产品工艺设计指导书
工艺作业指导书(第一册)
工艺作业指导书(第一册)工艺作业指导书为了保证产品的质量和效率，每一项生产工艺都需要制定相应的工艺作业指导书。
本文将针对一个生产工艺的步骤和每一项操作，详细描述建立一个工艺作业指导书的流程和要求，以保证生产过程的可靠性和稳定性。
一、工艺分析首先，需要针对所生产的产品和所需工艺过程进行分析。
通过调查实际生产情况，确定生产产品的物性要求、工艺流程、设备和原材料等。
根据实际情况，确定所需工艺过程的流程和关键参数，并绘制相应的工艺图纸。
特别要注意的是，工艺要符合国家有关标准和法规。
二、制定工艺流程在工艺分析的基础上，根据实际生产情况确定生产工艺的步骤和顺序，建立起完整的工艺流程。
工艺流程必须能够确保标准化、重复性和稳定性，并要充分考虑设备和原材料的使用情况。
工艺流程应该详细说明每一个步骤和每一项操作包括必须遵守的安全规定和操作规程。
三、制定工艺参数根据工艺流程，制定生产过程所涉及的工艺参数。
每一项工艺参数都必须可以控制和测量，以确保生产过程的可靠性和稳定性。
工艺参数的制定要充分考虑生产所需周期、要求的质量标准和设备的设计特性，并根据实际控制操作调整。
工艺参数必须通过验证确认，并细化到每一次操作中以充分保证产品质量。
四、编写作业指导书在工艺流程和工艺参数制定的基础上，编写工艺作业指导书。
工艺作业指导书应该包括以下内容：1.操作说明：详细说明每一项工艺参数的实际操作过程，包括设备的使用方法、原材料的配比、操作时间和步骤、操作顺序和方法、安全规定等。
2.检验要求：按照产品质量要求，详细说明每一个工艺参数的检验标准和方法，并标注检验的时间和检验的项目。
3.异常处理：指导书必须列出可能发生的异常情况，包括设备故障、原材料问题、操作失误等，并说明对应的处理方法和责任人。
4.品质记录：指导书必须包括品质记录表，记录工艺参数的实际操作情况，并对每一次异常情况进行记录和分析。
五、验证和更新工艺作业指导书的制定应该是基于实际的操作，并需要进行验证和不断更新。
产品研发设计作业指导书
产品研发设计作业指导书第1章研发设计概述 (4)1.1 产品研发背景 (4)1.2 设计理念与目标 (4)1.2.1 设计理念 (4)1.2.2 设计目标 (4)1.3 研发设计流程 (4)第2章市场调研与分析 (5)2.1 市场环境分析 (5)2.1.1 宏观环境分析 (5)2.1.2 行业环境分析 (5)2.1.3 市场细分 (5)2.2 竞品分析 (5)2.2.1 竞品概述 (5)2.2.2 竞品优劣势分析 (5)2.2.3 竞品发展趋势分析 (6)2.3 用户需求分析 (6)2.3.1 用户画像 (6)2.3.2 用户需求收集 (6)2.3.3 用户需求整理与分析 (6)2.4 市场调研报告 (6)2.4.1 调研方法 (6)2.4.2 调研结果 (6)2.4.3 调研结论 (6)第3章产品定位与概念设计 (6)3.1 产品定位 (6)3.1.1 市场需求分析 (6)3.1.2 竞争态势分析 (7)3.1.3 目标用户定位 (7)3.2 创意与筛选 (7)3.2.1 创意 (7)3.2.2 创意筛选 (7)3.2.3 创意验证 (7)3.3 概念设计 (8)3.3.1 产品功能设计 (8)3.3.2 产品外观设计 (8)3.3.3 产品结构设计 (8)3.4 概念评估 (8)3.4.1 技术可行性评估 (8)3.4.2 市场前景评估 (8)3.4.3 成本效益评估 (8)第4章技术可行性分析 (9)4.1.1 市场现状分析 (9)4.1.2 竞品技术分析 (9)4.1.3 技术发展趋势 (9)4.2 技术评估 (9)4.2.1 技术成熟度评估 (9)4.2.2 技术先进性评估 (9)4.2.3 技术适应性评估 (9)4.3 技术风险分析 (9)4.3.1 技术研发风险 (9)4.3.2 技术应用风险 (9)4.3.3 技术更新风险 (9)4.4 技术方案确定 (10)4.4.1 技术选型 (10)4.4.2 技术参数设定 (10)4.4.3 技术验证 (10)4.4.4 技术合作与交流 (10)第5章设计规范与标准 (10)5.1 设计规范制定 (10)5.1.1 设计规范的制定旨在保证产品研发过程中的一致性和可控性，提高设计质量，降低开发风险。
产品工艺设计指导书
产品工艺设计指导书一、产品织物风格不同的织物有着不同的风格,对所设计的产品进行必要的论述;二、原纱条件内容应包括原料名称、纤维混纺比例、原料等级细度和长度、纱线特支数、标准干燥重量、捻系数、捻向、单强等;各类纱线在制订工艺设计要求时,应参照下列三级标准;纯棉纱线：按照国标GB398—93规定;涤棉混纺纱线：按照国标佃GB／T5324—1997规定;涤粘中长混纺纱线：按照部标FZ／T12004—1995规定;涤富混纺纱线：按照有关企业标准规定,如沪／FJ481-79 规定;涤纶长丝包芯纱：按照有关企业标准规定,如沪／FJ375—79规定;维棉混纺纱线：按照国标GB2910—82规定;腈纶混纺针织纱：按照有关企业标准规定;如沪Q／FJ377—79规定;粘胶纱线：按照国标FZ／T12003-1995规定;混纺含量分析：按照部标二组分：GB／T—2910-1995；三组分：GB／T—2911—1995规定;在具体制订工艺设计时应注意：1．捻系数按企业实际控制数设计;2．品质指标按上等指标设计,计算坯布断裂强度时按一等品质指标计算;3．低级棉专纺纱以二等品品质指标计算;4,绒布坯纬向品质指标按针织起绒纱的一等品品质指标计算;三、织物规格及技术条件内容应包括织物组织包括组织图、纹板图、穿筘图、穿综图、幅宽、联匹长度、总经根数、边纱根数、密度、断裂强度、一平方米无浆干燥重量、织物紧度、经纱缩率、纬纱缩率、棉杂疵点格率及用纱量等;各类织物在制订工艺设计要求时,应参照下列三级标准;纯棉坯布：按照国标GB／T406-93规定;纯棉灯芯绒布：按照国标GB／T14310—93规定;纯棉本色帆布：按照国标GB2907—82规定;橡胶工业用棉帆布：按照国标GB2909—82规定;纯棉鞋用漂染帆布：按照国．标GB2908—82规定;涤棉混纺布：按照国标GB／T5325-1997规定;涤富混纺布：按照有关企业标准规定;如沪Q／FJ482—79规定;涤粘中长混纺布：按照部标FZ／T13006—1995规定;涤棉低比例混纺布：按照有关企业标准规定;如沪Q／FJ592—81规定;维棉混纺布：按照部标FJ520-82规定;维纶帆布：按照部标FJ535—83规定;1经纬织缩率的确定;2确定坯布幅宽,根据整理的工艺条件确定产品的幅缩率,然后再依据所设计的成品幅宽,计算出坯布幅宽;坯布幅宽cm=成品幅宽cm/1一幅缩率3初算总经根数：总经根数、每花经纱根数、劈花、上机筘幅、筘号、每花穿入数等技术条件是彼此密切相关的,变动其中一项,则与之相关的某些项目将跟着变动,所以在设计中可能需要反复计算;一般对总经根数先进行初算,而确定的总经根数宜待下述有关项目确定后再决定;初算总经根数公式如下：总经根数=坯布幅宽cm×坯布经密根/10cm÷10＋边纱根数－布身穿入数/布边穿入数4每筘穿入数；5确定边纱根数、穿筘及边纱用筘齿数：边纱根数及穿筘的确定,以保证织造和整理加工能顺利进行及布边整齐为原则;色织物的布边宽度,一般每边取0．