回转窑耐火材料的选用及施工注意事项
窑内耐火材料施工注意事项
回转窑内耐火材料施工注意事项一、耐火砖1、设备检查处理：窑筒体焊缝要经过打磨，确保烧成带焊缝＜0.5mm，其它部分＜1.0mm；砌筑前设备内部要清扫干净。
2、照明：采用36V以下的安全照明设施。
3、选砖及配砖：注意使用的品种及规格，受潮变色、边损角损超过5mm的砖严禁使用；每环砖的使用比例严格按照规定的配砖比例施工。
4、放线：沿窑筒体圆周每1.5m画一条纵向基准线，环向每4m画一条环向基准线，每1m画一条施工控制线。
5、砖缝：砌筑时确保砖缝在±1mm内，每环之间的膨胀缝为2mm，砖面上的纸板不能除去，确保膨胀缝合格；采用湿砌施工方法时灰浆饱满度＞90%。
6、2个贴实：确保砖与砖之间100%贴实，砖的四角与筒体表面100%贴实。
在焊逢＞2mm处及筒体变形处，要在砖下面垫火泥找平。
7、锁砖：注意锁砖的大小头及使用数量，在环内及环间要错开，不能在大头侧出现楔形缝，不能用加工砖做锁砖。
8、楔铁：每环砖的锁紧钢板不能超过块，在环内及环间要错开，并不与锁砖接触。
打楔铁时要用卡子，严禁铁锤打到砖上。
9、火泥的配置要严格按照说明书要求做，并使用电动搅拌工具。
10、上砖时要轻拿轻放，使用木锤敲击，严禁使用铁器敲击砖。
与砖接触的金属器具要有胶垫。
总的要求：砖衬紧贴壳体，砖于砖靠严；砖缝直，交圈准；锁砖牢，不错位，不下垂脱空。
二、浇注料1、浇注料与砖交界处要做防水措施。
2、锚固件规格及布置严格按照图纸施工，焊接要牢固，窑尾部分的表面要刷沥青漆，窑头部分的表面要缠胶布。
3、模板要坚固防止变形，支模尺寸要准确合适，留够浇注缝。
模板表面要做防水处理。
4、搅拌时，要在加入小袋料后先干拌1分钟，然后加入80%的水，再搅拌1.5分钟，最后根据料的干湿情况加入剩余水搅拌2分钟，全部过程控制在5分钟左右。
所有搅拌后的料要在30分钟内用完，否则要废弃。
5、使用的水要能达到饮用水标准，盛水用具不能同其它用具混用。
加水量严格按照产品说明书要求使用，确定配比后不能随意改变，加水量要有计量。
回转窑耐火砖的施工要求
一、回转窑耐火砖的施工要求1、窑内施工前要对窑壳体进行全面的检查，找正窑筒中心线，壳体上不平处（焊缝、焊渣）要进行打磨，窑筒内杂物要打扫干净。
2、窑内测量放线：窑纵向基准线要沿圆周长每1.5m放一条，每条线都要与窑的轴线平行。
环向基准线每10m放一条，施工控制线每2m放一条，环向线均应互相平行且垂直窑的轴线。
3、砌筑火泥的要求：不同质泥浆要用不同的器具，火泥采用清洁水，准确称量调制，均匀混合。
调好的泥浆不得任意加水稀释。
灰浆饱满度要大于95％以上，保证砖缝密实，表面砖缝要用原浆勾缝。
壳体无法校正部位用泥浆找正。
4、砌筑耐火砖的要求：砖衬顶部要与筒体面充分贴紧，不得留缝隙，相邻单砖大面之间要完全接触，砖与砖靠严，砖缝直，交圈准，锁砖牢，不错位，不下垂脱空；要确保砖衬与窑体在运行时可靠的同心。
加工砖长度不得小于原砖的50％，厚度不得小于原砖的80％。
5、施工注意事项：施工时不能使用铁锤，杜绝耐火砖出现以下现象：大小头倒置、抽签、混浆、错位、倾斜、灰缝不均，爬坡、离中、重缝、张口、脱空、毛缝、蛇行弯、砖体鼓包、缺棱少角等。
6、砖缝要求：环砌法砌筑时，选砖的长度需均齐，每米环缝长偏差小于2mm，但单环长度偏差最大不超过8mm。
7、砌砖用插缝钢板要求：厚度一般在1～2mm,要求平整，不卷边，不扭曲，无毛刺。
板宽小于砖宽约10mm。
砌筑时钢板不得超出砖边，不得出现插空、搭桥现象。
每条缝中最多允许使用一块钢板。
8、窑内锁砖时要求：砖砌至合拢部位时，在最后5～6块砖的位置，选择合适尺寸的插缝砖和主砖进行搭配、锁紧。
相邻环插缝砖要错开1～2块砖，终端的加工砖圈要提前1～2环锁砖。
9、窑内砌砖的基本要求是：砖衬紧贴壳体，砖与砖靠严，砖缝直，交圈准，锁砖牢，不错位，不下垂脱空。
要确保砖衬与窑体在运行时可靠的同心。
10、全窑耐火砖砌筑完成后，在点火前对砖衬进行全面清理和必要的紧固，必须环环检查，紧固后不宜再转窑。
二、相关专业术语①错位：指在层与层，块与块之间的不平整；②倾斜：即在水平方向上不平;③灰缝不匀：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整；④爬坡：即在环向墙表面上有规则地不平整的现象，控制在错开1mm以内：⑤离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心；⑥重缝：即上下层灰缝相叠合，两层间只允许有一条灰缝；⑦通缝：即内外水平层灰缝相合，甚至露出金属壳体，是不允许的；⑧张口：即在弧形砌体中灰缝内小外大；⑨脱空：即灰浆在层间.砖间及与壳体间不饱满，在不动设备的衬里中是不允许的；⑩毛缝：即砖缝未勾抹，墙面不清洁。
回转窑内耐火材料的施工及要求范本
回转窑内耐火材料的施工及要求范本回转窑是一种用于生产水泥、石灰等材料的重要设备，其内部需要使用特定的耐火材料进行施工，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
下面是一份回转窑内耐火材料施工及要求的范本，供参考：一、施工要求1. 施工前准备（1）确保施工人员具备相关的专业知识和技能，熟悉耐火材料的特性、施工方法及相关规范要求。
（2）准备好所需的工具、设备和材料，包括耐火材料、施工工具、砂浆、耐火砖、固化剂等。
（3）做好场地清理工作，确保施工区域无杂物，并进行必要的防护措施，防止施工材料受潮或污染。
2. 施工方案（1）根据回转窑的实际情况，制定详细的施工方案，包括所需的耐火材料种类和规格、施工顺序、施工工艺等。
（2）确定施工进度和安全要求，制定合理的施工计划，确保施工质量和进度的同时，保证施工人员的安全。
3. 耐火材料的选择（1）根据回转窑的工作条件和使用环境，选择适合的耐火材料。
耐火材料应具备良好的耐高温、耐腐蚀和热震稳定性能。
（2）耐火材料应符合相关的国家标准和技术规范要求，获取合格证书和检验报告，确保产品的质量和安全可靠。
4. 施工操作（1）根据施工方案，将回转窑内表面清理干净，去除沉积物和松散的耐火材料。
（2）根据耐火材料的使用要求和规范，进行浇注、喷涂、贴砖等施工操作。
操作过程中，要注意保持施工域的清洁，防止施工材料受到污染。
（3）密封处的施工要求特别严格，应确保密封部位的平整、坚固，以防止窑内高温气体泄漏。
5. 验收和质量控制（1）在施工完成后，要进行验收工作，包括检查施工质量、施工界面密封、材料完整性等。
（2）根据耐火材料的特性和施工质量检验标准，制定相应的验收标准和方法，确保施工质量合格。
（3）对施工过程中出现的质量问题，及时采取整改措施，防止影响设备的正常运行和安全。
二、施工要求范本1. 耐火材料的选择（1）种类：根据回转窑的工作条件和使用环境，选择合适的耐火材料品种。
（2）规格：耐火材料的规格应符合国家标准和相关技术要求，并且与回转窑的尺寸和形状相匹配。
回转窑内耐火材料的施工及要求范文
回转窑内耐火材料的施工及要求范文一、引言随着我国水泥行业的快速发展，回转窑作为重要的水泥生产设备，其内壁的耐火材料施工尤为重要。
