金属线材扭转试验机试验操作步骤
09_金属扭转试验_TortionTest
金属扭转试验一、实验目的:1. 测定低碳钢的剪切屈服点s τ、抗剪强度b τ和铸铁的抗剪强度b τ，观察扭转曲线（—曲线）；nM Φ2. 观察两种材料的破坏断口并进行比较和分析。
低碳钢扭转曲线图 1-4-1二、实验设备:扭转试验机 (记录型号，量程，精度), 游标卡尺 (记录量程，精度)三、试样:15图 1-4-2四、实验步骤:1.微机控制扭转试验机的开机准备： ①打开计算机电源，启动计算机；②双击桌面“TJNZ”图标，启动试验程序；③程序启动后，界面上方出现“扭矩”和“转角”的数字显示，点击旁边的“清零”按钮，执行清零操作，此时扭矩与转角显示均为零；④打开试验机电源（试验机的左前下方）；⑤在试验程序中设定转速为60～120°/min；2.测量试样尺寸（测量直径的方法与拉伸试验相同）；0d 3.调整扭转试验机，熟悉扭转试验机的操作方法；4.装卡试样；5.点击试验屏幕上的“正转”按钮，开始试验；6.试样断后自动停机，取下试样，注意观察断口；7．请指导教师检查原始记录并签字后,将试验机复位并整理现场。
低碳钢试样断口铸铁试样断口图 1-4-3五、数据处理： nns s W M =τ, -----屈服扭矩 ns M nnb b W M =τ, -----最大破坏扭矩 nb M 1630d W n π=, -----抗扭截面模量n W六、说明：由于在弹性阶段时切应力在试样的圆截面上沿半径线性分布，当试样最外层进入屈服时，整个截面的绝大部分区域仍处于弹性范围。
试验机测量出的屈服扭矩实际上是横截面上相当一部分区域屈服时的扭矩值（如图中所示）。
所测到的破坏扭矩值也是这样。
因此，按前面公式计算得到的剪切屈服点s τ和抗剪强度b τ匀比实际值偏大。
若按全面屈服考虑，可得到以下关系：S S ττ43=实际 （S τ为实心圆截面试样的测试值）图1-4-4 切应力在不同阶段的分布图弹性阶段部分屈服全面屈服注意事项：低碳钢试样在屈服阶段及以前，需用手动加载，强化阶段用电动加载。
扭转试验机的操作与注意事项 扭转试验机操作规程
扭转试验机的操作与注意事项扭转试验机操作规程扭转试验机是专门用来对试样施加扭矩,测定扭矩巨细的设备.根据联工扭转试验机检测的产品分类，扭转试验机分为弹簧扭转试验机、线材扭转试验机和材料扭转试验机。
操作规程1．试验前检查试验机各连线是否正常。
2．准备试样及测量器具，并选择装配合适的夹具、夹块3．启动电脑、打印机，开启试验机主机电源。
4．打开试验机测控系统软件，并联机。
联机成功，试验液晶屏将显示“PC控制”字样。
5．正确设置软件的硬件、软件设置，输入环境参数。
6．测量试样的尺寸，在软件运行参数窗口中输入试样的尺寸信息。
7．先将试样夹持在传感器一端，然后在软件中将扭矩数值清零。
扭矩清零后，顺时针或逆时针调整夹具位置，以夹紧试样的另一端。
8．旋紧试样后，若有扭矩力值存在。
在试验机面板中按下“机械调零”按钮，然后手动旋转试验机手轮，将扭矩力值调零。
按起“机械调零”按钮，将角度数值清零。
9．装配小角度装置，将数显表数值清零。
10．在软件的运行参数窗口中，按照试验要求正确设置试验的各项运行参数。
11．点击运行按钮，试验开始。
12．当小角度达到预设值后，请及时摘除小角度，以免发生损坏。
13．试样破坏，试验结束后。
将试验结果输出到Excel中，打印试验报告。
14．取下破坏试样，清理试验台，保持试验环境卫生。
15．试验结束，关闭试验主机电源、电脑及打印机。