5至1㎝;边纱根数和穿法无统一规定,有时为调节劈花的需要,可适当加宽布边;布边的经密,一般等于或大于布身经密;中特数纱色织物的边纱,每边最外端一般用两个4穿入两根经纱穿一综,两综穿一筘,最少有一个4穿入;对低特数纱色织物最外端一般用3至4个筘齿4穿入;例如某色织涤棉府绸的边纱穿筘法为3齿×4入十4齿×3入×2; 6初算筘幅：织机上机筘幅,先按下式初步确定,待确定筘号后再修正;坯布幅宽cm筘幅cm=7每花经纱根数,全幅花数;初算总经根数一边纱根数÷每花经纱根数=全幅花数＋多余经纱数或减不足经纱数8劈花9确定每花筘齿数,全幅筘齿数：每花筘齿数=每花地经用筘齿数＋每花提花部分筘齿数全幅筘齿数=每花筘齿数×花数＋多余经纱筘齿数或减去不足经纱筘齿数十边经筘齿数10确定筘号公制筘号=〔坯布经密×1－纬纱织缩率〕÷平均每筘穿入数筘号值应修正为整数;根据经验,当算出筘号与标准筘号相差土号以内,可不必修正总经根数,只需修改筘幅或纬纱织缩率即可;一般筘幅相差在6㎜以内可不修正,凡经大整理的品种,筘幅的修改范围还可大些,因为下机坯幅可在整理加工中得到调整;但对不经大整理的品种,则应严格控制筘幅和坯幅;修正筘幅：筘幅㎝=全幅筘齿数÷筘号×1011核算经密：因为在确定筘号时,有可能要修正筘幅,总经根数、全幅筘齿数等数值,所以最后要核算其坯布经密;坯布经密根/10㎝=总经根数÷坯布幅宽㎝色织物一般控制在下偏差不超过4根/10cm为宜;如果由上式计算出的经密与设计要求的坯布经密的差异在规定范围内,则计算筘号前的各项可以成立,否则必须重新计算;12织物紧度计算经向紧度、纬向紧度和总紧度;13千米坯织物经纱长度简称千米经长确定千米经长=1000／1－经纱织缩率14用纱量计算用纱定额足一个消耗指标,又是—个技术经济指标,制订单位用纱定额时应考虑织物的工艺要求和产品用途、制织的技术条件、季节性的气候变化和操作上的必要消耗等因素,作为检查实际消耗水平与定额完成情况的依据;单位用纱定额是以百米耗用千克数的纱线量来计算,具体计算办法见纺织品设计等参考资料;四、织物生产工艺流程1、有关织物生产工艺流程的论述2、织物生产工艺流程图五、各工序机器设备的选择和设备的主要技术特征1、各工序机器设备选择的原则2、各工序机器设备的主要技术特征3、各工序机器设备的型号、速度、动力、外形尺寸、适用范围、制造厂等用列表方法表示六、各工序主要工艺参数确定1、各工序主要工艺参数确定的依据2、各工序机器设备的速度确定3、各工序主要工艺参数的确定1络经工艺内容包括有机械类型、槽筒直径、槽筒转速、卷绕线速度、清纱器型式、隔距或电清d·L、张力器型式、重量、打结类型、捻结器型式、导纱距离、卷绕密度;表1 络筒工艺参数2整经工艺内容包括有机械类型、筒子架型式、滚筒直径、滚筒转速、卷绕线速度、每落片重量、轴经纱根数、整经长度、张力器型式、张力圈重量分段分层、经轴标准重量,卷绕密度;表2 分条整经工艺参数表3 分批整经工艺参数3调浆工艺内容包括有和浆成份、浆液体积、固体量、煮浆时间、定浓温度、粘度、酸碱值、供浆温度、调浆桶搅拌速度;表4 调浆工艺参数4浆纱工艺内容包括有机械类型、经轴架退绕型式、压浆辊型式、压浆辊重量、湿分纱棒根数、水汀压力、筘齿规格、卷绕线速度、上浆率、回潮率、伸长率、墨印标记、并缸轴数、浆轴轴幅、浆轴卷绕匹数、每缸浆出轴数、每缸总匹数、起了机纱长度、浆槽温度、浆槽浆液粘度、浆轴标准重量、墨印长度、卷绕密度;表5 浆纱工艺参数5穿筘工艺内容包括有筘号、筘幅、综、筘、停经片的型式和规格、每筘穿入经纱根数地、边、停经片穿法地、边、综丝穿法地、边、综框数、每页综框列数、每列综丝根数含备用综丝数;穿综工艺：a、综丝规格；b、综页数及综丝密度：每页综上的综丝数=每花穿人本页综上的综丝数×全幅花数＋穿入本页综上的多余经纱综丝数或减去分摊于本页综上不足经纱数＋穿于本页综上的边综丝数;综丝密度根/㎝=每页综上综丝数÷筘幅＋2参考有关资料,看综丝密度是否在允许范围,决定所用综页数;表6 穿经工艺参数6布机工艺内容包括有机械类型、织机幅宽、织机转速、标准牙、变换牙、投梭动程、投梭时间、开口时间、后梁高度、停经架高度、停经架位置、边撑位置、边撑型式和规格、后梁至后杆距离、张力重锤重量配置、开口型式、加边装置形式、吊综轴位置,提综顺序、梭子类型、纬管材料和长度、机上控制布幅、车间相对湿度等;无梭织机还有引纬、工艺参数设定,经纱张力设定,喷气织机布边用纱,片梭的边道调节,剑杆的工艺调整工作图;表7 喷气织造工艺参数表8 剑杆织造工艺参数表9 有梭织造工艺参数7整理工艺内容包括有匹长、联匹数、折幅、折幅加放长度、成包规格、验布机线速等; 8纬纱准备工艺内容包括有机械类型、卷绕线速度、张力器重量、定捻方法、定捻工艺参数等;注：各工序主要工艺参数的确定必须进行的论述;七、各工序产量计算及提高质量的措施1、各工序产量计算计算络筒、整经、浆纱和织机的产量;2、提高各工序质量的措施论述络筒、整经、浆纱和织造等工序提高质量的措施;八、参考资料1、机织技术2、色织物设计与生产3、棉织手册上下4、织物组织与结构5、棉型织物设计与生产6、棉纺织厂设计7、纺织材料学8、纺织类各种杂志、刊物八、撰写产品设计文本,包括前言和上述各点内容,并填制工艺设计单,设计体会,以及设计文本参考文献等;附录：织物组织规格表。
陶瓷工艺与制品制作作业指导书
陶瓷工艺与制品制作作业指导书第1章陶瓷工艺概述 (3)1.1 陶瓷的定义与分类 (3)1.2 陶瓷工艺发展简史 (4)1.3 陶瓷制品的应用领域 (4)第2章陶瓷原料与配料 (4)2.1 陶瓷原料的种类与特性 (4)2.1.1 粘土 (4)2.1.2 石英 (5)2.1.3 长石 (5)2.1.4 高岭土 (5)2.2 配料计算与工艺要求 (5)2.2.1 配料计算 (5)2.2.2 工艺要求 (5)2.3 原料加工与处理方法 (5)2.3.1 粉碎 (6)2.3.2 筛分 (6)2.3.3 混合 (6)2.3.4 陈腐 (6)2.3.5 塑化 (6)第3章陶瓷坯料制备 (6)3.1 坯料制备工艺流程 (6)3.1.1 原料选择 (6)3.1.2 配料计算 (6)3.1.3 混合磨料 (6)3.1.4 成型 (6)3.1.5 干燥 (7)3.2 混合与磨料工艺 (7)3.2.1 混合 (7)3.2.2 磨料 (7)3.3 塑性与注浆成型 (7)3.3.1 塑性成型 (7)3.3.2 注浆成型 (7)第4章陶瓷成型工艺 (8)4.1 成型方法概述 (8)4.2 模压成型 (8)4.3 挤压成型 (8)4.4 干压成型 (8)第5章陶瓷装饰技术 (9)5.1 陶瓷装饰的种类与特点 (9)5.1.1 釉下彩装饰 (9)5.1.2 釉上彩装饰 (9)5.2 釉下彩装饰 (9)5.2.1 彩料制备 (9)5.2.2 釉下彩绘制 (9)5.2.3 釉料覆盖 (9)5.3 釉上彩装饰 (10)5.3.1 彩料制备 (10)5.3.2 釉上彩绘制 (10)5.3.3 低温烧成 (10)5.4 雕刻与堆贴装饰 (10)5.4.1 雕刻装饰 (10)5.4.2 堆贴装饰 (10)5.4.3 烧成工艺 (10)第6章陶瓷烧成工艺 (10)6.1 烧成过程与原理 (10)6.1.1 干燥 (10)6.1.2 预热 (11)6.1.3 烧成 (11)6.1.4 冷却 (11)6.2 窑炉种类及其特点 (11)6.2.1 隧道窑 (11)6.2.2 辊道窑 (11)6.2.3 梭式窑 (11)6.3 烧成制度的制定与优化 (11)6.3.1 烧成制度的制定 (11)6.3.2 烧成制度的优化 (12)第7章陶瓷釉料制备 (12)7.1 釉料的组成与分类 (12)7.1.1 釉料组成 (12)7.1.2 釉料分类 (12)7.2 釉料制备工艺 (13)7.2.1 原料选择与处理 (13)7.2.2 配制釉浆 (13)7.2.3 釉浆细度控制 (13)7.2.4 釉料施釉 (13)7.3 釉料功能检测与分析 (13)7.3.1 釉料功能检测 (13)7.3.2 釉料分析 (13)7.3.3 釉料质量评价 (13)第8章陶瓷后期处理 (13)8.1 冷加工与热加工 (13)8.1.1 冷加工 (14)8.1.2 热加工 (14)8.2 陶瓷制品的修补与修饰 (14)8.2.2 修饰 (14)8.3 陶瓷制品的质量检测与包装 (15)8.3.1 质量检测 (15)8.3.2 包装 (15)第9章陶瓷制品应用案例 (15)9.1 建筑陶瓷制品 (15)9.1.1 瓷砖 (15)9.1.2 陶瓷马赛克 (15)9.1.3 陶瓷卫浴产品 (15)9.2 电子陶瓷制品 (15)9.2.1 压电器件 (15)9.2.2 多层陶瓷电容器 (16)9.2.3 陶瓷天线 (16)9.3 生物陶瓷制品 (16)9.3.1 人工骨 (16)9.3.2 人工关节 (16)9.3.3 齿科修复材料 (16)9.4 艺术陶瓷制品 (16)9.4.1 陶瓷雕塑 (16)9.4.2 陶瓷绘画 (16)9.4.3 精品陶瓷器皿 (16)第10章陶瓷产业发展与展望 (17)10.1 国内外陶瓷产业发展现状 (17)10.1.1 国内陶瓷产业现状 (17)10.1.2 国外陶瓷产业现状 (17)10.2 陶瓷产业的技术创新 (17)10.2.1 传统陶瓷工艺的改进 (17)10.2.2 新型陶瓷材料的研发 (17)10.2.3 陶瓷设计与工艺的结合 (17)10.3 陶瓷产业的未来发展趋势与挑战 (17)10.3.1 发展趋势 (17)10.3.2 挑战 (18)10.4 陶瓷产业的可持续发展策略 (18)10.4.1 优化产业结构，提高产业集中度 (18)10.4.2 加强技术创新，提高产品质量 (18)10.4.3 推广绿色生产，实现可持续发展 (18)10.4.4 弘扬陶瓷文化，提升品牌影响力 (18)第1章陶瓷工艺概述1.1 陶瓷的定义与分类陶瓷是一种以氧化物、非氧化物及氧化物和非氧化物的混合物为主要成分，经高温烧结而成的非金属无机材料。
产品工艺设计指导书
产品工艺设计指导书1. 引言产品工艺设计指导书是为了指导产品的工艺设计和制造过程而编写的文档。
本指导书旨在帮助工程师和制造商更好地理解和掌握产品的工艺设计方案，以确保产品的质量和生产效率。
本文档将介绍工艺设计的基本原则和流程，并提供一些实用的工艺设计指导。
2. 工艺设计的基本原则工艺设计是将产品设计转化为具体的制造过程的关键环节。
以下是一些工艺设计的基本原则：2.1. 产品可制造性设计产品的可制造性是指在保持产品功能完整性和质量的前提下，尽可能简化和优化产品的制造流程。
工程师在产品设计过程中应该考虑到制造工艺的可行性和经济性，避免过度复杂的设计和加工步骤。
2.2. 简化生产设备和工艺流程工艺设计应尽量避免使用过于复杂的生产设备和繁琐的工艺流程。
简化生产设备和工艺流程可以降低制造成本，提高生产效率，并减少制造过程中的错误和不确定性。
2.3. 材料选择和工艺技术工艺设计还包括对材料的选择和工艺技术的应用。
材料的选择应考虑到产品的设计要求、成本和可用性等因素。
工艺技术的选择应根据产品的特点和生产规模进行合理选择，以实现高质量和高效率的制造。
3. 工艺设计流程工艺设计流程通常包括以下几个阶段：3.1. 产品需求分析在工艺设计之前，需要对产品的需求进行详细分析。
产品需求分析包括对产品功能、性能、外观和质量等方面的要求进行全面的调研和评估。
3.2. 制定工艺设计方案根据产品需求分析的结果，制定适合的工艺设计方案。
工艺设计方案应包括产品的结构设计、材料选择、工艺流程和工装夹具等方面的内容。
3.3. 工艺验证和优化在制定工艺设计方案之后，需要进行工艺验证和优化。
通过样品制作和试验验证，可以检验工艺设计方案的可行性和优化空间，从而进一步完善和提升产品的工艺设计。
3.4. 工艺设计实施在工艺设计方案验证和优化之后，可以开始正式的工艺设计实施。
工艺设计实施包括工艺流程图的绘制、工装夹具的制作和生产线的布置等工作。
3.5. 工艺设计评估与改进工艺设计的评估与改进是一个循环过程。
湿巾生产工艺作业指导书
湿巾生产工艺作业指导书一、概述湿巾是一种方便携带、具有清洁和消毒作用的产品。
其生产工艺包括原料选择、配方设计、设备配置、生产过程控制等环节。
本指导书旨在对湿巾生产工艺进行介绍和指导，帮助工作人员正确进行湿巾生产工艺操作，保证产品质量和安全性。
二、原料选择1.非织造布：湿巾的主要材料是非织造布，其选择应考虑材质、质量和吸水性能。
常用的材料有无纺布、纺粘布等。
2.清洁液：清洁液是湿巾中的清洁成分，其选择应根据产品的用途和对皮肤的刺激性进行评估。
常用的清洁液包括化妆水、洗面奶等。
3.防腐剂：湿巾使用过程中可能受到细菌污染，防腐剂的添加可以有效延长湿巾的保存期限。
常用的防腐剂有苯甲酸和对羟基苯甲酸酯等。
三、配方设计1.根据产品需求，确定非织造布的材质和规格。
2.根据产品用途和消费者的需求，确定清洁液的配方。
考虑到不同肤质的适用性，可以根据需要添加保湿剂、抗敏剂等。
3.根据防腐剂的使用剂量和效果，合理确定配方中防腐剂的添加量。
四、设备配置湿巾生产需要一系列的设备来完成生产过程，主要包括非织造布生产设备、湿巾制作设备和包装设备。
根据公司规模和生产要求，确定投资预算和设备配置方案。
确保设备的质量和性能符合生产要求。
五、生产过程控制1.非织造布生产将选定的原材料送入非织造布生产设备，并根据设备要求进行操作，确保生产出符合规格的非织造布。
2.清洁液配制按照配方，将清洁液的各种成分按比例加入到配制容器中，搅拌均匀，确保配制出符合要求的清洁液。
3.湿巾制作将制作好的非织造布和清洁液送入湿巾制作设备，进行切割、打包等操作，制作成湿巾产品。
