不断提高产品的质量和工艺水平。

六、违纪处分对违反首件制管理制度的人员，要依据公司相关规定进行相应的违纪处分，直至辞退。

七、其他对于不符合首件制试产要求的新产品，应进行返工或重新设计，并重新进行试产和评估，直至合格为止。

首件检查报告

首件检验报告
机型编码机型名称判定结果项目 OK NG NC 攻击头镜片镜片保护套头底座外观光杯 LED LED支架 O型圈匹配光斑居中光斑无重影功能无黑芯、黄芯、白芯内响配件完整度包装彩盒印刷效果字体是否清晰电池弹簧色差镭雕夹子/挂扣螺纹松紧度调光镜片反光杯灰尘防水圈涂油包装是否整齐包装盒是否配对机身与外盒编号是否一致不良描述备注项目 OK NG NC 电池仓按键按键压圈尾盖线别生产批量判定结果：1、所有配件与对应机型BOM一致 2、外观及功能要验参照成品检验规范 1、生产部在执行单批量100以上（含100）或经营销中心要求的定单时，送3个自检合格的产品交制程巡检员进行首件检验，首件确认结果形成【产品首件检验记录】, 检验合格经主管确认后制程检验通知制造部门方可批量生产并留1个首样合格品进行封存。填写说明 2、生产部在新款每批正式生产前填写此单，连同3PCS样本送交品质部检验，待判定合格后方可大批量生产。原则上检验单位在半小时内作出判定。 3、本记录检验单位判定OK后，交由组长签字审核后存档，判定合格的样本由检验单位鉴核，以此作为生产中对照之样板。检验员: 审核: 批准:

9-首件检验报告单

序号 NO
检验工具 Instrumen
t
检验范围 Extensio
n
上公差
下公差
1
2
3
4
5
6
7
8
Result
1 投影仪 7.2
7.3
7.1
7.24 7.29 7.12 7.16 7.15 7.22 7.22 7.23 OK
2 投影仪 6.8
7
6.6
7.20
6.5
6.9
6.8 7.02 6.94 6.85 6.86 NG
XX汽车部件有限公司
表单编号:EVI
客户名称 Customer name
生产批号
Batch No.
首件检验报告
Certificate of Quality Inspection
产品名称 Product
操作者 Ope Sales Order No.
数量 PCS
Quantity
OK
OK
OK
OK
OK
信赖度 1
检验
The trust
2
examin
e3
检验综合结论检 <I验ns员pection <Inspe ctor>:
□PASS
□FAIL
C 12 投影仪
2.8
2.9
2.7
2.82 2.86 2.87 2.78 2.76 2.74 2.79 2.88 OK
h
e 13 投影仪
2.8
2.9
2.7
2.82 2.86 2.87 2.78 2.76 2.74 2.79 2.88 OK
c
k 14 投影仪
2.8