本文主要围绕回转窑内耐火材料的施工及要求展开，以期为相关工作人员提供参考和指导。
二、耐火材料的选择1. 耐火材料的种类回转窑内耐火材料主要包括高铝砖、镁铝砖、碳砖等。
其中，高铝砖具有高温抗压性能好、耐火度高等特点，适用于回转窑的高温区域；镁铝砖具有良好的抗碱性能和热震稳定性，适用于回转窑的中温区域；碳砖具有良好的耐磨性和耐冲击性，适用于回转窑的低温区域。
2. 耐火材料的选择原则（1）选用适合温度和气氛的耐火材料；（2）考虑耐火材料的热震稳定性，以保证其在高温下不发生热胀冷缩破裂；（3）考虑耐火材料的耐磨性和耐冲击性，以保证其在长期使用过程中不易受损；（4）考虑耐火材料的连接方式和施工工艺，以保证整体的稳固性和紧密性。
三、耐火材料的施工1. 施工前的准备工作（1）制定详细的施工方案，包括施工工艺、施工步骤等；（2）对回转窑内壁进行清理，确保表面光洁、无灰尘、无杂质；（3）对回转窑内壁进行打底处理，提高耐火材料的附着力。
2. 耐火材料的施工步骤（1）预埋件的安装：根据设计要求，在回转窑内壁预先安装预埋件（如钢筋、膨胀螺栓等），以便后续施工时的固定和支撑。
（2）耐火材料的拌制：按照耐火材料的配方要求，将耐火材料和粘结剂充分拌和，保证其均匀性和稳定性。
（3）耐火材料的涂抹：使用刮板或泥板等工具，将拌好的耐火材料均匀涂抹在回转窑内壁上，注意保持一定的厚度和一定的粘结力。
（4）耐火材料的压实：使用振动器对涂抹好的耐火材料进行压实，以提高其密实度和稳定性。
（5）耐火材料的硬化：经过一段时间的自然硬化，耐火材料达到一定的强度后，可以进行下一步的施工工作。
3. 施工注意事项（1）施工过程中保持施工现场的干净整洁，及时清理掉落的耐火材料碎片，避免对施工质量造成影响；（2）施工过程中要保持施工团队的密切协作与沟通，协调好施工进度和质量；（3）严格执行耐火材料施工的标准规范，确保施工质量和安全；（4）对施工现场进行适时的检测和记录，及时处理存在的问题和隐患。
回转窑内耐火材料的施工及要求
回转窑内耐火材料的施工及要求回转窑是现代水泥生产过程中常用的生产设备之一，广泛应用于水泥工业中。
回转窑内耐火材料的施工及要求对于回转窑的正常运行和生产能力具有非常重要的影响。
下面将详细介绍回转窑内耐火材料的施工及要求。
一、回转窑内耐火材料的施工流程回转窑内耐火材料的施工流程通常可以分为以下几个步骤：1. 前期准备：包括材料采购、设备检查及准备、施工方案制定等工作。
2. 施工方案制定：根据回转窑的具体情况，制定耐火材料的施工方案，包括材料的种类、厚度、施工方法等。
3. 材料采购：根据施工方案，对所需的耐火材料进行采购。
4. 设备检查及准备：对回转窑内的设备进行检查，确保设备运转正常，无损坏或漏水等现象。
5. 清洁清扫：对回转窑内的杂物、灰尘等进行清扫，并清理干净。
6. 底衬材料的安装：根据施工方案的要求，安装底衬材料，如铸铁板、耐火砖等。
7. 窑身材料的施工：根据施工方案的要求，进行窑身材料的施工，如耐火砖的砌筑、喷涂等。
8. 防火层材料的施工：根据施工方案的要求，进行防火层材料的施工，如高温预防涂料、绝热毛毡等。
9. 检查验收：施工完毕后，对施工质量进行检查验收，确保施工质量符合要求。
以上是回转窑内耐火材料施工的基本流程，下面将对施工过程中的要求进行详细介绍。
二、回转窑内耐火材料施工的要求1. 材料选择：回转窑内耐火材料的选择应根据回转窑的工作条件、工艺要求、使用寿命等因素进行选择。
常用的耐火材料包括耐火砖、耐火浇注料、高温预防涂料等。
2. 施工质量：耐火材料施工质量对回转窑的正常运行和寿命有着重要的影响。
施工过程应注意保证材料的密实性、整齐性和平整度，并确保各部位的耐火材料无缺陷、无裂缝。
3. 施工环境：回转窑内施工环境复杂，施工过程中应注意环境湿度、温度等因素对施工质量的影响。
尽量选择干燥、温度适宜的时候进行施工。
4. 施工设备：回转窑内耐火材料施工过程中需要使用一些特殊的施工设备，如耐火砖切割机、喷涂机等。
回转窑内耐火材料的施工及要求
回转窑内耐火材料的施工及要求回转窑是一种重要的工业设备，用于水泥生产、冶金、化工等领域。
由于回转窑的高温和化学腐蚀特性，内部耐火材料的施工和选择显得尤为重要。
本文将介绍回转窑内耐火材料施工的一般步骤以及对耐火材料的要求。
一、回转窑内耐火材料施工的一般步骤1. 准备工作：首先需要进行回转窑内部的清洁工作，包括清除表面浮灰、残余耐火材料和沉积物。
清洁后需要进行检查，确保回转窑内壁无明显变形、破损和裂缝。
2. 浸渍处理：将耐火材料与适量的水进行充分混合，使其湿润至适宜程度，然后涂抹到回转窑内壁。
浸渍处理的目的是提高耐火材料的附着力和密实性。
3. 施工粘结剂：根据耐火材料的特性和使用条件，选用适当的粘结剂，如磷酸盐水泥、硅酸盐水泥等。
粘结剂的选择要考虑其与耐火材料的相容性和耐化学腐蚀性能。
4. 肥料层施工：将粘结剂与细粉状耐火材料混合，形成肥料状浆料，然后均匀地涂抹到回转窑内壁。
肥料层的厚度一般为30-70mm，要保证其充实性和平整度。
5. 中衬层施工：中衬层是回转窑内耐火材料的主体层，承受着高温和化学腐蚀的作用。
根据工艺要求和使用条件选择适合的耐火材料，如高铝砖、镁铝砖等。
施工时要注意中衬层的层结紧密、均匀和无砂隙。
6. 冷面层施工：在中衬层外侧施工冷面层，用于防止中衬层受高温烧蚀和化学腐蚀。
冷面层一般选择耐高温性能较好的耐火材料，如高铝砖、碳化硅材料等。
7. 确认施工效果：完成耐火材料施工后，需要进行一定的检验和确认工作。
主要包括内壁的平整度、层结质量、附着力等方面的评估。
如有问题，需要及时进行修复和补强。
二、回转窑内耐火材料的要求1. 高温稳定性：回转窑在生产过程中会遭受高温热冲击和周期性温度变化，耐火材料需要具备较高的高温稳定性，抗渣并能保持良好的物理和化学性能。
2. 抗化学腐蚀性：回转窑会产生大量的化学反应和腐蚀性气氛，耐火材料需要具备抗化学腐蚀性能，降低化学侵蚀对材料的破坏。
3. 良好的附着力：耐火材料与回转窑内壁的附着力要好，以保证耐火材料不易剥落、脱落，提高使用寿命和安全性。
水泥厂回转窑耐火材料施工讲义
水泥厂回转窑耐火材料施工讲义水泥厂回转窑是水泥生产过程中的重要设备，其内部温度高达1000℃以上，需要使用耐火材料来保护窑身和延长使用寿命。
耐火材料的施工质量直接影响着回转窑的使用效果和经济效益。
下面是水泥厂回转窑耐火材料施工的讲义。
一、回转窑耐火材料的分类根据使用条件和成本考虑，回转窑耐火材料可分为高铝、质量胶结、镁铝、碳化硅等多种类型。
根据实际工况选择合适的耐火材料进行施工。
二、耐火材料的选择1.高铝耐火材料：可耐受高温和化学侵蚀，适用于窑头和窑尾等高温区域。
2.质量胶结耐火材料：具有良好的热震稳定性和耐火性能，适用于窑身和窑内低温区域。
3.镁铝耐火材料：具有高强度和耐火性能，在高温区域有较好的应用效果。
4.碳化硅耐火材料：具有较高的耐火性能和抗侵蚀性能，适用于一些特殊情况。
三、耐火材料施工前准备工作1.施工前应做好安全措施，确保施工人员安全；2.清理窑身内部的残余物质，确保施工环境清洁；3.检查窑身内部的破损情况，修补裂缝并进行烧结处理；4.准备好所需的耐火材料和施工工具。