4.包装将制作好的湿巾产品进行包装，包装过程要保持清洁和卫生。
5.质量控制每个环节都要注意产品质量控制，根据产品要求进行抽检和品质评估，确保产品达到质量标准。
六、安全措施1.操作人员应穿戴符合要求的工作服和手套，确保工作环境的清洁和卫生。
2.操作过程中要注意防止非织造布和清洁液的污染和交叉污染。
母排加工工艺指导书(一)2024
母排加工工艺指导书（一）引言概述：本文为母排加工工艺指导书的第一部分，旨在详细介绍母排加工的工艺流程和要点。
通过阐述各个环节的操作方法和注意事项，帮助读者了解母排加工的基本知识和技术要求，提高加工效率和质量。
正文：一、材料准备1.选择适合的母排材料：常见的母排材料有铜、铝等，根据实际需求选择合适的材料。
2.检查材料质量：在加工前应仔细检查母排材料的表面是否有缺陷、氧化等问题，确保材料质量符合要求。
3.切割母排：根据实际需求，将母排切割成适当长度，注意切割时要保持切口平整，避免出现毛刺。
二、孔加工1.标线定位：根据设计要求，在母排上进行标线，确定需要加工的孔的位置和数量。
2.选择合适的加工工具：根据孔的直径和深度选择合适的钻头或加工刀具。
3.加工孔洞：通过钻孔、铣削等方式进行孔洞加工，注意加工时要控制加工速度和深度，保证孔的质量和精度。
4.清洁孔壁：加工完毕后，对孔壁进行清洁，去除切屑和金属屑，以保证后续工作的顺利进行。
5.质量检验：对加工完毕的孔进行质量检验，检查孔的尺寸、位置是否满足设计要求。
三、焊接1.选择合适的焊接方法：根据母排材料和设计要求选择合适的焊接方法，如电阻焊接、气体保护焊接等。
2.准备焊接设备：选择合适的焊接设备，如焊接机、锡焊台等，并进行预热和调试。
3.焊接前的准备工作：将需要焊接的部位进行清洁，去除油污和氧化层，以提高焊接质量。
4.焊接过程控制：在焊接过程中，控制焊接温度、焊接时间和焊接压力，确保焊接质量和稳定性。
5.焊接后的处理：焊接完成后，对焊接点进行清理和修整，去除焊渣和氧化层，以达到美观和耐用的效果。
四、表面处理1.表面打磨：对母排进行表面打磨，去除表面的氧化层和划痕，保证表面光洁度。
2.表面处理方法选择：根据实际需求和设计要求，选择合适的表面处理方法，如喷涂、镀铜等。
3.表面处理工艺：根据表面处理方法的要求，进行相应的工艺操作，控制涂层的厚度和均匀性。
4.质量检验：对表面处理后的母排进行质量检验，检查涂层的附着力和表面质量是否满足要求。
工艺指导书模板
工艺指导书模板甲方：____________________________乙方：____________________________11 工艺指导书模板111 目的本工艺指导书旨在规范双方合作过程中的工艺流程、质量标准及相关责任事项，确保项目顺利进行并达到预期效果。
112 范围本指导书适用于双方在合作期间的所有相关工艺活动。
113 定义定义本文件中使用的特定术语及其含义。
114 参考文献列出本指导书编制过程中参考的相关标准、法规及其他文件。
115 职责分配明确双方在执行本指导书过程中的具体职责与权限。
116 工艺流程详细描述从设计到生产再到交付的整个工艺流程。
1161 设计阶段规定设计阶段的主要任务、时间安排及质量控制措施。
1162 生产阶段描述生产过程中各个环节的操作步骤、技术参数及检验标准。
1163 包装与运输说明产品包装方法、标识要求以及运输过程中的注意事项。
117 质量管理确立质量管理目标、质量管理体系架构及关键控制点。
1171 进料检验规定原材料进厂时需进行的检验项目、方法及合格标准。
1172 过程监控明确生产过程中各环节的质量监控点及相应检测手段。
1173 成品检验制定成品出厂前必须完成的各项检验内容及评判标准。
118 文件记录要求建立完整的文件记录系统，包括但不限于工艺文件、检验报告等。
1181 文件编号规则设定统一的文件编号体系，便于管理和追溯。
1182 记录保存期限规定各类记录文件的保存时间及其更新方式。
119 异常处理针对生产过程中可能出现的各种异常情况，制定相应的应急处理措施。
1191 原材料不合格描述当发现原材料存在问题时应采取的补救措施及后续跟踪办法。
1192 生产中断说明由于设备故障或其他原因导致生产中断时的应对策略。
1110 沟通机制建立有效的沟通渠道，确保信息传递顺畅。
11101 定期会议约定双方定期举行工作会议的时间、地点及主要内容。
11102 紧急联络指定紧急情况下双方联系的方式及责任人。
液压硬管配管工艺设计指导书
液压硬管配管⼯艺设计指导书
液压配管⼯艺指导书
⼀、适⽤围
本标准适⽤于产品的液压管路的装配⼯艺以及检验⽅法，也可作为培训教材使⽤。
⼆、材料、⼯具准备
1.材料准备
液压管路分两种：硬管和软管。
硬管⼜分普通镀锌⽆缝钢管和不锈钢⽆缝钢管。
软管为定制管，可以从供应商处选择型号直接购买后装配。
硬管与⾼压接头之间需要功能螺母来连接。
功能螺母与硬管搭配使⽤，依据管路的规格型号选择合适的功能螺母。
常⽤的螺母分6L、10L、15L等型号。
2.⼯具准备
液压配管所使⽤的⼯具分为标准⼯具和⾮标准⼯具两种。
标准⼯具可直接从市场购买，⾮标准⼯具需要⾃制。
液压配管前，应提前准备好所需要的各种⼯具。
⼯具的名称、⽤途、类别等信息汇总如下：
三、硬配管⼯艺
1.备管的准备
依据图纸以及现场允许的空间，合理确定钢管的折弯半径。
折弯管端直段的最⼩长度H以及钢管的最⼩长度要求见图1
图1：钢管的尺⼨控制
2.锯管
锯管使⽤的⼯具是⼸形锯和锯条。
不可使⽤割管器，因为割管器会造成切⼝坡形，影响密封性能。
图2：不允许使⽤割管器。
机械制造工艺指导书
机械制造工艺指导书一、引言机械制造工艺是指通过一系列的工艺方法和技术手段，将机械零部件按照设计要求进行加工和组装的过程。
本文旨在为机械制造工艺提供详细的指导，确保产品质量和生产效率的提高。
二、工艺准备1. 材料准备为确保机械制造的质量，应选择符合设计要求、规格准确的材料，包括金属材料、非金属材料及其他辅助材料。
在选材过程中，需考虑材料的机械性能、化学性能以及成本因素等。
2. 设备准备根据机械加工的工艺流程和生产需求，选择合适的设备和工具。
确保设备的可靠性和精度，提高生产效率和产品质量。
同时，要进行设备的定期维护和保养，保证其正常运转。
3. 工艺流程规划根据机械产品的设计图纸和工艺要求，制定详细的工艺流程，包括加工方法、加工顺序、工艺参数等。
确保生产过程的顺利进行，并能满足产品的功能需求和外观要求。
三、加工过程1. 材料加工根据工艺流程，对选定的材料进行切割、锻造、铸造等加工操作。
在加工过程中，应确保操作人员熟练掌握设备的使用方法，并采取有效的安全措施，防止事故的发生。
2. 零部件加工根据机械产品的设计要求和工艺流程，对零部件进行数控加工、车削、铣削等操作。
加工过程中，要密切关注零件的尺寸精度和表面质量，确保产品的装配性能和使用寿命。
3. 组装将加工好的零部件按照设计图纸和工艺要求进行组装。