电子公司首件及制程检验办法

电子公司首件及制程检验办法前言电子制造业的竞争日趋激烈，品质是企业竞争力的保障。

为了确保产品质量，电子公司首件与制程检验是非常重要的环节。

为了做好这方面的工作，本文将简要介绍电子公司首件及制程检验的办法。

首件检验首件检验是在新产品设计完成后，进行量产前生产设计检验的过程，检验的目的是确保生产工艺和工具在量产过程中没有任何问题。

对于电子产品而言，首件检验通常包括以下几个步骤：第一步：原材料检验原材料是电子组装制品中的重要部分，原材料的质量直接影响最终产品的性能和稳定性。

因此，在进行首件检验前，需要对所采购的原材料进行检验。

通过检验，确保原材料的各项指标符合要求，便于后续的生产。

第二步：PCB板检验PCB板是电子产品中的核心部件之一，质量问题对整个产品的质量和性能有很大影响。

因此，在进行首件检验前，需要对PCB板进行检验。

主要包括PCB板尺寸检验、PCB板外观检验、PCB板线路走线检验等。

第三步：装配件检验在组装电子产品时，需要使用各种装配件，如电阻、电容、二极管等。

这些装配件的质量也直接影响最终电子产品的性能。

因此，在进行首件检验时需要对装配件进行检验。

第四步：组装检验组装是电子产品中的重要环节，组装质量直接影响最终产品的品质。

在进行首件检验时，需要对产品的组装过程进行检验，以确保产品的各项指标符合要求。

制程检验制程检验是对电子制造过程中各制程环节的检验，旨在确保产品的质量稳定性。

制程检验可分为以下几个方面：第一步：工序检验工序是电子产品制造过程中的重要环节，对于工序的质量控制是制程检验的核心。

在制程检验中，需要对各工序进行质量检验，如钻孔、冷却、切割等。

第二步：设备检验设备是电子制造过程中的核心工具，设备的运行状态和质量直接影响产品的生产效率和质量。

在制程检验中，需要对各设备进行检验，以确保设备的运行状态符合要求。

第三步：操作人员检验操作人员是电子制造过程的关键环节，对于操作人员的素质和技能掌握水平进行检验，以确保操作人员的技能和素质符合生产过程中所要求的标准。

制程检验标准

广津机电设备有限公司备注：以上各道工序不允许出现碰伤现象6.3.2尺寸检验本公司尺寸及零配件加工尺寸检验按公司技术图纸或客户图纸要求执行。

编制审核批准7、抽样计划7.1产品批量上线前，要求质检员做好首检、日常巡检工作由质检员填写《首件确认记录表》进行检测，如首检确认不合格必须采取相应措施解决问题，整改合格后重新确认直至合格后方可进行批量生产。

7.2对于生产批量小于10件的产品或客户对质量有特殊要求的产品公司规定必须全检。

7.3对于批量大于10件，且生产能力满足精度要求的实施抽样检验。

7.4制程检验过程中出现不合格品时，必须按要求做好待处理或不合格品、返工、返修，报废件的状态标识牌，并进行隔离。

7.5巡检按每隔1—2小时抽检1件～5件，如出现异常情况可加大抽检比例，并填写《巡检记录表》。

7.6半成品入库抽样计划依据抽样标准，正常检验单次抽样计划，并填写《成品检验报告单》。

7.7公司规定半成品入库检验标准，重要缺失及主要缺失AQL按0.65级，次要缺失AQL按4.0级，检验按照II级检验标准。

8、检验记录8.1检验员将检验结果填写在《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》上。

8.2《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》，每月底汇总交品质部品质保存，限期1年。

8.3制程检验过程中出现不合格时，经车间质量主管确认后按《不合格控制程序》执行。

9、相关文件9.1《监视和测量控制程序》9.2《不合格品控制程序》9.3国标及其它标准9.4抽样计划按抽样标准正常检验单次抽样计划。

编制审核批准。

首件及首件检验标准

资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载首件及首件检验标准地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。

IATF16949生产制程控制程序

文件制修订记录1.目的：为确保达成生产目标与质量要求，通过稳定制程及完善管理，确保稳定质量。

2.范围；本工厂所生产之产品均适用。

3.权责：3.1生产部；负责机器设备维修及预防性保养，并确保产品均能在制程要求内生产，且对生产工具进行管理；3.2生管：负责排定生产排程以及生产进度跟踪；3.3品质部：负责进料、退料、制程、成品出货的检验；3.4仓库：负责发料、退料、补料及入库作业；3.5采购；负责对生产所需物料的采购工作，以及跟催供应商物料供应进度。

4.定义：4.1特殊制程：指产品无法在制程中得到检验与测试，只有在使用后才能发觉制程上的不完全。

5.工作程序：5.1产前准备：5.1.1产前评估与指导：1）对工艺复杂、生产难度大的产品，相关生产车间负责人协助工程部工程技术人员，对在线员工的技能予以简要评估及指导，使员工了解生产工艺并熟练操作。

5.1.2生产检测设备的管理：1）监测仪器按《检测设备控制程序》运行，以使生产顺畅，确保产品质量。

5.1.3设备、模具管理：1）生产制程所使用的设备、模具的管理，按《生产设备管制程序》运行。

5.1.4文件准备：1）各生产车间依据生管的『生产指令单』之生产产品规格，从生产部门文件管理处领取产品指导文件。

5.1.5物料准备；1）生产部根据『生产指令单』以及该规格所需用量进行采购申请；2）采购人员依据采购申请，于合格供应商名册中选择合适供应商采购；3）生产部依『生产指令单』领取物料。

所领取的物料必须按指定区域整齐摆放，并按《产品标识与追溯性管制程序》运行。

5.2制程控制；5.2.1生产前，对于未发行的产品规格书，生产部于工程部领取“产品规格书”，于产前工程部提示生产要点、难点及有关注意事项；5.2.2生产部根据『生产指令单』排定生产排程计划表，并回复业务跟单人员产品交期；5.2.3生产部在生产前开立『领料单』经生产部主管或经理签核后方可领取生产所需物料。

5.2.4生产启动后，IPQC、以及生产车间负责人及时巡查各生产机台的首件产品，首检产品记录于『产品首检报告』内；5.2.5生产过程中，确保每个操作者均应有作业指导书，应在工作岗位易于得到。