四、耐火材料施工步骤1.根据设计要求，先在窑身底部倒入一层耐火材料，并用锤子进行敲打和压实，以确保其紧密贴合窑身；2.从窑尾开始，将耐火材料逐层覆盖到所需高度，并保持每层之间的接缝缩小，可以使用模板控制层厚度；3.在水泥窑的窑头和窑尾区域，应使用高铝耐火材料，保证其能够承受高温和腐蚀；4.在窑身的中部区域应使用质量胶结耐火材料，以提高窑身的耐久性；5.根据实际情况，可以在窑身内部增添一些砖块或支撑物，以增加整个耐火层的稳定性；6.施工完成后，对整个耐火层进行检查，确保质量合格。
五、耐火材料施工注意事项1.耐火材料施工应按照设计要求进行，严禁随意更换或减少层数；2.施工过程中应注意安全，避免材料掉落或发生其他意外伤害事故；3.施工时应将耐火材料均匀覆盖于窑身表面，避免出现空鼓或堆积现象；4.施工过程中应注意维持一定的湿度，以确保耐火材料的固化效果；5.施工完毕后，应定期检查耐火层的破损情况，并及时进行维修和更换。
回转窑内耐火材料的施工及要求（三篇）
回转窑内耐火材料的施工及要求一.施工前的准备1.施工单位必须对施工进度、施工现场管理交叉配合等事宜进行充分协调，以统一认识、明确分工、落实责任，预计施工中可能发生的与其它施工单位交叉配合困难的情况及衔接协调方式。
2.施工单位必须在施工前认真编制施工方案（含预算），落实施工人员，核实各种耐火材料数量、质量和存放情况以及施工工艺要求。
检查现场照明和安全措施等是否齐备，并对施工人员进行必要的技术交底和安全教育。
3.由专业队伍（或外承包）负责窑衬施工时，双方应签定施工安全协议及相关工序交接证明书。
4.施工前对窑体进行全面检查，包括前后窑口锚固件的规格、布置方式、焊接质量，挡砖圈不变形、布置合理牢固，相关铆固钉无松动等。
5.施工前对窑内砌砖应放好线。
首先从窑筒内底划一条与窑轴中心线平行的直线，窑纵向线要沿圆周长方向每1.5m放一条,并与窑轴线平行，环向基准线每10m放一条,施工控制线每隔1m放一条,环向线均应互相平行且垂直于窑的轴线（划线时可参考窑环向焊接缝和轴向焊接缝）.砌筑时无论采取何种砌筑方法,均要严格按基准线进行砌筑,严禁不放线砌砖.6.施工用工器具准备齐全充分并达到有效使用状态，窑空转试车良好，且保证在施工过程中窑能转动（在浇注前后窑口浇注料时必须保证窑能转动以备必要的转动）。
7.砖砌筑施工方法有顶杠支撑法和拱架支撑法（含砌砖机）。
有条件尽力采用砌砖机砌筑，这样更能保证砌筑质量。
8.检查耐火砖。
对砖的外形、规格和质量是否符合要求及受潮情况，应由工艺部确认是否采用。
砖在外观上有裂纹、立边角及大头有碎裂或崩落禁止使用。
确认锁口砖的形式，尽力采用一次成型的锁口砖，禁止采用现场手工凿成的锁口砖。
9．制备好耐火泥。
湿砌法采用耐火泥填充砖缝，在砌筑前按施工工艺要求制备好化学组成与砌筑用砖相匹配的耐火泥或与砖厂家匹配的专用耐火泥。
干砌法不采用耐火泥，但必须预留耐火砖膨胀缝（采用砖型为B型）10．窑内浇注料施工准备好支模用辅助材料和必要的支撑工具和振捣设备。
回转窑用耐火材料使用规程
水泥回转窑用耐火材料材料使用规程第一章总则1.耐火砖衬按其缝大小及操作精细程度划分为四类。
其类别和砖缝大小分别为：Ⅰ类，≤0.5mm；Ⅱ类，≤1mm；Ⅲ类，≤2mm；Ⅳ类，≤3mm。
（本项目设计要求属于II类，但我建议按I类要求施工）。
回转窑系统耐火衬里用火泥砌筑，其灰缝应在2mm以内，施工时应从严掌握。
不动设备衬里的灰缝中火泥应饱满，且上下层内外层的砖缝应错开。
2.调制砌砖用耐火泥浆应遵照以下原则：2.1砌砖前应对各种耐火泥浆进行预实验和预砌筑，确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量；2.2调制不同泥浆要用不同的器具，并及时清洗；2.3调制不同质泥浆要用清洁水，水量要称量准确，调和要均匀，随调随用。
已经调制好的水硬性和气硬性泥浆不得再加水使用，已经初凝的泥浆不得继续使用；2.4调制磷酸盐结合泥浆时要保证规定的困料时间，随用随调，已经调制好的泥浆不得任意加水稀释。
这种泥浆因具腐蚀性，不得与金属壳体直接接触。
3.耐火砖的品种和布局依据设计方案砌筑。
砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。
对于窑筒耐火衬里还必须确保砖环与窑筒可靠地同心，故应保证砖面与窑筒体完全帖紧，砖间应是面接触且结合牢固。
砌筑不动设备的砖衬时，火泥浆饱满度要求达到95%以上，表面砖缝要用原浆勾缝，但要及时刮除砖衬表面多余的泥浆。
4.砌砖时要使用木锤、橡皮锤或硬塑料锤等柔性工具，不得使用钢锤。
5.砌筑耐火隔热衬里时应力求避免下列通病：5.1错位：即在层与层、块与块之间的不平整；5.2倾斜：即在水平方向上不平；5.3灰缝不均：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整；5.4爬坡：即在环向墙面表面上有规则地不平整的现象，应控制只错开1mm以内；5.5离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心；5.6重缝：即上下层灰缝相叠合，两层间只允许有一条灰缝；5.7通缝：即内外水平层灰缝相合，甚至露出金属壳体，是不允许的；5.8张口：即在弧形砌体中灰缝内小外大；5.9脱空：即灰浆在层间、砖间及与壳体间不饱满，在不动设备的衬里中是不允许的；5.10毛缝：即砖缝未勾抹，墙面不清洁；5.11蛇行弯：即纵缝、环缝或水平缝不呈直线，而呈波浪形弯曲；5.12砌体鼓包：属于设备变形而致，应在砌筑时修平设备有关表面。
回转窑耐火材料
回转窑耐火材料
回转窑是一种重要的工业设备，用于石灰、水泥等材料的煅烧。
在回转窑的运
行过程中，高温、化学腐蚀和机械磨损等因素会对设备内部造成严重的磨损，因此需要采用耐火材料来保护回转窑的内壁。
回转窑耐火材料的选择和使用对设备的寿命和生产效率有着重要的影响。
首先，回转窑耐火材料需要具有良好的耐磨性能。
回转窑在运行过程中，内壁
会受到物料的冲击和磨损，因此耐火材料需要能够承受这种机械磨损。
通常情况下，采用高铝耐火材料或者碳化硅耐火材料来增强内壁的耐磨性能。
其次，回转窑耐火材料还需要具有良好的耐高温性能。
回转窑在生产过程中需
要承受高温的煅烧环境，因此耐火材料需要能够在高温下保持稳定的物理和化学性能。
常见的耐高温材料包括氧化铝、碳化硅等。
此外，回转窑耐火材料还需要具有良好的耐化学腐蚀性能。
在生产过程中，回
转窑内壁会受到烟气、化学物料等的侵蚀，因此耐火材料需要能够抵御这些化学侵蚀。
通常采用氧化铝、硅酸铝等耐酸碱材料来增强内壁的耐腐蚀性能。
最后，回转窑耐火材料的施工和维护也是非常重要的。
在选择和使用耐火材料时，需要根据回转窑的具体工况和使用环境来进行合理的选择。
同时，在耐火材料的施工和维护过程中，需要严格按照相关规范和要求进行操作，确保耐火材料能够发挥最大的作用。
总的来说，回转窑耐火材料是保护回转窑内壁的重要手段，对设备的寿命和生
产效率有着重要的影响。
因此，在选择和使用耐火材料时，需要充分考虑耐磨性能、耐高温性能、耐化学腐蚀性能以及施工和维护等因素，以确保设备能够安全稳定地运行，提高生产效率，降低维护成本。