在组装过程中，要严格按照装配工艺进行操作，确保零部件的配合精度和装配质量，同时注意调试和测试的重要性。
四、质量控制1. 检验在机械制造过程中，应对加工好的零部件和组装好的产品进行检验。
采用合适的检测方法和仪器设备，以确保产品的质量和性能达到设计要求。
对不合格品要进行及时处理和追溯。
2. 过程控制在工艺流程中，要采取有效的控制措施，预防和消除可能出现的问题。
通过监控参数、优化加工方法和设备调整等，提高产品的一致性和生产效率，降低不合格品率。
3. 环境控制在机械制造车间，要定期对生产环境进行检查和维护。
合理布局生产线，保证通风、清洁和无尘等环境要求的满足。
机械制造工艺及专用夹具设计指导书
机械制造工艺及专用夹具设计指导书一、引言本文档旨在为机械制造工艺及专用夹具设计提供指导。
机械制造工艺是指将零部件或原材料加工成最终产品的过程，而夹具则在制造过程中起到定位、固定和加工的作用。
正确的工艺和夹具设计对于提高产品质量、降低成本和提高生产效率具有重要意义。
二、机械制造工艺2.1 加工工艺选择在机械制造过程中，选择合适的加工工艺是关键的一步。
加工工艺的选择应综合考虑以下因素：•零件的材料特性：不同材料具有不同的加工难度和特点，应根据材料的硬度、韧性等特性来选择合适的加工方法。
•零件的尺寸和形状：不同尺寸和形状的零件需要采用不同的加工方法，如铣削、车削、刨削等。
•生产批量和工期要求：如果需要大批量生产并且工期紧迫，可以考虑采用自动化加工方法，如数控机床。
2.2 加工工序规划加工工序规划是将加工过程划分为多个工序，并确定每个工序的加工顺序和方法。
合理的加工工序规划可以降低加工难度和提高生产效率。
在进行加工工序规划时，应注意以下几点：•同类型加工工序的集中处理：将具有相似加工特点的工序集中安排，以减少换工具和调整设备的时间。
•冷热加工工序的合理安排：尽量将冷加工和热加工工序合理安排，避免产生大量余热对后续工序造成干扰。
•生产线平衡：对于大批量生产的情况，要尽量平衡各个工序的生产能力，避免因某个工序生产能力不足而导致生产线停产。
三、专用夹具设计3.1 夹具的作用夹具在机械制造过程中起到定位、固定和加工的作用。
夹具的设计要考虑以下几个因素：•安全性：夹具应能够牢固地固定零件，保证加工过程中的安全。
•精度要求：夹具应具有足够的精度，以保证零件加工的准确性。
•操作方便性：夹具的设计应方便操作人员进行安装和拆卸，减少操作时间。
3.2 夹具的组成和分类夹具通常由定位元件、固定元件和夹持元件组成。
根据夹持方式的不同，夹具可以分为机械夹具、液压夹具和气动夹具等。
•机械夹具：通过机械原理实现零件的夹持和固定。
•液压夹具：通过液压原理实现零件的夹持和固定。
生产工艺设计作业指导书模板
志涛生产作业指导书1.材料搭配加工要求1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料；2、拼板应无明显色差，无明显胶线；3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑；4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身；5、有虫孔的木料不可使用；6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸 +0.5~0.2MM；7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸 +0.6~0.2MM；8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM；9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量；10、零件必须方、正、平、直；11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称；12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发；13、不显木纹油漆产品用材要求；（1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷；14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。
2.木皮拼接及胶贴加工要求1、木皮含水率控制在8-10%；2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM；3、拼花、拼缝不大于0.2MM；4、面板薄片材质要求：（1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷；（2）无横向连贯木纹、节子；（3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接；（4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上；（5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致；5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。
压装工艺设计指导书模板
压装工艺设计指导书模板压装工艺设计指导书一、概述压装工艺是一种常用的制造工艺，广泛应用于汽车、机械、航空等行业。
本指导书旨在提供一套规范的压装工艺设计流程，以保证压装工艺的质量和效率。
二、压装工艺设计流程1.需求分析在开始设计压装工艺之前，首先需要充分了解产品的需求和要求。
包括材料特性、尺寸要求、压装力度等。
在了解清楚产品需求的基础上，才能合理设计压装工艺。
2.工装设计在压装工艺设计中，工装的设计非常重要。
工装应具备合理的结构和稳定的性能，能够满足产品的压装需求。
工装设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料特性等因素，以确保压装工艺的准确性和稳定性。
3.材料选择材料的选择是决定压装工艺质量的关键因素之一。
在选择材料时，需要考虑材料的强度、刚度、耐磨性等性能，以满足产品的要求。
同时还要考虑材料的可加工性和成本等因素，以确保压装工艺的经济性。
4.工艺参数确定在设计压装工艺时，需要确定一些关键的工艺参数，包括压装力度、压装速度、压装时间等。
这些参数的确定需要根据产品的特性和要求来进行，同时还需要考虑工艺设备的性能和限制。
5.工艺验证在设计完成后，需要对压装工艺进行验证。
验证的方式可以是试验验证或模拟仿真验证。
验证的目的是确保压装工艺的准确性和稳定性，以及是否满足产品的需求。
6.优化改进根据验证结果，对压装工艺进行优化改进。
可以通过调整工艺参数、改进工装设计等方式，提高压装工艺的质量和效率。