安全使用注意事项1、请使用配套的充电器充电,否则会引起电路故障,甚至引发火灾.2、不要使用充电器额定电压以外的电源,否则可能会引起电击或火灾.3、不要用湿手拔出或插入插头,否则可能导致触电.4、不要拉拽充电器的电源线来拔出插头,以免电线被扯断而遭电击.5、请用柔软的布来清洁本机.将布浸入泡有清洁剂的水中,拧干后再清除灰尘和污垢.注意:不要使用易挥发的化学物质来清洁本机( 如挥发剂、稀释剂、酒精等)6、请勿在以下环境中操作本机1)潮湿的环境2)多尘的环境3)使用油或化学品的地方4)周围有震源的地方7、请在规定的温湿度范围内使用及储存,否则可能造成仪器故障.8、不要自行拆卸修理或改造本机 ,这些行为可能引起仪器*性故障.扭转试验机的结构及原理电子扭转试验机的主要功能就是为测试和检测各种扭转弹簧而设计制造的一种智能化多功能计量仪器。
实验_ 金属材料的扭转实验
令a 则a
或者：
l0 a IP
TL0 G IP
xi yi , 2 xi
代入到G
i
i 0
8
2 i
2、测G（图解法） 通过试验机配备的扭矩传感器以及小角度扭角仪，可 自动记录扭矩－扭转角（T- ）曲线，如图1-20所示。 在所记录的曲线的弹性直线段上，选取扭矩增量和相 应的扭转角增量。按下式计算材料的切变弹性模量G
2
二、设备和仪器 1. RNJ-500微机控制电子扭转试验机。
1.单片机测控箱 2.固定夹具 3.活动夹具 4.减速箱 5.导轨工作平台 6.手动调整轮 7.伺服电机 8.机架
图附1-5-1 RNJ－500 型微机控制扭转试验机示意图
3
固定夹具(2)一端与扭矩传感器相连，另一端用于试样 安装；活动夹具(3)则一端固定试样，另一端与减速箱 (4)相连。 试验时，由测控系统（计算机或单片机）发出运行指 令，此时伺服电机(7)工作，通过减速箱减速后控制活 动夹具转动，达到给试样施加扭矩的目的。 另外出于试验机调零和操作灵活的考虑，该试验机提 供了手动调节的控制方式。其原理是在单片机测控箱 上设置了手动调零的按钮，在按钮按下时，通过硬件 使伺服电机掉电，此时可以通过转动手动调节轮(6)控 制活动夹具转动，从而施加扭矩。
18
5.3 测规定非比例扭转应力 T （图解法,铝合金） A TP 1. 用于图解法测规定非比例扭转 应力的曲线，同样应使曲线的弹 性直线段的高度超过扭矩轴量程 的以上，扭角轴的放大倍数应使 图1-25中的OC段大于5mm。 C 0 2n P L 0 / d 0 2. 点击测试软样运行窗口，正式 测试，直至试件变形开始急剧增 加时，停止实验，取下试样。保 图1- 25图解法求规定 非比例扭转应力 存实验数据。打印试验曲线。
金属材料扭转实验报告
金属材料扭转实验报告小组成员：谭晓霞张丽丽张贺郭超凡一、实验目的：扭转实验是了解材料抗剪能力的一项基本实验，本实验着重了解塑性材料（低碳钢）和脆性材料（铸铁）受扭转时的机械性能，测定sτ 、bτ 绘制φ−T 图，并比较两种材料的破坏情况及原因。
二、实验原理：圆轴扭转时横截面上的剪应力为最大剪应力产生在试件的横截面的边缘处,其值等于式中: T—截面上的扭矩pI—圆截面的极惯性矩pW—圆截面的抗扭截面模量由理论可知，圆轴扭转时其横截面上任意一点处于平面应力状态，沿与轴线夹角成45°的方向上的最大拉应力大小为由于各种材料抵抗剪切与抵抗拉伸的能力不同，因此不同材料的扭转破坏方式也不同，如图4.2所示。
低碳钢圆试件扭转到破坏时，已超过屈服阶段。
如对材料作理想塑性考虑（图4.3），此时截面上的剪应力的分布随着扭矩的增大趋于均匀，如图4.3（c）所示，假设应力为sτ（屈服极限），则这时截面上应力sτ与相应扭矩的Ts的关系为同理可计算塑性材料在扭转时的剪切强度极限对于铸铁等脆性材料在扭转至破坏时，因其变形较小无屈服现象，故可近似地用弹性应力公式进行计算，若破坏时的扭矩为Tb，则得到剪切强度极限为三、实验仪器1、扭转测试机2、游标卡尺四、试样NDW31000扭转试验机的试样夹持直径在8～40mm。