回转窑耐火材料
回转窑耐火材料回转窑是一种重要的冶金设备，能够在高温环境下将原材料烧结成成品。
然而，这种设备的高温环境和长期的运行时间，需要选择适合的耐火材料进行维护和保护。
本文将介绍回转窑耐火材料的种类、特点、应用及选型原则。
1.耐火砖：尤其是高铝砖、质量偏硅砖、碳化硅砖和氧化铝碳化硅砖等。
高铝砖具有高的抗渣性、高强度和耐火性能；质量偏硅砖耐高温氧化性能好，但抗热震性能差；碳化硅砖耐热、硬度高、热传导率小，但脆性大；氧化铝碳化硅砖综合性能好，但价格高昂。
2.浇注料：主要包括高铝浇注料、硅质浇注料和球墨铸铁浇注料等。
高铝浇注料具有较高的热稳定性和抗渣性能，但抗热震性较差；硅质浇注料具有较好的抗热震性能和氧化性能，但不耐渣蚀；球墨铸铁浇注料价格低廉，但抗渣性能较差。
3.喷涂料：适用于回转窑转筒内壁的防腐蚀喷涂。
常用的喷涂料包括氧化铝、氧化铬和碳化硅等。
氧化铝喷涂料具有良好的耐磨性和耐腐蚀性；氧化铬喷涂料能够提高表面硬度和耐磨性，但价格昂贵；碳化硅喷涂料能够提高硬度、抗磨损性和抗化学腐蚀性。
4.其他耐火材料：如陶瓷纤维、硅酸盐纤维等，可用于回转窑的隔热、密封和填缝等部位。
1.高温抗性：回转窑工作温度高达1500℃以上，耐火材料需要具有良好的高温抗性，才能保证设备的正常运行。
通常采用高铝、硅酸盐和碳化硅等耐火材料。
2.抗磨性：回转窑内筒和滑枕的运动摩擦会导致设备的磨损，因此需要选择具有较好抗磨性的耐火材料。
常用的材料包括高铝、碳化硅和氧化铝等。
4.抗热震性：回转窑在工作时会受到轮轴、支承和窑身的冲击，因此需要耐火材料具有一定的抗热震性能。
常用的材料包括浇注料和球墨铸铁浇注料等。
回转窑耐火材料主要应用于窑筒、滑枕、支承砖、窑头、窑尾及衬板等部位。
不同部位的应用要求也不同，如支承砖需要良好的抗渣性和高抗压强度，而窑头、窑尾和衬板等需要耐热震性好的材料。
1.根据设备工作条件选用：不同的工作环境和温度需要选择不同的耐火材料。
回转窑耐火材料使用规程
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根据回转窑的工艺温度选择合适 的耐火材料
考虑耐火材料的耐磨、耐压和耐 侵蚀性能
根据工艺要求 和物料特性选 择合适的耐火
材料
考虑耐火材料 的热膨胀系数， 确保与窑体材
料的匹配
考虑耐火材料 的机械强度和 耐磨性，确保 长期稳定运行
根据窑炉温度 和气氛选择合 适的耐火材料
耐火材料的维护 和保养
耐火材料的更换 周期和注意事项
更换周期：根据耐火材料的材质、使用条件和窑炉工艺要求，确 定耐火材料的更换周期。
更换方法：在停窑期间，按照规定的操作规程进行耐火砖的拆除 和安装。注意保护好窑体和窑内设备，避免损坏。
确保窑炉温ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ降至安全范围内 按照规定的操作流程进行更换 使用专业的工具和材料 更换后进行全面检查和测试
环保监管和合规性： 遵守国家和地方环保 法规，建立完善的环 境管理体系
储存环境：干燥、 通风良好，远离 热源和有害气体
堆放要求：避免 过高或过密，防 止压损和倒塌
防潮防雨：采取 防潮措施，避免 直接暴露在雨水 中
标签标识：清晰 标明产品名称、 规格、生产日期 等信息
耐火材料的材质和化学成分应符合相关标准和设计要求。 耐火材料的外观质量应符合相关标准和设计要求，无裂纹、气泡、夹渣等缺陷。 耐火材料的尺寸和几何形状应符合相关标准和设计要求，误差应在允许范围内。 耐火材料的性能指标应符合相关标准和设计要求，包括耐压强度、荷重软化点、热震稳定性等。
选用合格的耐火材料，确保材料质量符合标准 要求。
在使用前应检查耐火材料的外观质量，确保无 裂纹、破损等现象。
耐火材料应存放在干燥、通风良好的地方，避 免受潮和阳光直射。
回转窑耐火材料使用规程
1.1.1.11.1.2 常规原燃料1.1.2.1 燃烧器配置高铝质耐火浇注料，莫来石质浇注料或刚玉质浇注料。
1.1.2.2 窑门罩配置高铝质耐火浇注料或莫来石质浇注料，抗剥落砖、硅莫红砖、硅莫砖等。
隔热层按4.3.5隔热材料设计配置。
1.1.2.3 三次风管配置耐碱砖、高强耐碱砖与耐碱浇注料，取风口与弯头等磨损严重部位配置高耐磨浇注料。
1.1.2.4 冷却机按工况条件分别配置莫来石质浇注料、高铝质浇注料、耐碱浇注料等，矮墙等磨损较重部位配置高耐磨浇注料。
1.1.2.5 回转窑后窑口配置高铝质浇注料、莫来石质浇注料；分解带配置抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖；上、下过渡带配置抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖或镁铝尖晶石砖；烧成带配置镁铁尖晶石砖砖、镁铬砖、白云石砖；前窑口配置高铝质浇注料莫来石质浇注料或刚玉质浇注料。
1.1.2.6 水泥回转窑耐火材料配置建议，见表22。
表1 水泥回转窑用耐火材料的配置建议1.1.3 水泥回转窑处置废弃物系统1.1.3.1 水泥回转窑处置废弃物系统衬里设计主要根据原燃料特性、生产工艺、装备配置及操作条件来确定，应满足水泥熟料煅烧过程中不同工况对衬里所产生的热、化学、机械应力，在表22基础上予以相应调整。
1.1.4 余热发电系统用耐火材料整体配置1.1.4.1 余热发电系统耐火材料的配置见表24。
表2 余热发电系统耐火材料的配置2 耐火材料的施工2.1 施工准备2.1.1 图纸会审与技术方案衬里施工前应进行图纸会审。
施工单位应编制施工技术方案，按规定的程序批准，并建立质量保证体系。
2.1.2 现场环境要求与控制2.1.2.1 现场温度要求衬里施工适宜的作业环境温度为5 ℃～35 ℃。
衬里施工环境温度高于35℃时，应采取夏季施工措施；环境温度低于5℃时，应采取冬期施工措施。
2.1.2.2 施工现场应采取防止耐火材料曝晒和雨淋的措施，并应有良好的通风和照明条件，易于耐火材料的存放。
回转窑施工耐材砌筑方案
回转窑施工耐材砌筑方案1. 前言大家好，今天咱们来聊聊回转窑的耐材砌筑方案。
听着可能有点枯燥，但其实这背后藏着不少干货哦！想象一下，咱们就像在搭建一个超级耐高温的“堡垒”，这里面可是要用到不少巧妙的小心机。
耐材砌筑这门技术，听着像个高大上的词，其实就是把那些能耐得住高温的材料巧妙地组合在一起，确保回转窑在火热的工作中，依然稳如泰山。
毕竟，谁都不想在关键时刻“掉链子”啊，对吧？2. 材料选择2.1 耐火砖的挑选首先，咱们得聊聊材料。
耐火砖，这可是咱们的“主角”呀！它们可不是随便哪种砖都能替代的。
耐火砖的种类有很多，像刚玉砖、硅砖等等，各有各的优缺点，咱们可不能“眉毛胡子一把抓”！一般来说，刚玉砖耐高温性能更强，而硅砖则在抗酸性方面表现突出。
选择的时候，就得根据具体的工况来选，不能“按图索骥”，这可是个讲究的活儿。
2.2 其他辅助材料除了耐火砖，咱们还需要一些“辅助材料”，就像打麻将时的“配牌”。
比如说，耐火泥浆、保温材料等等。
这些材料虽然不是“主角”，但在砌筑过程中却能起到“锦上添花”的作用。