三、压装工艺设计的注意事项1.需求分析要充分了解产品的特性和要求，确保设计出符合产品需求的压装工艺。
2.工装设计要考虑工装的结构和稳定性，确保工装能够满足产品的压装需求。
3.材料选择要考虑材料的性能、可加工性和成本等因素，以满足产品的要求。
4.工艺参数的确定要根据产品特性和要求来进行，同时考虑工艺设备的性能和限制。
5.在设计完成后，进行工艺验证，确保压装工艺的准确性和稳定性。
6.根据验证结果，进行优化改进，提高压装工艺的质量和效率。
浆纱工艺设计指导书
浆纱工艺设计指导书【任务】南通某纺织企业接到某外贸公司一来样订单，数量为12000米，允许交货偏差±5%，质量标准国标一等品，三联匹，交期为30天，该纺织企业的主要设备有贝宁格ZC-GE/GCF 型整经机1台，祖克S432型双浆槽浆纱机1台，GA708喷气织机80台。
织物品种为65〞 JC80S ×JC80S 89×84，质量要求国标一等品。
一、调浆（一）确定浆液组分一般品种的浆料配方可参考表1。
表1 常见织物浆料配方参考表此次任务中的织物品种为65〞 JC80S ×JC80S 89×84，属纯棉细薄织物，质量要求国标一等品。
参照表1，确定浆液组分及大致比例如下。
PV A （50）＋变性淀粉（45）＋助剂（5） （也有企业暂时忽略不计助剂的比例）（二）确定含固率、上浆率、末道压辊压力确定含固率，需考虑上浆率和压浆辊压力，三者关系如公式1。
含固率上浆率含固率压出回潮率压出加重率=-=1 （公式1） 压出加重率是指纱线离开浆槽时，所吸收的浆液重量占原纱重量的百分比。
压出回潮率是指纱线离开浆槽时的回潮率，一般在90～130%。
目前，企业一般采用重加压，以提高浸透并节省能源消耗。
具体选择时可参考表2中所示数据。
表2末道压辊压力P、压出回潮率W、含固率SC、上浆率S关系表注：第一行为压浆力kN（kg），第二行为压出回潮率，第一列为含固率，其余为上浆率。
本任务中的品种虽然经密不算特别高，但纱线非常细，为JC80S，在确定上浆率时，可参考表3来选择。
上浆率目标值应根据织物组织、织机类型、浆料种类、纤维种类等不问进行调整。
纯棉产品的上浆目标值（适用于喷气织机500-800r/min ）设计如下：① 织物组织：若以平纹为1，则斜纹为平纹的85%，缎纹为平纹的80%。
② 织机类型：若以有梭织机为1，则喷气织机为有棱织机的1.2，剑杆织机为有梭织机的1.1，片梭织机为有梭织机的1.15。
纺织印染工艺与产品设计作业指导书
纺织印染工艺与产品设计作业指导书第1章纺织印染工艺概述 (3)1.1 纺织印染工艺发展简史 (3)1.2 纺织印染工艺分类及特点 (3)1.3 纺织印染工艺流程简介 (3)第2章纺织品印染前处理工艺 (4)2.1 纺织品前处理的目的与要求 (4)2.2 精炼工艺 (4)2.3 漂白工艺 (4)2.4 丝光工艺 (5)第3章染色工艺 (5)3.1 染色基本原理 (5)3.2 直接染料染色 (5)3.3 活性染料染色 (5)3.4 酸性染料染色 (6)第4章印花工艺 (6)4.1 印花的基本原理与分类 (6)4.1.1 直接印花 (6)4.1.2 转移印花 (6)4.2 印花糊料的制备与要求 (6)4.2.1 制备 (6)4.2.2 要求 (7)4.3 植物染料印花 (7)4.3.1 植物染料的选择与应用 (7)4.3.2 植物染料印花工艺流程 (7)4.4 染料减量印花 (7)4.4.1 染料减量印花工艺流程 (8)4.4.2 染料减量印花的关键技术 (8)第5章轧染与涂料染色工艺 (8)5.1 轧染工艺原理及设备 (8)5.1.1 轧染工艺原理 (8)5.1.2 轧染设备 (8)5.2 涂料染色工艺 (8)5.2.1 涂料染色原理 (8)5.2.2 涂料染色工艺流程 (8)5.3 轧染与涂料染色应用实例 (8)5.3.1 轧染应用实例 (8)5.3.2 涂料染色应用实例 (9)5.4 轧染与涂料染色的发展趋势 (9)5.4.1 环保型染料和涂料的应用 (9)5.4.2 智能化、自动化设备的应用 (9)5.4.3 跨界融合与创新 (9)第6章功能性纺织品印染工艺 (9)6.1 功能性纺织品概述 (9)6.2 抗菌防臭印染工艺 (9)6.3 防水防油印染工艺 (10)6.4 防紫外线印染工艺 (10)第7章纺织品后整理工艺 (10)7.1 后整理的基本概念与分类 (10)7.2 拉伸整理 (11)7.3 定型整理 (11)7.4 功能性整理 (11)第8章环保型纺织印染工艺 (12)8.1 环保型纺织印染工艺的背景与意义 (12)8.2 天然染料印染工艺 (12)8.3 无醛固色剂的应用 (12)8.4 节能减排技术在印染工艺中的应用 (13)第9章纺织印染产品质量控制 (13)9.1 印染产品质量标准及检测方法 (13)9.1.1 产品质量标准 (13)9.1.2 检测方法 (13)9.2 印染工艺参数控制 (13)9.2.1 印染前处理工艺参数控制 (14)9.2.2 印染工艺参数控制 (14)9.3 印染产品质量问题分析与改进 (14)9.3.1 质量问题分析 (14)9.3.2 改进措施 (14)9.4 印染企业质量管理体系的建立与实施 (14)9.4.1 质量管理体系建立 (14)9.4.2 质量管理体系实施 (14)第10章纺织印染产品设计及实例分析 (14)10.1 纺织印染产品设计原则与方法 (14)10.1.1 设计原则 (15)10.1.2 设计方法 (15)10.2 印染图案设计 (15)10.2.1 图案分类 (15)10.2.2 设计方法 (15)10.3 印染色彩设计 (15)10.3.1 色彩原则 (15)10.3.2 设计方法 (16)10.4 纺织印染产品实例分析及发展趋势展望 (16)10.4.1 实例分析 (16)10.4.2 发展趋势展望 (16)第1章纺织印染工艺概述1.1 纺织印染工艺发展简史纺织印染工艺源远流长，最早可追溯至中国古代。
工艺课程设计指导书
课程设计的步骤1．对零件进行工艺分析，在设计工艺规程之前，首先需要对零件进行工艺分析，其主要内容包括：●了解零件在产品中的地位和作用；●审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一；●审查零件的结构工艺性；●分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；●分析零件的材料、热处理工艺性。
零件图应按机械制图国家标准绘制，除特殊情况经指导教师同意外，均按1：1比例绘制。
2．选择毛坯种类并确定制造方法合理选择毛坯的类型，使零件制造工艺简单、生产率高、质量稳定、成本降低。
为能合理选择毛坯，需要了解和掌握各种毛坯的特点、适用范围及选用原则等。
常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件等。
确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用、生产类型以及零件本身的结构，还要考虑企业的实际生产条件。