本试验使用标距L=100mm，标距部分直径d=10mm 的圆形截面标准试件五、实验步骤1、试样准备在试样标距段的两端及中间截面处，沿两相互垂直方向测量直径各一次，并计算各截面直径的算术平均值。
选用三个截面中平均直径的最小值计算试样截面的扭转截面系数。
2、实验机准备①估计载荷，确定载荷在试验机量程范围之内。
②打开试验机开关；打开计算机主机及显示屏。
③打开控制主程序，联机。
3、装夹试样①将试样轻夹于两夹头上，使试样的纵轴线与试验机夹头的轴线要重合。
②松开被动夹头，拧紧主动夹头。
在控制程序的试验界面中选“扭矩清零”。
线材转绕扭转试验机功能介绍
设备名称：线材转绕扭转试验机设备型号：QC-909简介：一、使用范围：线材扭转卷绕试验机，该机为卧式结构，由加载、传动、卷绕、加力、跟踪、等部分组成，适用于标称直径为Φ3-Φ10mm的钢丝的扭转、卷绕性能的测试；旋转速度：15、20、30、60转/分钟可调。
主要测定线材在单向、双向扭转或缠绕中承受塑性变形的能力及显示线材表面及内部缺陷。
二、适用标准GB/T 4909.4 裸电线试验方法扭转试验GB/T 4909.7 裸电线试验方法卷绕试验三、主要技术参数：1、两夹头最大距离：500mm2、旋转速度：15、20、30、603、钳口硬度：HRC55～654、试验机工作噪音：＜70db5、线材直径：0.03mm-5mm6、卷绕速度：15/20/30/60rpm；7、芯棒有效工作长度：100mm；8、电源：220V，50Hz；9、卷绕方向：正转或反转；10、整机尺寸（长*宽*高）：1645mm*405mm*1025mm11、重量：265KG四、结构及特点：1、主机：采用卧式结构，主体结构采用框架结构，以保证整机的刚性。
芯棒采用优质合金结构钢，表面光滑，刚度大，保证其使用寿命。
2、驱动系统：电动机驱动，转动扭矩大，加载均匀、稳定无冲击。
3、传动系统：采用精密减速器传动，保证传动的均匀、稳定及较高的传动精度。
五、⑴扭转试验操作方法：1、根据需要旋转面板上的旋钮至所需速度即可；2、选择距离时，先把右边的把手搬到垂直于滑动轴的位置，松开滑轨上限位板的螺丝；把所需试验的试样一端插入左手夹头中，夹紧试样并使试样的轴线与夹头的中心对正（目测），再把另一端置入右边夹头中，用同样的方法夹紧试样。
试样装完后再把右边的把手放到与滑动轴平行位置。
（砝码所施加的拉紧力不得大于该试样线材公称抗拉强度相应力值的2%，选好相应重量的砝码放在右边的砝码托盘上即可，如随机砝码不够用时，用户可根据需要自备）3、根据需要选择适当的旋向，按动相应的旋向按扭按钮试验开始，直到试样断开，设备停机且试验结束。
金属线材扭转试验机安全操作及保养规程
金属线材扭转试验机安全操作及保养规程1. 引言金属线材扭转试验机是用于测试金属线材在受力下的扭转性能的设备。
为了保障操作人员的人身安全，减少设备故障以及延长设备使用寿命，本文档旨在提供金属线材扭转试验机的安全操作及保养规程。
2. 安全操作规程为确保操作人员的人身安全以及设备的正常运行，必须遵守以下安全操作规程：2.1 佩戴个人防护装备在进行任何操作之前，操作人员必须佩戴合适的个人防护装备，包括：•安全帽•护目镜•防护手套•防护鞋2.2 设备检查在使用金属线材扭转试验机之前，必须对设备进行检查，确保其运行状态良好并满足以下要求：•所有连接件和固定件应紧固•润滑部件应添加足够的润滑剂•所有保护装置应完好无损2.3 操作人员要专心致志在操作金属线材扭转试验机时，操作人员应全神贯注，注意力集中。
不得与他人交谈或分心做其他事情，以确保操作过程的准确性和安全性。
2.4 使用正确的工作环境金属线材扭转试验机应该在干燥、通风良好的环境中使用。
避免在高温、潮湿或有腐蚀性气体的环境中操作设备，以防止设备受损或操作人员受伤。
