无砟轨道轨道板揭板试验施工工艺总结

目录1 试验总体准备 (1)1.1 试验目的 (1)1.2 原材料准备 (1)1.3 配合比设计选择 (1)1.4 试验场地准备 (2)1.5 试验段参数选取 (2)2 施工组织 (2)2.1 总体施工组织 (2)2.2 试验管理人员配置 (3)2.3 作业人员及机具设备配置 (3)3 试验段施工工艺及方法 (4)3.1 底座施工 (4)3.2 底座伸缩缝设置 (6)3.3 隔离层、弹性垫层施工 (6)3.4 自密实混凝土施工 (7)3.5 自密实混凝土拌制 (9)3.6 自密实混凝土运输.............................. 错误!未定义书签。

3.7 混凝土灌注 (9)3.8 自密实混凝土拆模 (10)4 质量检验 (10)5 工艺性试验总结 (11)5.1灌注施工工艺 (11)5.2 施工注意事项 (12)5.3 离缝现象控制 (12)5.4 气泡现象控制 (12)5.5 泌水现象控制 (13)5.6 灌注不饱满控制 (13)6 结束语 (13)CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验总结1 试验总体准备1.1 试验目的（1）模拟线上实际施工条件，探索自密实混凝土搅拌、灌注工艺及灌注效果评价, 包括原材料性能检测、自密实混凝土试验室试配试验。

掌握CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。

（2）通过灌注及揭板试验，实地检验自密实混凝土的施工性能，确定自密实混凝土的基本施工配合比，以及底座板台座浇筑、机具加工准备以及灌板现场模板安装等工艺参数，通过研究和和总结形成一套成熟的、具有指导施工实践的工艺和作业工装，确保轨道板充填层混凝土灌注一次成功。

（3）通过现场试验，总结确定自密实混凝土的性能指标和施工工艺参数，包括原材料性能指标、自密实混凝土拌和物性能和施工工艺参数。

1.2 原材料准备严格把控混凝土原材的质量、性能，确保自密实混凝土在同一配合比下的稳定性，方便检测混凝土后续调配合比的变量性能。

配专检人员对每批原材进行进场验收，出合格证，并做好相关追溯。

表1-1 原材料进场情况表1.3 配合比设计选择根据铁科院提供的设计配合比、试配施工配合比，自密实混凝土的配合比参数应满足以下规定：（1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m³；（2）用水量不宜大于180kg/m³；（3）单位体积浆体总量不宜大于0.4m³。

根据原材料性能等，最终确定配合比为：2363(kg/m³)表1-2 原材料配合比用量表1.4 试验场地准备我标段本次CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验场地选择在一工区2#拌合站内，场地平整，交通便利，满足现场试验条件。

1.5 试验段参数选取本次工艺性试验包括直线段轨道板铺设和曲线段轨道板铺设，本次仅施作梁体一半从梁端开始，单线布置（1-P4925）+（2-5600），试验长度16.29m，，缝宽为70mm，单线3块板。

曲线段底座超高90mm，曲线半径12000m，曲线段布置2块轨道板，轨道板布置为（1-P4925）+（1-P5600），缝宽70mm。

2 施工组织2.1 总体施工组织本次试验内容为无砟轨道底座施工、自密实混凝土施工、揭板试验等。

整个试验过程主要包括前期准备、灌注施工、灌注效果评价和性能监测四个阶段，具体流程见“图2-1 施工组织安排流程图”。

图2-1 施工组织安排流程图2.2 试验管理人员配置根据无砟轨道施工前必须培训考试的要求，我标段参与本次试验段的施工人员全部经过无砟轨道施工的技术培训工作，并且考核合格，主要管理人员如下表：表2-1 无砟轨道揭板试验现场管理人员配备表2.3 作业人员及机具设备配置劳动组织采用架子队组织模式，施工作业人员全部进行岗前施工技术培训。

我标段根据无砟轨道施工工艺配置相应的作业人员及施工施工，详见“表2-2 作业人员配置表”和“表2-3 施工设备配置表”。

表2-2 作业人员配置表表2-3施工设备配置表3 试验段施工工艺及方法3.1 底座板施工我标段模拟线上底座板施工条件，自2016年3月14日至2016年3月29日，共计施工底座板10块，其中桥梁直线段6块，曲线段4块。

底座板施工浇筑完成拆模后，棱角无破损，顶面平整，无裂纹、裂缝、蜂窝麻面现象，排水横坡经检测满足设计要求。

（1）底座板基层处理底座板施工前对基层面进行找平，使试验更接近的模拟桥面施工，基层面找平完成后，测量放线，放出底座板的各个角点，然后使用墨斗弹线进行标记，弹出底座板轮廓线，方便立模。

（2）底座板钢筋焊网加工及铺设依据设计图纸尺寸，加工底座板钢筋网片及N1、N2、N3、N4、N5钢筋，依据底座板轮廓线进行底座钢筋安装，限位凹槽防裂钢筋可适当靠近凹槽，以更有利的避免凹槽倒角裂纹出现。

垫块采用3.5cm厚锥形垫块，呈梅花型布置，每平米4个。

（3）底座模板安装侧模与端模采用螺栓连接。

底座模板加固方式：线间钻孔后安装丝杠的方式进行加固，线路外侧利用支撑杆配合紧线器完成模板加固。

模板安装必须对齐，不得出现错台现象。

考虑20mm施工缝及填充材料，底座采取隔块施作方式，隔一块打一块，便于泡沫板的安装。

限位槽口使用定型钢模板。

凹槽模板通过横向方钢连接在底座模板侧模上，并用螺栓固定,确保凹槽模板不偏移、不上浮。

图3-1 底座板施工图（4）底座混凝土浇筑模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇筑底座混凝土。