耐火泥浆就像是“粘合剂”，帮助砖块之间紧紧黏合在一起；而保温材料则能降低热损失，真是个“居家必备”的好东西。
3. 砌筑工艺3.1 砌筑前的准备接下来就是砌筑的步骤啦！别小看这个过程，准备工作可是相当重要的。
首先，要确保基座稳固，像盖房子一样，基础不牢，地动山摇。
其次，施工环境要干燥，不然砖头一湿，活儿可就不好干了。
此外，工具也得准备齐全，像什么抹子、铲子等等，缺一不可，毕竟“工欲善其事，必先利其器”嘛。
3.2 砌筑过程中的注意事项在砌筑过程中，得保持耐火砖的排列整齐，像排队一样，别让它们乱成一锅粥。
砖与砖之间的缝隙，建议控制在610毫米之间，这样不仅美观，而且能有效防止热量的损失。
每一层砌筑完成后，记得要仔细检查，确保没有遗漏，毕竟咱们可不想留下隐患，等着将来再来“收拾烂摊子”！最后，砌筑完毕后，得给它们点时间“休息”，慢慢养好，直到耐火砖完全干燥，才能投入使用。
回转窑内耐火材料的施工及要求模版
回转窑内耐火材料的施工及要求模版一、引言在回转窑内进行耐火材料的施工是非常关键的，它直接影响到回转窑的使用寿命和产品质量。
本文将介绍回转窑内耐火材料施工的一般要求和具体步骤。
二、施工前准备1. 温度检查：在施工前，需要先检查回转窑的温度。
温度应低于200℃，并且要确保回转窑停止运转。
2. 清理回转窑内杂物：清理回转窑内的杂物，如积水、金属碎片等。
3. 检查回转窑炉筒：检查回转窑炉筒是否存在损坏或裂缝，若有需要及时修复。
三、耐火材料选择1. 安全性：选择具有较高安全性的耐火材料，确保在回转窑使用过程中的稳定性和可靠性。
2. 耐温性：耐火材料应具备较高的耐温性能，以承受回转窑内高温环境的作用。
3. 耐磨性：由于回转窑内存在磨损作用，耐火材料应具备较好的耐磨性，以延长使用寿命。
4. 耐化学腐蚀性：耐火材料应具备一定的耐化学腐蚀性能，以抵抗回转窑内化学物质的侵蚀。
5. 施工适应性：选择易施工、易固结的耐火材料，以提高施工效率。
四、施工步骤1. 耐火材料的预备工作：将耐火材料按照工程要求进行预备，确保施工顺利进行。
2. 衬砌施工：在回转窑内进行衬砌施工，将耐火材料按照设计要求依次铺设。
3. 砌筑施工：根据施工图纸，进行砌筑施工，注意加强砌筑部位的固结。
4. 灌浆施工：在衬砌和砌筑完成后，进行灌浆施工，以提高耐火材料的牢固性。
5. 整体监测：在施工完成后，进行整体监测，确保耐火材料施工的质量和稳定性。
五、施工质量要求1. 施工尺寸精确：耐火材料施工的尺寸应与设计要求一致，确保施工质量。
2. 施工密实度：耐火材料应密实，无空鼓和裂纹，以提高耐火性能。
3. 砌筑质量：砌筑应牢固，砖与砖之间应紧密贴合，确保耐火材料的稳定性和使用寿命。
4. 施工精细度：施工应细致入微，确保施工质量，杜绝施工误差。
六、施工安全要求1. 施工人员安全：施工人员应穿戴好个人防护装备，确保施工安全。
2. 施工环境安全：施工现场应保持整洁，杜绝杂物堆放和易燃物品的存在。
回转窑内耐火材料的施工及要求
回转窑内耐火材料的施工及要求一、回转窑简介回转窑是重要的烧结设备，用于生产水泥、石灰等建筑材料，其工作环境需要在高温下进行，需要配备相应的耐火材料进行保护和维护。
常见的耐火材料有高铝水泥、高铝球墨铸铁、耐火砖等。
在进行施工时，需要掌握一系列的要求和技术，以确保施工效果的质量和可靠性。
二、施工要求(一)施工前的准备1、砖坯检验：对于使用砖坯进行施工的情况，需要对其进行检验。
主要包括：砖体质量检验，砖坯的物理力学性能检验，砖坯外观质量检验等。
2、场地准备：普通砖砌筑项目前要做好场地的准备，场地开挖要留心沉降情况，同时要清理好现场并做好加固工作3、水泥等材料质量检验和备料：施工前，还要对使用的水泥、沙、石进行质量检验，并将各材料按照施工需求进行备料。
(二)施工过程中的要求1、砌筑时要先进行水准确认，保证砖体垂直或水平度；2、实测尺寸与设计尺寸应当符合要求，砌筑的墙体应当平整、垂直且不开裂；3、用砖锤进行敲打时，应将锤子头与砖墙之间的包覆材料控制在1~2层以内，否则砖墙将会被损坏；4、砌筑墙体的过程中，需随时清理出现在砖墙缝隙中的垃圾和杂物。
(三)施工结束的要求1、夯实：核心部位的砖体应当先行夯实，同时，在墙体环绕位置留有20~30mm的缝隙，以便补偿砖体收缩产生的变形；2、填缝：在施工完成后，应进行填缝，以保证砖体间的缝隙不会影响整个墙体结构的稳固度；3、验收：在完成墙体施工后，需进行质量验收，通过质量验收后，才能考虑投入使用。
三、注意事项1、耐火材料不宜长期泡水，以免对材料造成影响；2、施工现场应该有专人专项负责，按照施工要求进行检查和管理，避免一些差错和失误的发生；3、当混凝土浇注现场的震动发生较大时，可采取在混凝土表面用锤子敲打的方式以便入筑混凝土与原材料之间的空气排出，防止砼缺陷的产生；4、施工现场应设置好安全告示牌，进行安全教育，帮助施工工人理顺思路，提高施工质量。
2023年回转窑内耐火材料的施工及要求
2023年回转窑内耐火材料的施工及要求引言：回转窑是一种重要的炼化设备，用于石灰、水泥、化学工业等领域的生产。
在回转窑的工作过程中，耐火材料的选择和施工质量关系到设备的正常运行和寿命。
本文将对2023年回转窑内耐火材料的施工及要求进行详细阐述。
一、回转窑内耐火材料的选择回转窑内耐火材料的选择应综合考虑以下几个因素：1. 温度：回转窑内部温度高，需要选择能够承受高温的耐火材料，通常使用高铝砖、镁铝砖等。
2. 物料性质：不同行业对物料的要求不同，需要选择相应的耐火材料。
例如在石灰窑中，需要使用耐酸碱腐蚀的耐火材料。
3. 设备设计：回转窑的尺寸和形状不同，需要根据设备的具体要求选择合适的耐火材料。
二、回转窑内耐火材料的施工要求1. 施工前准备：（1）制定施工方案：根据回转窑的尺寸、形状和耐火材料的选择，制定详细的施工方案，包括施工工艺、施工队伍的组织等。
（2）检查设备状态：在施工前，需要对回转窑的设备状态进行检查，确保设备没有损坏或存在安全隐患。
2. 材料准备：（1）检验耐火材料质量：在施工前，需要对耐火材料进行检验，确保其质量符合相关标准。
（2）根据施工方案准备材料：根据施工方案，准备好所需的耐火材料和施工工具。
3. 施工工艺：（1）清理表面：在施工前，需要对回转窑内部的表面进行清理，清除杂物和灰尘。
（2）涂抹砂浆：在回转窑内表面涂抹一层耐火砂浆，用于与耐火材料粘结。
（3）砌筑耐火材料：根据施工方案，将耐火材料砌筑在回转窑内部，确保砖块之间的紧密度和牢固度。
（4）砌筑耐火砖：根据施工方案，将选定的耐火砖砌筑在回转窑内部，要求砖块之间的接缝要均匀，不得有裸露表面。
（5）固化与养护：在耐火材料施工完毕后，需要进行固化与养护，确保耐火材料达到设计强度。
4. 施工环境要求：（1）温度控制：在施工期间，需要控制回转窑内部的温度，确保耐火材料施工时温度适宜。
（2）通风与排烟：施工过程中，需要保持良好的通风与排烟，确保施工人员的健康与安全。
回转窑耐火材料的选用及施工注意事项
回转窑耐火材料的选用及施工注意事项结合我们的生产经验，各熟料生产线在耐火砖的选材和施工方面应注意以下几个方面:1．回转窑衬砖材质的选择(1) 卸料冷却带︰长0.6m—1m，建议使用具有高耐磨、耐热震稳定性的浇注料，例如：刚玉质或莫来石质浇注料。