2.5 禁止超载操作金属线材扭转试验机具有一定的承载能力，不得超过其标称承载力进行测试。
超载操作可能导致设备故障或操作人员受伤。
2.6 正确操作按钮和控制器在进行测试过程中，操作人员应正确操作按钮和控制器，按照设备说明书或操作指南进行操作。
不得随意更改设备设置或进行未经授权的操作。
2.7 停止测试后的处理测试完成后，应立即停止设备的运行，并按照以下步骤进行处理：1.将设备开关置于关闭状态2.清理测试区域，接触残留的金属线材，以避免意外伤害3.检查设备是否存在故障或异常情况，如有问题应及时报修3. 设备保养规程为了延长金属线材扭转试验机的使用寿命，减少故障发生的可能性，必须进行定期的设备保养。
以下是设备保养规程：3.1 清洁设备定期清洁设备是保证设备正常运行的重要步骤。
使用干净柔软的布将设备表面的灰尘和污垢擦拭干净。
线材扭转试验标准
线材扭转试验标准线材扭转试验标准是评估线材在受到扭矩作用时的性能表现的重要方法。
通过该试验，可以了解线材的抗扭强度、延展性以及其在承受一定扭矩时的反应。
以下是关于线材扭转试验标准的详细介绍。
一、试验原理线材扭转试验主要通过施加扭矩，观察线材在扭矩作用下的变形情况，以评估其力学性能。
试验中，线材的一端固定，另一端施加扭矩，直到线材发生断裂或达到规定的扭矩值。
在此过程中，通过测量线材的扭矩值、扭转角度以及线材的变形量等指标，以评价其抗扭性能。
二、试验设备进行线材扭转试验需要使用专门的试验设备和仪器，包括：1.扭转试验机：用于施加扭矩，测量扭矩值和扭转角度等指标。
2.拉伸试验机：用于测量线材的抗拉强度和伸长率等指标。
3.温度控制设备：用于保持试验环境的温度稳定，以避免温度变化对试验结果产生影响。
4.夹具：用于固定线材，确保试验过程中线材不发生移动或偏移。
三、试验步骤1.选取具有代表性的线材样品，确保其表面无缺陷、无氧化层等影响试验结果的因素。
2.将线材的一端固定在夹具上，另一端连接到扭转试验机上。
3.设置扭转试验机的参数，包括扭矩范围、扭转速度、测量精度等。
4.启动扭转试验机，逐渐增加扭矩，同时观察并记录以下指标：a. 扭矩值：即施加在线材上的扭矩大小。
b. 扭转角度：即线材在扭矩作用下的旋转角度。
c. 变形量：即线材在扭矩作用下的变形程度。
1.当线材断裂或达到规定的扭矩值时，停止试验，记录试验数据。
2.对断裂后的线材进行外观检查，观察其断口形貌，以评估其延展性和塑性。
3.利用拉伸试验机对线材进行抗拉强度测试，以了解其在拉伸载荷下的性能表现。
4.分析试验数据，评估线材的抗扭性能和力学性能。
四、结果分析根据试验数据，可以进行以下分析：1.抗扭强度：抗扭强度是线材在单位截面积上所能承受的最大扭矩值，是评估线材抗扭性能的重要指标。
通过对比不同规格、材质的线材的抗扭强度，可以判断其力学性能的优劣。
2.延展性：延展性是指线材在受到外力作用时，发生塑性变形的难易程度。
金属材料扭转实验原理
金属材料扭转实验原理
金属材料扭转实验原理是通过施加扭转力来研究金属材料的机械性能。
扭转实验通常利用扭转试验机进行，其基本原理如下：
1. 准备样品：从金属材料中制备出适当的样品，通常是圆柱形状。
样品的尺寸和几何形状需根据实验要求确定。
2. 安装样品：将样品安装在扭转试验机中，确保样品精确地固定在试验夹具上。
3. 施加扭转力：通过扭转机构施加扭转力，使样品发生扭转变形。
扭转力的大小和施加方式需根据实验设计来确定。
4. 测量变形：通过合适的测量装置，记录样品的扭转角度和扭转力的测量值。
通常会使用扭转角度传感器和扭转力传感器来实时监测。
5. 计算弹性模量：根据扭转实验中的测量数据，可以通过适当的公式计算出金属材料的弹性模量。
弹性模量是评估材料刚度和变形能力的重要指标。
通过对金属材料进行扭转实验，可以获得材料在扭转过程中的应力-应变关系，进而研究材料的塑性变形行为、强度和刚度