（5）混凝土整平混凝土捣固完成后，人工用铝合金尺刮平或摊铺机来回辊压几遍粗平，然后用抹面机初次收面，再用抹子进行收面，一般情况下，收面工作至少要进行3次。

（6）混凝土养护。

在混凝土收面完成切初凝后，采用喷洒养护液、覆盖土工布、塑料薄膜的方式进行养护。

3.2 底座伸缩缝设置每块轨道板下底座为一个单元，相邻底座间设置20mm的伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶部、侧面采用密封胶密封，伸缩缝设置要平顺，允许偏差为5mm。

伸缩缝在密封前可在缝两侧5mm处平行伸缩缝粘贴宽胶带来保证伸缩缝外观质量。

图3-2 伸缩缝处理3.3 隔离层、弹性垫层施工确认底座板强度达到设计强度的75%后（强度确认由同条件试件试验确定），现场即可安排隔离层和弹性垫层的施工。

在土工布铺设施工后应防止污染，要求穿戴鞋套在上面作业。

中间隔离层应采用单位面积700g/m2，厚4mm土工布，宽度为2600±10mm。

铺设土工布时，用墨斗弹出土工布轮廓线，线条应清晰、准确。

（1）铺设土工布首先将整张土工布根据隔离层边线铺在底座表面并用刮杆刮平，局部不平的地方人工用手刮平。

在限位凹槽的位置用刀将土工布割出方孔，使整张土工布与底座板表面密贴（含限位凹槽），剪下的部分铺设到限位凹槽结构的底面。

轨道板全长范围内土工布不得有破损，搭接，接缝和空鼓。

弹性垫板及泡沫板由厂家统一定做，将弹性垫板嵌入泡沫板,然后安装在纤维凹槽侧面。

保证弹性垫板与凹槽周边混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象。

采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭，然后采用胶带将泡沫板与弹性垫板间的接缝封闭。

图3-3 隔离层及弹性垫层施工（2）整平铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动。

在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布再次拉扯平整。

3.4 自密实混凝土施工（1）自密实钢筋安装及定位充填层设置CRB550级钢筋。

钢筋网片统一预制。

凹槽钢筋人工现场绑扎成型。

图3-4 钢筋网片安装（2）轨道板粗铺首先测量放样轨道板轮廓线，采用10cm方木做为临时支撑。

轨道板安装利用30t汽车吊机起吊安装，轨道板采用标准轨道板模拟铺设。

图3-5 轨道板粗铺（3）轨道板精调利用精调抓和全站仪进行轨道板精调，灌注前进行复测。

图3-6 轨道板精调（4）轨道板封边与固定封边模板采用定制钢模板，端模与轨道板弧形角结构一致。

模板安装后应与轨道板密贴并在四角设有排气孔。

端模采用X型加固件及木楔固定。

为保证灌注自密实混凝土时轨道板不上浮、不侧移，每块轨道板至少设置5道压紧装置，曲线段至少设置3道防侧移装置。

图3-7 压紧装置及封边3.5 自密实混凝土拌制搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。

总搅拌时间3min。

自密实混凝土入模前必须检测自密实混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、扩展时间T50、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足要求时方可灌注。

图3-8 现场测定坍落扩展度、含气量等指标3.6 混凝土灌注自密实性混凝土的灌注采用1个0.1方小料斗配合一个1.8方大的固定存料斗。

首先由混凝土运输车将自密实性混凝土放入到存料斗中，再由1台30t吊车将存料斗吊至灌注小车上。

当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20〜30s 方可卸料。

自密实混凝土连续灌注，中间不得间断。

（1）灌注前准备工作①灌注口位置的模板加固以及一次灌注所需的自密实混凝土的方量等。

②钢筋网片的位置、保护层垫块数量及其紧固程度。

③料斗及滑槽、板腔用水润湿情况，并确定不得有明显积水。

④模板加固是否牢固，排气孔插销是否可顺利插入排气孔模板。

（2）自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量。

（3）通过观察孔及料斗下料高度观察混凝土的流动情况，保持混凝土均匀分布流动。

（4）自密实混凝土从轨道板四周流出，混凝土拌合物没有离析、没有上下分层，碎石在上表面可见，流出的混凝土与轨道板底面没有空气排出了，说明灌板已经饱满,待观察孔内混凝土比轨道板高出20mm以上，停止灌注。

如果自密实混凝土没有从排气孔流出，或者流出的混凝土拌合物明显离析说明灌板失败。

应当分析原因，采取措施，重新进行工艺试验。

图3-9 现场混凝土灌注3.7 自密实混凝土拆模拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、移除模板。

拆模后可初次检差自密实层与轨道板有无离缝，如若有离缝，可初次判断本次灌板失败。

4 质量检验揭板试验是对轨道板自密实混凝土灌注效果最直观的检验手段，一般在养护1天后进行揭板试验。

在环境温度低于10℃时，可适当延迟揭板时间。

拆模后检查填充层外观质量、饱满度、密实度、平整度，有无离析、露石、露筋、蜂窝现象；有无大气泡集聚区、发泡层，表面是否均匀一致；有没有分层，水纹现象等。

同时按要求检查硬化体相关性能。

我部从2015年11月18日至2016年4月17日，现场灌注18次（22块），其中直线段17块，曲线段5块。

通过多次揭板验证配比和工艺，自密实混凝土的稳定性是揭板试验成败的关键因素：一方面是控制混凝土各项性能指标；另一方面加强自密实混凝土进场原材料质量控制和每种材料进场试拌验收，重点控制河沙细度模数、碎石含泥量及针片状含量、粉料的烧失量和细度、外加剂的性能和参量。