这里假设零件的生产类型为成批生产。
3．拟订零件的机械加工工艺路线，完成工艺路线卡在对零件进行分析的基础上，制订零件的工艺路线，划分粗、精加工阶段，这是制定零件机械加工工艺规程的核心。
其主要内容包括：选择定位基准、确定加工方法、安排加工顺序以及安排热处理、检验和其它工序等。
对于比较复杂的零件，可以先考虑几条加工路线，进行分析与比较，从中选择一个比较合理的加工方案。
利用CAPP软件平台将该工艺方案对应的工艺路线填入机械加工工艺路线卡。
4．进行工序设计，填写工序卡片利用CAPP软件平台完成工序卡片的填写，在工序卡片的填写过程中需要完成下述几项工作：●确定加工设备（机床类型）和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具)。
机床设备的选用应当既要保证加工质量又要经济合理；●确定各主要工序的技术要求和检验方法；●确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。
除终加工工序外，其他各工序根据所采用加工方法的加工经济精度查工艺手册确定工序尺寸公差（终加工工序的公差按设计要求确定），一个表面的总加工余量为该表面各工序加工余量之和；●确定各工序的切削用量和工时定额。
家具制作工艺作业指导书
家具制作工艺作业指导书第1章家具制作基本知识 (4)1.1 家具制作材料 (4)1.1.1 木材 (4)1.1.2 木质人造板 (4)1.1.3 金属 (4)1.1.4 塑料 (4)1.1.5 其他材料 (4)1.2 常用工具与设备 (5)1.2.1 手工工具 (5)1.2.2 电动工具 (5)1.2.3 机械设备 (5)1.2.4 测量与绘图工具 (5)1.3 家具制作工艺流程 (5)1.3.1 设计 (5)1.3.2 开料 (5)1.3.3 钻孔 (5)1.3.4 刨削 (5)1.3.5 封边 (5)1.3.6 组装 (5)1.3.7 打磨 (5)1.3.8 喷漆 (6)1.3.9 包装 (6)1.3.10 出货 (6)第2章木料处理工艺 (6)2.1 选材与锯材 (6)2.1.1 选材 (6)2.1.2 锯材 (6)2.2 材料干燥 (6)2.2.1 干燥方法 (6)2.2.2 干燥过程控制 (6)2.3 材料表面处理 (6)2.3.1 打磨 (6)2.3.2 涂饰 (7)2.3.3 表面特殊处理 (7)第3章家具结构设计 (7)3.1 结构设计基本原理 (7)3.1.1 设计原则 (7)3.1.2 设计要点 (7)3.2 连接方式与结构 (7)3.2.1 连接方式 (8)3.2.2 结构形式 (8)3.3 家具结构的安全性 (8)3.3.1 结构强度 (8)3.3.2 防止倾翻 (8)3.3.3 防止夹手 (8)第4章家具制作图样绘制 (9)4.1 制图基本知识 (9)4.1.1 图纸格式 (9)4.1.2 线型及用途 (9)4.1.3 比例与尺寸标注 (9)4.1.4 视图表示方法 (9)4.2 家具制图符号与标准 (9)4.2.1 常用制图符号 (9)4.2.2 家具制图标准 (9)4.3 家具制作图样实例 (9)4.3.1 正视图 (9)4.3.2 侧视图 (9)4.3.3 俯视图 (10)4.3.4 局部放大图 (10)第5章刨削与打磨工艺 (10)5.1 刨削工艺 (10)5.1.1 刨削概述 (10)5.1.2 刨削工具及设备 (10)5.1.3 刨削操作要点 (10)5.1.4 刨削质量要求 (10)5.2 打磨工艺 (10)5.2.1 打磨概述 (11)5.2.2 打磨工具及设备 (11)5.2.3 打磨操作要点 (11)5.2.4 打磨质量要求 (11)5.3 表面处理工艺 (11)5.3.1 表面处理概述 (11)5.3.2 表面处理材料及设备 (11)5.3.3 表面处理操作要点 (11)5.3.4 表面处理质量要求 (12)第6章钉接与胶接工艺 (12)6.1 钉接工艺 (12)6.1.1 钉接工具与材料 (12)6.1.2 钉接方法 (12)6.1.3 钉接注意事项 (12)6.2 胶接工艺 (12)6.2.1 胶接材料 (12)6.2.2 胶接方法 (12)6.2.3 胶接注意事项 (13)6.3 钉接与胶接工艺的应用 (13)第7章涂装工艺 (13)7.1 涂装材料与工具 (13)7.1.1 涂装材料 (13)7.1.2 涂装工具 (13)7.2 涂装工艺流程 (14)7.2.1 底漆涂装 (14)7.2.2 面漆涂装 (14)7.3 涂装效果与检测 (14)7.3.1 涂装效果 (14)7.3.2 检测方法 (14)第8章家具组装与包装 (15)8.1 家具组装工艺 (15)8.1.1 组装前的准备 (15)8.1.2 组装顺序与方法 (15)8.1.3 胶粘与固定 (15)8.1.4 五金件安装 (15)8.1.5 组装后的检查 (15)8.2 组装质量检验 (15)8.2.1 检验标准 (15)8.2.2 检验内容 (15)8.2.3 检验方法 (15)8.3 家具包装与运输 (15)8.3.1 包装材料 (16)8.3.2 包装方法 (16)8.3.3 包装标识 (16)8.3.4 运输要求 (16)8.3.5 送货与安装 (16)第9章家具制作中的问题与解决方法 (16)9.1 常见问题分析 (16)9.1.1 材料问题 (16)9.1.2 结构设计问题 (16)9.1.3 制作工艺问题 (16)9.2 解决方法与技巧 (16)9.2.1 材料问题解决方法 (17)9.2.2 结构设计问题解决方法 (17)9.2.3 制作工艺问题解决方法 (17)9.3 家具制作质量控制 (17)9.3.1 制定严格的质量管理体系，对制作过程进行全程监控； (17)9.3.2 加强原材料检验，保证材料质量； (17)9.3.3 强化工艺操作规范，提高制作人员质量意识； (17)9.3.4 加强成品检验，保证家具质量符合标准； (17)9.3.5 定期对生产设备进行维护和保养，保证设备正常运行； (17)9.3.6 及时收集客户反馈意见，不断优化改进家具制作工艺。
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产品工艺设计指导书
一、产品（织物）风格
不同的织物有着不同的风格，对所设计的产品进行必要的论述。
二、原纱条件
内容应包括原料名称、纤维混纺比例、原料等级(细度和长度)、纱线特(支)数、标准干燥重量、捻系数、捻向、单强等。
各类纱线在制订工艺设计要求时，应参照下列三级标准。
纯棉纱线：按照国标GB398—93规定。
涤棉混纺纱线：按照国标佃GB／T5324—1997规定。
涤粘中长混纺纱线：按照部标FZ／T12004—1995规定。
涤富混纺纱线：按照有关企业标准规定，如沪／FJ481-79 规定。
涤纶长丝包芯纱：按照有关企业标准规定，如沪／FJ375—79规定。