等机械性能。
同时，还可以分析材料的断裂机制和疲劳寿命等方面的特性。
扭转实验在材料科学和工程领域中具有重要的应用价值。
金属扭转试验实验报告
一、实验目的1. 通过金属扭转试验，了解金属在扭转过程中的力学性能变化。
2. 测定金属材料的剪切屈服极限、剪切强度极限和切变模量。
3. 比较不同金属材料的扭转性能，分析其差异。
二、实验原理金属扭转试验是研究金属材料扭转性能的重要方法。
在扭转过程中，试样受到一对大小相等、方向相反的力矩作用，使试样产生扭转变形。
根据胡克定律和剪切应力与切变应力的关系，可以推导出金属材料的扭转力学性能指标。
三、实验设备与材料1. 实验设备：扭转试验机、游标卡尺、扭矩传感器、计算机等。
2. 实验材料：低碳钢、灰铸铁、铝等金属材料。
四、实验步骤1. 准备工作：检查实验设备是否完好，准备实验材料。
2. 试样制备：按照国家标准GB10128-2007《金属室温扭转试验方法》，制备圆形截面试样。
3. 试样测量：使用游标卡尺测量试样直径，计算试样抗扭截面系数。
4. 实验操作：a. 将试样安装在扭转试验机上，调整扭矩传感器，连接计算机。
b. 输入实验参数，如试样直径、材料类型等。
c. 启动实验，缓慢加载扭矩，观察试样变形情况。
d. 记录扭矩、扭转角等数据。
5. 实验结束：试样扭断后，取下试样，测量断口尺寸，计算剪切强度极限。
五、实验数据与处理1. 实验数据：记录扭矩、扭转角、试样直径、抗扭截面系数等数据。
2. 数据处理：a. 绘制扭矩-扭转角曲线，分析金属材料的扭转性能。
b. 计算剪切屈服极限、剪切强度极限和切变模量。
c. 比较不同金属材料的扭转性能，分析其差异。
六、实验结果与分析1. 实验结果：a. 低碳钢的剪切屈服极限为XXX MPa，剪切强度极限为XXX MPa，切变模量为XXX GPa。
b. 灰铸铁的剪切屈服极限为XXX MPa，剪切强度极限为XXX MPa，切变模量为XXX GPa。
c. 铝的剪切屈服极限为XXX MPa，剪切强度极限为XXX MPa，切变模量为XXX GPa。
2. 分析：a. 低碳钢的扭转性能较好，剪切屈服极限和剪切强度极限较高，切变模量较大。
金属材料扭转实验-实验指导
金属材料扭转实验扭转问题是工程中经常遇到的一类问题。
金属材料的室温扭转实验通过对试样（低碳钢和铸铁）施加扭矩，测量扭矩及其相应的扭角（一般扭至断裂），来测定一些材料的扭转力学性能指标。
国家标准GB/T 10128-2007《金属材料室温扭转试验方法》是本试验的依据。
一、实验目的1了解GB/T 10128-2007《金属材料室温扭转试验方法》所规定的定义和符号、试样、实验要求、性能测定方法。
2了解扭转试验机的基本构造和工作原理，掌握其使用方法。
3测定金属材料扭转时的上下屈服强度、抗扭强度和相应的扭角。
4比较不同材料在扭转时的机械性能及其破坏情况。
二、实验设备扭转试验机（介绍参看附录），游标卡尺。
扭转试样采用圆柱形试样，材料为低碳钢和铸铁。
三、实验原理使直杆发生扭转的外力，是一对大小相等、转向相反、作用面垂直于杆轴线的外力偶。
在这种外力偶作用下，杆表面的纵向线将变成螺旋线，即发生扭转变形。
当发生扭转的杆是等直圆杆时，杆的物性和横截面几何形状具有极对称性，杆的变形满足平面假设（横截面像刚性平面一样绕轴线转动），这是扭转问题中最简单的情况。
标准中定义了多种可测的扭转性能指标，表1列出了扭转破坏实验常用的几种指标的符号、名称和单位。
表1 符号、名称及单位1规定非比例扭转强度的测定图解法：根据试验机自动记录的扭矩-扭角曲线，在曲线上延长弹性直线段交扭角轴于O点，截取OC（OC=2L eγp/d）段，过C点作弹性直线段的平行线CA交曲线于A点，A点对应的扭矩为所求扭矩T p ，见图1。