利用耐火度1100℃以上的锚固钉进行固定。
(2) 下侧过渡带：长1—2D，建议使用尖晶石砖(D为窑的直径)。
(3) 烧成带：长4—5D，建议使用国产的直接结合镁铬砖。
如果热负荷过高时可以使用尖晶石砖。
(4) 上侧过渡带︰长2—4D，建议使用尖晶石砖。
(5) 安全带：长2D，用含Al2O3 50—55％的高铝砖，热负荷过高时用含Al2O3 70％的高铝抗剥落砖。
(6) 预热带：从安全带末尾到进料端锥体前约1m处，用含Al2O3 50—55％的高铝砖。
(7) 进料带和进料锥带：进料带用含Al2O3 30—40％的耐碱粘土砖，锥部可用耐磨耐碱性能好的浇注料。
2．与砌筑不同品种砖有关的一般问题回转窑个别区段中应采用什么适当的砖种取决于煅烧方法，在任何情况下都应满足特定窑的特定要求。
但关于特殊部位衬砖材质的选择必须遵守以下规则︰(1)轮带区内不改变衬砖材质︰轮带区是指在轮带两侧各1米的范围之内。
不能轮带区内改变砖种，比如从镁铬砖或尖晶石砖改成高铝砖，通常应该避免这种情况。
这时因为砌在轮带两侧的不同材质的耐火砖具有不同的导热性能和挂窑皮性能，在使用中造成筒体温度不同，从而形成不同的轮带间隙，轮带便不能在整个表面上最佳的运行，加大了砖衬所受的机械应力，就相应地导致这个部位耐火砖的过早损坏。
(2)在烧成带不能采用几种不同品种的镁质砖；小区段的镁铬砖砌在高铝砖和尖晶石砖之间的过渡带内，由于他们的荷重软化温度不同，镁铬砖便暴露在高的机械负荷之下，通常的结果是耐火砖的过早损坏。
3．镶砌砖缝的预留耐火材料的热膨胀系数不同，镁质砖的热膨胀性大，必须在环缝预留砖缝补偿，干法砌筑砖体必须粘贴2mm纸板，湿法则采用胶泥进行调整；在窑的轴向和径向上高铝砖和轻质砖的膨胀只比整个窑体的膨胀性稍大些，所以他们在窑内不需要任何增加接缝。
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回转窑耐火材料的选用及施工注意事项结合雷法公司的培训和我们的生产经验,各熟料生产线在耐火砖的选材和施工方面应注意以下几个方面:1．回转窑衬砖材质的选择(1)卸料冷却带︰长0.6m—1 m，,建议使用具有高耐磨、耐热震稳定性的浇注料,例如:刚玉质或莫来石质浇注料。
利用耐火度1100℃以上的锚固钉进行固定。
(2)下侧过渡带：长1—2D，建议使用尖晶石砖(D为窑的直径)(3)烧成带：长4—5D，建议使用国产的直接结合镁铬砖。
如果热负荷过高时可以使用尖晶石砖。
(4)上侧过渡带︰长2—4D，,建议使用尖晶石砖。
(5)安全带：长2D，用含AL2O3 50—55％的高铝砖，热负荷过高时用含AL2O370％的高铝抗剥落砖。
(6)预热带：从安全带末尾到进料端锥体前约1 m处，用含AL2O350—55％的高铝砖。
(7)进料带和进料锥带：进料带用含AL2O330—40％的耐碱粘土砖，锥部可用耐磨耐碱性能好的浇注料。
2．与砌筑不同品种砖有关的一般问题回转窑个别区段中应采用什么适当的砖种取决于煅烧方法，在任何情况下都应满足特定窑的特定要求。
但关于特殊部位衬砖材质的选择必须遵守以下规则︰(1) 轮带区内不改变衬砖材质︰轮带区是指在轮带两侧各1米的范围之内。
不能轮带区内改变砖种，比如从镁铬砖或尖晶石砖改成高铝砖，通常应该避免这种情况。
这时因为砌在轮带两侧的不同材质的耐火砖具有不同的导热性能和挂窑皮性能，在使用中造成筒体温度不同，从而形成不同的轮带间隙，轮带便不能在整个表面上最佳的运行，加大了砖衬所受的机械应力，就相应地导致这个部位耐火砖的过早损坏。
(2) 在烧成带不能采用几种不同品种的镁质砖；小区段的镁铬砖砌在高铝砖和尖晶石砖之间的过渡带内，由于他们的荷重软化温度不同，镁铬砖便暴露在高的机械负荷之下，通常的结果是耐火砖的过早损坏。
3．镶砌砖缝的预留耐火材料的热膨胀系数不同，镁质砖的热膨胀性大，必须在环缝预留砖缝补偿，干法砌筑砖体必须粘贴2mm纸板，湿法则采用胶泥进行调整；在窑的轴向和径向上高铝砖和轻质砖的膨胀只比整个窑体的膨胀性稍大些，所以他们在窑内不需要任何增加接缝。
施工中窑内各带中的膨胀接缝需按以下规定进行预留︰(1)卸料带:选用浇铸料,在轴向设膨胀缝,每隔1.5m设一道3mm膨胀缝.(2)下侧过渡带:本带基本上选用尖晶石砖,每环砖要设2mm膨胀缝,约相当于砖长的1％.轴向缝中不需要额外的膨胀缝.(3)烧成带:用直接结合镁铬砖、尖晶石砖,每环砖2mm膨胀接缝,相当于砖长的1％,轴向缝中不需要额外的膨胀缝.(4)上侧过渡带:建议用尖晶石砖,每环砖2mm膨胀接缝相当于砖长的1％,轴向缝中不需要额外的膨胀缝.(5)安全带:总是采用高铝砖或富铝砖,不需要另设膨胀缝.(6)进料带:采用轻质砖或粘土砖,不设膨胀缝.(7)砖圈锁缝:窑内各个砖圈的正确锁缝极为重要,请注意以下几点:〈1〉只能用原状砖来锁砖圈,不得再加工砖.〈2〉如果用几块砖来锁缝时,锁缝砖不得相互连用.〈3〉在锁缝带内要保证砖的水平缝与窑轴的平行.〈4〉锁缝金属板的厚度不大于2mm.〈5〉每条缝只能用一块锁砖钢板,同一块砖两侧不能都使用钢板.〈6〉如果用几块钢板来锁砖,应把它们均匀地分布在整个锁砖区内.4.砌筑施工方法目前我们常用的砌筑施工方法有支撑法和移动平台拱架法两种(1)直径4米的窑型可以采用顶杠支撑法进行砌筑,也可以采用移动平台拱架法进行砌筑.(2)直径4.8米的窑型必须采用移动平台拱架法进行砌筑.新型干法窑常见工艺故障原因分析及应对措施一、窑内形成厚结皮或后结圈(一)现象:1.窑尾负压升高.当窑皮长厚或形成后结圈时,窑内通风断面减小,风速高,阻力大,致使窑尾负压升高.2.窑内通风不畅,窑前返正压,窑前煤加不进去.由于火焰后部结圈,通风断面缩小,影响窑内通风,窑前成正压状态,因窑内通风不畅不能满足正常用煤量所需要的氧气,迫使窑前减煤(不减煤,就会造成煤粉不完全燃烧,温度更低).3.回转窑电流高.当窑皮长厚或后结圈时,一方面窑本体加重;另一方面,圈后的物料填充率增大以上两个原因导致回转窑的电流升高.4.窑尾温度降低.因火焰伸不进去,煤加不进去,势必导致尾温降低.5.出窑熟料减少.因有一部分物料粘附在窑皮上,一部分滞留在圈后,与正常生产的入窑生料量和出窑熟料量不成正比..(二)原因:1. 生料的液相成分高.熟料矿物中要有一定的液相成分,如Al2O3、Fe2O3、硫、碱、以及一些微量元素.当液相量过高时,一方面共熔点温度降低,液相早出现;另一方面液相量大,液相粘度增大(尤其是Al2O3高时),就会使窑皮加厚加长,若不及时处理就会形成后结圈.2. 煤质差,煤灰分高. 煤质差,一方面煤粉燃烧速度慢,火焰长.导致窑皮长;另一方面,煤灰分高,有害的液相成分高,造成物料的粘结,窑皮加厚.3. 煤粉不完全燃烧.窑前的煤粉必须完全燃烧,若出现不完全燃烧现象,窑内就会出现还原气氛, 还原气氛会使三价铁还原二价铁,液相粘度增大,窑皮加厚.4. 喷煤管的火焰长而不集中.火焰长,窑皮就长.窑皮过长就为结圈奠定了基础;一旦生料成分发生变化或操作不当,就会形成后结圈.(三)应对措施:一旦如前述异常现象出现时,我们就可以判断有形成长厚窑皮或后结圈的可能,有针对性的采取相应的措施,就会转危为安.