维棉混纺纱线：按照国标GB2910—82规定。
腈纶混纺针织纱：按照有关企业标准规定。
如沪Q／FJ377—79规定。
粘胶纱线：按照国标FZ／T12003-1995规定。
混纺含量分析：按照部标二组分：GB／T—2910-1995；三组分：GB／T—2911—1995规定。
在具体制订工艺设计时应注意：
1．捻系数按企业实际控制数设计。
2．品质指标按上等指标设计，计算坯布断裂强度时按一等品质指标计算。
3．低级棉专纺纱以二等品品质指标计算。
4，绒布坯纬向品质指标按针织起绒纱的一等品品质指标计算。
三、织物规格及技术条件
内容应包括织物组织(包括组织图、纹板图、穿筘图、穿综图)、幅宽、联匹长度、总经根数、边纱根数、密度、断裂强度、一平方米无浆干燥重量、织物紧度、经纱缩率、纬纱缩率、棉杂疵点格率及用纱量等。
各类织物在制订工艺设计要求时，应参照下列三级标准。
纯棉坯布：按照国标GB／T406-93规定。
纯棉灯芯绒布：按照国标GB／T14310—93规定。
纯棉本色帆布：按照国标GB2907—82规定。
橡胶工业用棉帆布：按照国标GB2909—82规定。
纯棉鞋用漂染帆布：按照国．标GB2908—82规定。
涤棉混纺布：按照国标GB／T5325-1997规定。
涤富混纺布：按照有关企业标准规定。
如沪Q／FJ482—79规定。
涤粘中长混纺布：按照部标FZ／T13006—1995规定。
涤棉低比例混纺布：按照有关企业标准规定。
如沪Q／FJ592—81规定。
维棉混纺布：按照部标FJ520-82规定。
维纶帆布：按照部标FJ535—83规定。
（1）经纬织缩率的确定。
（2）确定坯布幅宽，根据整理的工艺条件确定产品的幅缩率，然后再依据所设计的成品幅宽，计算出坯布幅宽。
坯布幅宽（cm）=成品幅宽（cm）/（1一幅缩率）（3）初算总经根数：总经根数、每花经纱根数、劈花、上机筘幅、筘号、每花穿入数等技术条件是彼此密切相关的，变动其中一项，则与之相关的某些项目将跟着变动，所以在设计中可能需要反复计算。
一般对总经根数先进行初算，而确定的总经根数宜待下述有关项目确定后再决定。
初算总经根数公式如下：
总经根数=[坯布幅宽（cm）×坯布经密（根/10cm）÷10]＋（边纱根数－布身穿入数/布边穿入数）
（4）每筘穿入数；
（5）确定边纱根数、穿筘及边纱用筘齿数：边纱根数及穿筘的确定，以保证织造和整理加工能顺利进行及布边整齐为原则。
色织物的布边宽度，一般每边取0．5至1㎝。
边纱根数和穿法无统一规定，有时
为调节劈花的需要，可适当加宽布边。
布边的经密，一般等于或大于布身经密。
中特数纱色织物的边纱，每边最外端一般用两个4穿入（两根经纱穿一综，两综穿一筘），最少有一个4穿入。
对低特数纱色织物最外端一般用3至4个筘齿4穿入。
例如某色织涤棉府绸的边纱穿筘法为（3齿×4入十4齿×3入）×2。
（6）初算筘幅：织机上机筘幅，先按下式初步确定，待确定筘号后再修正。
筘幅
（cm ）=
（7）每花经纱根数，全幅花数。
（初算总经根数一边纱根数）÷每花经纱根数 =全幅花数＋多余经纱数（或减不足经纱数） （8）劈花
（9）确定每花筘齿数，全幅筘齿数：
每花筘齿数=每花地经用筘齿数＋每花提花部分筘齿数
全幅筘齿数=每花筘齿数×花数＋多余经纱筘齿数（或减去不足经纱筘齿数）十边经筘齿数
坯布幅宽（cm ）
1一纬纱织缩率
（10）确定筘号
公制筘号=〔坯布经密×（1－纬纱织缩率）〕÷平均每筘穿入数
筘号值应修正为整数。
根据经验，当算出筘号与标准筘号相差土0.4号以内，可不必修正总经根数，只需修改筘幅或纬纱织缩率即可。
一般筘幅相差在6㎜以内可不修正，凡经大整理的品种，筘幅的修改范围还可大些，因为下机坯幅可在整理加工中得到调整。
但对不经大整理的品种，则应严格控制筘幅和坯幅。
修正筘幅：筘幅（㎝）=（全幅筘齿数÷筘号）×10
（11）核算经密：因为在确定筘号时，有可能要修正筘幅，总经根数、全幅筘齿数等数值，所以最后要核算其坯布经密。
坯布经密（根/10㎝）=总经根数÷坯布幅宽（㎝）色织物一般控制在下偏差不超过4根/10cm为宜。
如果由上式计算出的经密与设计要求的坯布经密的差异在规定范围内，则计算筘号前的各项可以成立，否则必须重新计算。
（12）织物紧度
计算经向紧度、纬向紧度和总紧度。
（13）千米坯织物经纱长度（简称千米经长）确定
千米经长=1000／（1－经纱织缩率）
（14）用纱量计算
用纱定额足一个消耗指标，又是—个技术经济指标，制订单位用纱定额时应考虑织物的工艺要求和产品用途、制织的技术条件、季节性的气候变化和操作上的必要消耗等因素，作为检查实际消耗水平与定额完成情况的依据。
单位用纱定额是以百米耗用千克数的纱(线)量来计算，具体计算办法见《纺织品设计》等参考资料。
四、织物生产工艺流程
1、有关织物生产工艺流程的论述
2、织物生产工艺流程图
五、各工序机器设备的选择和设备的主要技术特征
1、各工序机器设备选择的原则
2、各工序机器设备的主要技术特征
3、各工序机器设备的型号、速度、动力、外形尺寸、适用范围、制造厂等（用列表方法表示）
六、各工序主要工艺参数确定
1、各工序主要工艺参数确定的依据
2、各工序机器设备的速度确定
3、各工序主要工艺参数的确定
（1）络经工艺
内容包括有机械类型、槽筒直径、槽筒转速、卷绕线速度、清纱
器型式、隔距或电清d·L、张力器型式、重量、打结类型、捻结器型式、导纱距离、卷绕密度。
表1 络筒工艺参数
（2）整经工艺
内容包括有机械类型、筒子架型式、滚筒直径、滚筒转速、卷绕线速度、每落片重量、轴经纱根数、整经长度、张力器型式、张力圈重量(分段分层)、经轴标准重量，卷绕密度。
表2 分条整经工艺参数
表3 分批整经工艺参数
（3）调浆工艺
内容包括有和浆成份、浆液体积、固体量、煮浆时间、定浓温度、粘度、酸碱值、供浆温度、调浆桶搅拌速度。
表4 调浆工艺参数
（4）浆纱工艺
内容包括有机械类型、经轴架退绕型式、压浆辊型式、压浆辊重量、湿分纱棒根数、水汀压力、筘齿规格、卷绕线速度、上浆率、回潮率、伸长率、墨印标记、并缸轴数、浆轴轴幅、浆轴卷绕匹数、每缸浆出轴数、每缸总匹数、起了机纱长度、浆槽温度、浆槽浆液粘度、浆轴标准重量、墨印长度、卷绕密度。
表 5 浆纱工艺参数
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（5）穿筘工艺
内容包括有筘号、筘幅、综、筘、停经片的型式和规格、每筘穿入经纱根数(地、边)、停经片穿法(地、边)、综丝穿法(地、边)、综框数、每页综框列数、每列综丝根数(含备用综丝数)。
穿综工艺：
a、综丝规格；
b、综页数及综丝密度：
每页综上的综丝数=每花穿人本页综上的综丝数×全幅花数＋穿入本页综上的多余经纱综丝数（或减去分摊于本页综上不足经纱数）＋穿于本页综上的边综丝数。
综丝密度（根/㎝）=每页综上综丝数÷（筘幅＋2）参考有关资料，看综丝密度是否在允许范围，决定所用综页数。
表6 穿经工艺参数。