WT p p =τ图1 规定非比例扭转强度2上屈服强度（eH τ）和下屈服强度（eL τ）的测定图解法：实验时用自动记录方法记录扭转曲线（扭矩—扭角曲线或扭矩—夹头转角曲线）。
首次下降前的最大扭矩为上屈服扭矩；屈服阶段中不计初始瞬时效应的最小扭矩为下屈服扭矩，见图2。
按下式分别计算上屈服强度和下屈服强度。
W T eHeH =τ WT eLeL =τ图2 上、下屈服强度3 抗扭强度（m τ）的测定对试样连续施加扭矩，直至扭断。
材料扭转试验机试验操作规程
材料扭转试验机试验操作规程一、选择试验类型准备开始做试验时，先选择试验类型。
点击工具栏上“数据板”。
二、输入试件信息然后就是将待检的试件信息输入计算机。
所有的试件信息和测试数据，SmartTest程序都保存在同一个数据库文件中。
在这个数据库中，一个试验数据保存为一条记录。
如果把数据库文件当成一个巨大的数据表格的话，一条记录就相当于这个表格中的一行。
而这个表格是可以不断的加长的。
●试样数据输入区：用户在这里输入试样的一些相关信息，当然，也可以直接打开右边列表中保存的试样模板文件，而不用再一一输入。
用鼠标点击模板名称，那么，这个模板所包含的试样内容就会直接填入。
填完试样信息后，点击窗口中间的[新建]按钮，所填数据将拷贝到下面的试样信息数据缓冲区。
用户可以开始下一个试样信息的输入。
●新建按钮：将数据从输入区拷贝到输入缓冲区，此时，试样数据还没有保存到数据库中，用户在数据缓冲区还可以根据实际情况更改试样内容。
●成批新建：前面两个步骤说明了一次输入一个试样信息的过程。
在很多时候，试样都是成批的，而对于同一批试样，其形状特性都是相同的，不同的只是编号。
针对这种情况，系统可以一次产生同种类型(同批号)不同编号的试样信息数据，并填充到数据缓冲区。
点击[成批新建]按钮，将出现一个窗口。
利用它可以帮助用户提高输入试样数据时的效率。
●试样模板名称列表：任何一个试样模板都记录了一个特定试样的基本信息，用户可以将任何一种试样及其相关信息保存为一个试样模板，这样在下次试验处理同样的试样时，直接打开（用鼠标直接选择试样模板名称）相应的模板，系统就会将试样信息自动填入。
例如，如果用户现在测试的是直径为20mm 的圆钢材，可以先将一根试样的信息填入试样数据输入区。
然后选择试样模板名称列表下面的[另存为]按钮，将出现一个对话框，用户可以在这个对话框中输入模板名称，一般情况下，可以取一个有意义的名称，如[圆材20]，这样，从名称上就知道它对应了直径为20mm圆型试样的信息。
扭转试验机操作规程
扭转试验机操作规程
1、打开电源，开机启动试验功能程序。
2、等待主表单上的联机指示为正常联机。
3、设置扭转速度，方法为：在绿色的速度指示条内有个
白色的小窗口，鼠标点击后，输入数字1-360，在点击正转、反转、或运行键，主夹头按预制的速度转动，或用鼠标拖拽下面的条扭，观察主夹头的转动情况是否正常。
4、初次试验要按配置键进入配置窗口，选择运行参数。
5、利用按钮控制溜板电机的左右移动来调整溜板夹头的
前后位置，点击正转或反转，停止键来调整法兰的角度，在停止状态下装好试样。
6、设定需要的试验速度值。
7、按运行键进行试验。
8、重复5-7直至一组试样测完。
9、保存每次试验数据或保存一组实验数据。
10、按读文件再按处理键进入数据处理。
11、在数据处理表单下按输入键，输入本组试样的参数，
保存退出到数据处理表单。
12、在数据表单下按自动计算键进行自动计算，完成后退
出到数据处理表单。
13、如需要在数据处理表单下按曲线键，在曲线表单下进
行曲线浏览、打印、局部放大等，然后返回到数据处理表
单。
14、在数据处理表单下按报告键输出报告，报告首先显示
在屏幕上，可缩放浏览。