具体措施如下:1、调整生料成分.根据化验室提供的生、熟料全分析结果,若液相成分或有害成分高,应通知化验室及时调整生料指标,尤其是要提高硅酸率的指标.2、若煤质差,可根据情况采取以下两个措施:A、更换质量好的煤;B、调整三通道喷煤管的火焰.加大内风的比例,加强风煤混合,使煤粉快速燃烧,缩短火焰.3、保证煤粉完全燃烧.当形成长厚窑皮或后结圈时,窑内通风不良.此时,应减料,加大排风,保证煤粉完全燃烧所需要的空气.若煤粉不完全燃烧,会加剧结圈,其结果是,导致停窑,人工处理结圈.4、冷热交替处理.当已确认窑内形成结圈时,可采用冷热交替法进行处理,具体做法是:先将火点后移(喷煤管向窑内推进,加大排风,在保证煤粉完全燃烧的情况下尽量加大煤量),减少入窑生料量,连续烧3—4小时.然后将火点前移, 连续烧3—4小时.此种办法交替进行.此种方法采用了热胀冷缩的原理,若结圈不很严重时,可使结圈自动垮掉.二、窑尾缩口结皮及烟室斜坡积料(一)现象:1、分解炉压升高.不管是窑尾缩口结皮还是烟室斜坡积料,均使通风断面缩小,阻力增大,致使分解炉负压升高.2、窑尾出现正压.因缩口结皮或斜坡积料影响通风,使窑内形成正压.3、窑前火焰发憋,煤量加不进去.由于窑尾阻力大,窑内通风不畅,致使火焰发憋.通风不畅,供煤粉燃烧的空气不足,迫使减少煤量.(二)原因:1、生料中挥发性成分高(如硫、碱、氯离子等).当硫、碱、氯成分高时,就会在窑预热分解系统形成碱循环、硫循环、氯循环(当温度高时成气态,当温度低时成固态).在窑尾缩口或烟室富集并粘结生料形成结皮.2、窑尾温度高.C3A、C4AF形成液相的温度为1100—1200℃,当窑尾温度超过1100℃时,将有大量的液相出现,导致缩口结皮、斜坡积料.这就是为什么窑尾温度控制在1050℃左右的道理.3、煤质差.低质煤不易燃烧,容易产生还原气氛和二次燃烧,导致粘结结皮.(三)应对措施:1、选择挥发性成份低的原料.如生料中,R2O∠1％,Clˉ∠0.02％,S∠2％,硫碱比∠12、控制好窑尾温度. 窑尾温度最佳控制温度为1050℃,严禁超过1100℃.3、选用较好发热量的燃料.一般要求:热值不低于5500Kcal∕Kg,灰份不超过30％.三、预热器堵塞（一）现象：A、预热器锥部负压降低或出现零负压。
预热器的堵塞一般是从下料管或预热器的锥部开始的，不管是物理堵塞还是化学堵塞，均会使锥部负压管阻力增大，负压值降低；当负压管完全堵塞时，阻力无穷大，负压值为零。
B、锁风阀不闪动。
正常情况下，预热器的锁风阀在料流的冲击下有规律的闪动。
当出现不闪动时，说明下料管内料流停止，预热器堵塞。
C、下一级预热器（或分解炉）温度升高。
如四级预热器发生堵塞，就会造成分解炉内因断料而温度快速升高。
五级堵塞，窑尾温度升高。
（二）原因预热器的堵塞分为物理堵塞和化学堵塞。
1、物理堵塞A、预热器内部的耐火材料垮落，将下料口堵死。
B、预热器内筒因氧化磨损或安装不牢而坠落，将下料口堵死。
C、锁风阀因轴窜或轴抱死不能活动而积料。
D、检修预热器时因下料管内杂物未清理干净而积料。
2、化学堵塞A、温度过高。
温度高，液相出现早，物料发粘，形成结皮堵塞。
如分解炉内煤粉不完全燃烧，部分煤粉跑到五级预热器内燃烧，就会出现温度倒挂现象（五级温度高于分解炉温度），分解炉煤粉不完全燃烧是造成五级预热器化学堵塞的主要原因。
B、原、燃料中挥发性成分过高。
当挥发性成分高时，就会在预热分解系统造成碱循环、硫循环、氯循环，在预热器锥部富集粘结生料粉造成结皮堵塞。
四、篦冷机堆“雪人”所谓篦冷机堆“雪人”，是指篦冷机高温段的出窑熟料粘结在一起，并不断堆积，形成象“雪人”状的高温熟料堆。
若不及时发现处理，将会导致停窑，人工进篦冷机处理。
（一）现象1、高温充气篦板的高压风机压力升高。
2、熟料冷却效果差，风温降低，过剩风温升高。
3、大窑落料点的料层增厚。
（二）原因1、熟料液相成分高。
如熟料中的C3A、C4AF液相矿物含量高时，一方面，熟料结粒粗，篦层上的熟料层布风不匀（大窑落料点熟料颗粒细，阻力大，透风少；边壁熟料颗粒大，阻力小，透风多），大窑落料点的熟料因透风少，不能快速冷却而粘结成堆；另一方面，液相矿物含量高时，熟料颗粒表面发粘，颗粒之间相互粘结。
2、窑前温度高。
回转窑窑前要有一定的冷却带，烧成的熟料经过冷却带得到适当的冷却,使熟料颗粒表面温度降低至1300℃以下.若窑前温度过高,出窑熟料颗粒表面温度降不下来,落到篦冷机的熟料就会粘结.3、篦冷机高温端的高压风机风量少.高温端的熟料必须快速冷却.快速冷却的条件是必须有足够的冷却风量.若冷却风量不足,熟料不能得到快速冷却,就会相互粘结.4、篦冷机一端篦床的篦速过低. 篦冷机的篦速要与出窑熟料量成正比关系,其控制原则是保证适当的料层和一定的风压.当出窑熟料量大,一端篦速低时, 高温端的料层加厚,料层阻力大,冷却风量少,熟料不能得到快速冷却,高温熟料就会相互粘结.（三）应对措施1、控制熟料的液相矿物的含量.对于预分解窑来说,由于碳酸盐的分解大部分(90％以上)在窑外进行,回转窑的烧成能力增强,其液相矿物含量可以适当提高.目前, 预分解窑一般采用“两高一中”(高硅酸率、高铝氧率、中饱和比),采用高硅酸率的目的,一方面可提高硅酸盐矿物的含量,提高熟料的强度;另一方面,降低液相矿物,使熟料颗粒细小均齐,有利于熟料的快速冷却.2、控制火焰的形状和温度.熟料的烧成要有合理的火焰的形状和温度,若火焰短粗,就会形成短焰急烧,此时的火焰、窑皮、出窑熟料温度都高.解决的措施是:加大排风,拉长火焰,适当增加三通道煤管的外风.3、适当加大篦冷机高温端的冷却风量.一般情况下, 篦冷机的操作应尽量开大高温端的高压风机,以使出窑高温熟料快速冷却,既可避免篦冷机堆“雪人”的发生,又可提高熟料强度和易磨性,还可提高二次风温度.4、控制合理的篦床篦速.所谓合理的篦速是指篦床的运行速度要与出窑的熟料量、熟料的温度、熟料的结粒情况相匹配.当出窑的熟料量增多,熟料的结粒不均齐,这时,应适当加快一段篦床的篦速,其他篦床的篦速也要相应加快,反之,应适当减慢篦速.预分解窑塌料问题的分析及解决措施塌料是预分解窑生产中经常遇到的一种不正常现象,其表现特征是在极短的时间内,有一段料失控下落,从分解炉底部卸出,下落物料经窑尾进入窑内,使窑内未分解生料增多,窑头烧结困难,熟料质量差,塌料严重时,生料可直冲窑头,造成窑头返火,甚至从窑头罩或冷却机冲出高温红料.此外,由于塌料引起风、煤、料不平衡,热工制度破坏,影响正常生产的进行.造成系统塌料主要有三个方面的原因,预分解系统结构问题、生产操作控制问题和喂煤系统的问题,据此文本从以上三个方面来讨论预分解窑系统塌料的原因及防治措施.一、预分解系统结构问题及其改进(一)合理风速的问题我们认为预分解系统各部分风速不能太低,对于发生塌料的预分解系统,应验算其不同产量时的各部风速,若局部风速太低,则可根据情况对其进行处理,或改造设备,或增加局部内衬厚度以缩小通风面积,使其达到生产要求.预分解窑生产时,燃烧空气分别从三次风管和窑通过.为了保证窑,炉燃料的正常燃烧,又保证窑头良好的火焰形状和分解炉内较好的携带物料,入窑二次风和入炉三次风必须按合适比例分配,并使各部分风速达到合理取值,特别是分解炉喷腾口和炉内气体要达到一定的流速,才能有效携带物料,避免分解炉塌料.生产中主要是通过调节三次风管阀门或窑尾缩口规格不合适或调节范围过小,生产中不能按操作要求调节,就会使两股风不匹配,影响窑炉正常煅烧,也影响分解炉内气体带料能力,若喂料量不当时,很容易引起分解炉内物料塌落.为避免分解炉塌料,我们建议合理风速值可见下表(单位:m/s)(二)各级旋风筒散料装置结构和安装位置问题理论上讲,撒料板的作用一是消除物料下冲动能并抛散物料;二是深入风管内阻挡气流,使撒料板下面的上升气流受阻挡后,挤向撒料板周围绕行,形成一股流速较高的绕行气流,有利于冲散和托升物料.撒料装置的形式、大小、倾角的度数和撒料板深入风管的长度, 撒料板距旋风筒进口距离等几个参数是影响撒料效果的关键因素.若撒料板设计太小或合适,则不能有效分散成股物料,当风管风速稍低时,就有可能托不住下冲成股料,使物料直接掉入下级旋风筒,此过程物料积聚,料量增大,又有较大的下冲力从分解炉卸入窑内,成为塌料.对因撒料装置结构或安装位置不当导致的系统塌料,一般可增加撒料板长度,对于撒料板安装位置的调整,因受现场限制比较困难.可以通过适当加长下级旋风筒内筒来解决.(三)旋风筒下料管及其翻板阀的问题旋风筒下料管和翻板阀如果出现问题也会导致塌料.首先考虑下料管,设计直径过小或下料管因结皮造成管径缩小会造成阻塞,,但料管中的填充率也不能太低,应使下料管配上合适的翻版阀能起好的锁风作用.翻板阀的阀板开口过大,阀体位置不当,阀板翻动不灵活或烧坏等,其锁风效果就很差.旋风筒间就会产生内漏风现象,使旋风筒分离效率下降,一部分物料随气流进入上一级旋风筒,一部分在旋风筒内形成循环积聚,积到一定量时,成股卸出旋风筒到下面各级旋风筒和风管内不能很好分散,导致系统塌料.另外,内漏风使窑和分解炉高温气体直接进入上级旋风筒,使其易结皮堵塞也会产生塌料.其次下料管的布置,若拐弯过多或角度太小,则生产中容易结皮、下料不畅、不稳,产生脉动,成股下料,也会产生料短路而引起塌料.从解决塌料问题出发,我们要考虑旋风筒下料管的走向布置、空间角度、管径及锁风阀等因素.各管段空间角度尽可能大于55度,锁风阀一定要严密锁风,翻动灵活.配重不要太轻,尽量不设在下料管的小角度段上.这样,尽可能减少系统内漏风,也是解决塌料的一个重要途径.二、生产操作控制问题及其改进烧成系统生产操作不正确,也会引起窑系统的塌料,常见的问题有: (一)长时间低产量运行在窑系统点火升温挂窑皮阶段.窑系统要低产量运行,在某些特殊情况下(如烧成系统附机有小故障;煤料临时供应不上;熟料库满等.)也习惯低产量运行,此时系统用煤、加料量均较正常情况低,系统用风量也必须降低,使旋风筒及连接风管各处的风速降低,塌料情况较易发生.为了避免上述情况的发生可适当加大系统过剩空气系数,尽管生产不经济合理,但尚可维持生产.因此预分解窑的生产操作要尽量避免低产量运行,在点火升温或窑况不好时,操作人员应对系统进行全面分析,作出正确判断,尽快跨过低产量阶段,达到正常生产.(二)系统结皮积料的影响窑系统在运行一段时间后,某些部位必然要产生结皮或积料,窑尾烟室和分解炉缩口就是非常关键的部位,窑尾烟室斜坡有积料,回转窑内通风减小,缩口处的喷腾风速就会降低,产生塌料;缩口结皮虽风速有所提高,但通过风量大大减少会造成分解炉内风速降低,带料能力降低,物料积聚到一定程度,产生塌料;预热器连接管道存在积料,则直接影响到整个系统的通风,造成料、风、煤不匹配,也会产生塌料,针对这一类问题,操作和巡检人员要密切配合,及时处理.对于不方便处理的结皮积料,要制定出改造措施,尽快整改.三、窑系统喂煤波动的影响喂煤系统的运转效果,直接影响到系统的运转质量.煤风搭配不合理,送煤管道设计存在问题,将会使煤粉输送过程中产生脉冲,喷入窑炉的煤粉瞬间发生较大波动,风速随之变化,形成较频繁的塌料.可以通过检查喂煤设备,理顺送煤管道予以解决.水泥磨系统中控操作与异常情况判断一些水泥粉磨系统带辊压机、V型选粉机的挤压-打散联合粉磨系统,本文从中控角度探讨一下该系统的操作.一、工艺流程(一)料路配好的原料经过水泥配料皮带,进入料饼提升机经V型选粉机,粗料进入称重仓,称重仓的料经过辊压机的挤压又回到了料饼提升机,从而完成了一次物料循环,如此反复(习惯称之为:辊压机的物料循环) 经过V型选粉机分离出的细粉,由细粉分离收集下来,经过斜槽将物料喂入水泥磨,物料经过研磨,由出磨提升机提升起来,经过斜槽,进入O-Sepa选粉机分离出的细粉-成品,进入高浓度收尘器,水泥成品由高浓度收尘器收集下来,经过斜槽、水泥入库提升机,提升起来进入水泥库.(二)风(含尘气流)路空气从V型选粉机进口补风阀进入V型选粉机内,含尘气流由其出口进入细粉分离器,再由细粉分离器出口进入循环风机,从循环风机出来的风分以下几路:1、含尘气流经过循环风阀又回到了V型选粉机进口(称之为:循环风);2、含尘气流经过风阀进入放风袋收尘器,经过滤后的气流由放风风机排入大气(称之为:放风),收集下来的料回到磨头;3、含尘气流经过短路风阀进入V型选粉机侧部(称之为:短路风);4、在不“放风”的情况下,含尘气流经过风阀进入O-Sepa选粉机的二次风进口;水泥磨内的废气经过出磨风管风阀,由O-Sepa选粉机的一次风进口进入其内部,然后进入高浓度袋收尘器,经过滤后的气流由主排风机排入大气.二、几个主要调风阀的作用这套工艺系统的特点之一是:入磨物料的多少,主要是循环风量的多少来控制的;一般循环风量增大,喂料量增大;否则喂料量则减少.下面将几个调风阀或者变频器的作用例举如下:1、循环风阀:在其它风阀开度不变的情况下, 循环风阀开度增大,循环风量增大;反之,循环风阀开度减小,循环风量减小;2、短路风阀: 在其它风阀开度不变的情况下, 短路风阀开度增大,循环风量减小;反之, 短路风阀开度减小,循环风量增大;3、放风风机:在其它风阀开度不变的情况下,风机速度增加,循环风量减小;反之,风机风速减小循环风量增大;三、V型选粉机的工作原理含有料饼的物料,由顶部喂入,经过格板(V型选粉机内部由“V”字形格板构成)的过程中,在重力、风力的作用下,料饼被碰撞、打散,从而在设备的截面上形成“料幕”;“风”从进口到出口的过程中随着“V”字形格板而走了一条“V”字形路线,“风”在穿越“料幕”后,将细粉带走,大部分粗粉在“风”突然转向时,失去速度而落下,从卸料口排出.四、中控操作应熟练掌握的知识(水泥磨系统)(一)、主机设备的额定功率、额定电流记住他们的目的是:在中控操作的过程中,避免设备过负荷而“烧坏”电机,在发挥设备最大能力时,有自己的“心里底线”.(二)、设备运行时的空载电流记住它们的目的是:在中控操作的过程中,判断设备内物料的多少.例如:记住水泥入库提升机的空载电流,可以避免带料停机等.(三)、正常生产时,设备的运行电流记住他们的目的是:在中控操作的过程中,判断设备负荷的多少;设备是否正常;系统是否正常.例如:就料饼提升机而言在辊压机正常状态下,如果配料给定台时产量比正常高，则料提升机的电流应该比正常的“运行电流”高，否则就应立即分析原因；如果在正常喂料时，“运行电流”总是比正常时偏高，则可能是液力偶合器漏油（这是带偶合器类提升机电机电流“跑高”的常见现象之一。