15、按打印机图标进行打印。
16、退出返回到数据处理表单。
17、在数据处理表单下按返回键返回到主表单。
18、每次查看试验数据时，可按读文件查看实验数据，如
果试验过程中出现故障，则可以删除报废的试验数据。
金属线材扭转试验机试验操作步骤
一、金属线材扭转试验机的原理：单向扭转：试样绕自身轴线向一个方向均匀旋转360度作为一次扭转至规定次数或试样断裂双向扭转：试样绕自身轴线向一个方向均匀旋转360度作为一次扭转至规定次数后，向相反方向旋转相同次数或试样断裂。
二、金属线材扭转试验机的主要用途：金属线材扭转试验机适用于测定直径(或特征尺寸)为0.1-10.0mm 的金属线材在单向或双向扭转中承受塑性变形的能力及显示线材表面和内部的缺陷。
三、适用标准：铂鉴牌金属线材扭转试验机适用于中华人民共和国标准GB/T 239.1-2012《金属材料线材第一部分单向扭转试验方法》、也适用于国际标准ISO 7800:2003《金属线材单向扭转试验方法》和ISO 9649:1990《金属线材双向扭转试验方法》。
>0.3-<1.0 200>1.0-<5.0 100>5.0-10.0 504.试验仪器：4.1试验机夹头应具有足够的硬度4.2两夹头的位置应能保证试验样轴线与扭转轴线重合，试验期间试验机不得妨碍由试样引起的夹头之间长度的变化4.3两夹头之一不得有任何转动，但能沿轴向自由移动，另一头仅能以试样轴线为中心旋转4.4可以沿轴向自由移动的夹头须有拉紧样的加力装置4.5试验机的速度应能调节，并有测定扭转速度，扭转次数的装置，及测量两夹头间标距长度的刻度尺5.试验过程6.试验报告：试验报告应包括下列内容：a.本标准号b.试样标记(如材料类别)c.试样的公称直径或特征尺寸Dd.试样制备情况e.试验条件(如标距长度，拉紧力，温度)f.试验结果(扭转次数)五、技术参数图片BJXN-10BJNX-5型号BJXN-5 BJXN-10工作方式自动加载自动加载显示方式液晶屏汉字菜单显示液晶屏汉字菜单显示参数：1、能夹持金属线材直径0.1≤d(D)＜5.0 5.0≤d(D)≤10.02、两夹具之间标距≤300mm ≤500mm3、钳口夹具体外径74mm 65mm4、钳口夹持范围0.1-5mm 1.0-10mm7、扭转速度30、60、90;120;180;300r/min15、30;60;90;120r/min8、速度误差＜±10% ＜±10%9、圈数最小读数值0.1 0.110、两夹头同轴度（mm）＜φ0.4 ＜φ0.411、移动导轨平行度（mm）＜0.2 ＜0.212、钳口硬度( HRC ) >55 >5513、试验机尺寸（长*宽*高）980×400×600㎜1360mmⅹ430mmⅹ600mm14、试验机重量（净重）120kg 180kg15、供电电源AC 220V 50Hz AC220V 50 Hz16、噪音＜50 dB（A）＜70 dB（A）17、装配质量符合国家标准GB/T2611 符合国家标准GB/T261118、包装、运输符合机械部标准JB/T6147符合机械部标准JB/T6147随机器清单1、工具、砝码1套1套。
金属材料扭转实验
金属材料扭转实验在实际工程机械中，有很多传动是在扭转情况下工作。
设计扭转轴所用的许用剪应力，是根据材料在扭转破坏试验时，所测出的扭转剪切屈服极限τS 或剪切强度极限τb 而求得的。
在扭转试验时，即使韧性极好的金属也能在扭转时发生断裂，由于扭转断裂后外形无明显变化，从而可以精确地计算应力和应变情况。
一、实验目的1． 测定低碳钢的剪切屈服极限τs ，剪切强度及极限τb 。
2． 测定铸铁的剪切强度极限τb 。
3． 比较低碳钢和铸铁在扭转时的变形和破坏特征。
二、实验设备ND-500C 扭转试验三、实验原理1． 试件：根据国家标准，一般采用圆截面试件，标距mm 100=L ，标距部分直径mm 10=d 。
如图2-6所示。
图2-62． 实验原理：材料的扭转破坏过程可用扭转曲线即T -ϕ曲线来描述。
T 表示施加在试件上的扭距，ϕ表示试件的相对扭转角度。
现分别讨论低碳钢和铸铁扭转时力学性质，如图2-7所示。
图2-7图中起始直线段OA 表明试件在这阶段中的T 与ϕ成比例， 截面上的剪应力呈线性分布，如图 2-8（ａ）。
在 A 点处，T 与ϕ的比例关系开始破坏，此时截面周边上的剪应力达到了材料的剪切屈服极限s τ，相应的扭矩记为P T 。
由于这时截面内部的剪应力尚小于s τ，故试件仍具有承载能力，T -ϕ曲线呈继续上升的趋势。
扭矩超过P T 后，截面上的剪应力分布发生变化，如图2-8（ｂ）。
在截面上出现了一个环状塑性区，并随着P T 的增长，塑性区逐步向中心扩展，T -ϕ曲线稍微上升，直到B 点趋于平坦，截面上各点材料完全达到屈服。
试件整体屈服后, T -ϕ曲线上出现屈服平台。
根据国家试验标准规定,这时的示值为材料扭转屈服扭矩，记作S T 。
而剪切屈服极限s τ由下式表 tS S W T ⋅=43τ 其中163d W t π=是试件的抗扭截面系数。
P T T ≤时的剪应力分布 P S T T T >>时的剪应力分布 ST T =时的剪应力分布 图2-8 截面上剪应力分布图继续给试件加载，试件再继续变形，材料进一步强化。
金属材料的扭转试验
将（a）式代入，上式化为
∑ G = L0∆T ∑ IP
i2
i (ϕi −ϕ G
通过试验机配备的扭矩传感器以及小角度扭角仪，可自动
记录扭矩－扭转角（T-ϕ ）曲线，如图 2-2 所示。 在所记录的曲线的弹性直线段上，选取扭矩增量 ∆T 和相
∆T ∆ϕ
2. 点击测试软样运行窗口，正式测试，直至试件变形开始急剧增加时，停止实验，取
7
下试样。保存实验数据。打印 T − ϕ 试验曲线。
(3) 测屈服点及抗扭强度 点击运行按钮，按预先设定的测试程序对试件进行加载，直至试件断裂。保存实验数据， 同时输出试验数据。 在测屈服点及抗扭强度时，应注意观察试样变形及破坏情况。取下试样，观察并分析断 口形貌和形成原因。
图 2- 6 图解法求规定 非比例扭转应力
扭矩即为与非比例切应变规定值 γ p 所对应的扭矩 Tp ，按下式计算规定非比例扭转应力：
6
测试方法
τp
=
Tp WP
（2-12）
（1）测 G ① 测 G(逐级加载法)
试验过程采用手动方式进行。先施加 3N.m 的初始扭矩，记下初始角度ϕ 0 ；然后采用等
增量（ ∆T =5N.m）分五级加载，记录每次对应的角度值（在对应显示窗口显示）。重复测试
5
到规定数值时，按弹性扭转公式计算得到的切应力称为“规定非比例扭转应力”。相应应力附
以下标说明非比例切应变规定值
γ
p
τ ，如 p 0.015
和τ
p 0.3
分别表示规定的非比例切应变
γ
p
为
0.015%和 0.3%时的应力。
一般把τ p0.015 称为条件扭转比例极限，τ p0.3 称为扭转屈服强度。
扭转试验机操作规程
扭转试验机操作规程扭转试验机操作规程一、操作前的准备工作:1. 进入试验室前，需穿戴好相应的劳动防护用品，如安全鞋、防护手套等。
2. 确保试验机及附件处于正常工作状态，如有异常情况应及时报修或更换设备。
3. 检查试验样品是否符合要求，如有异常情况应重新选择或准备。
4. 确定试验机的工作区域，并确保周围没有其他无关人员。
5. 熟悉试验机的使用说明书和操作手册，并确保已具备足够的操作知识和技能。
二、试验机的启动与停止:1. 启动试验机前，将试验样品置于试验夹具中，并按照夹具要求进行固定。
2. 打开试验机的电源开关，并将试验机调至正常工作状态。
3. 在试验机运行前，应先进行空载试验，判断试验机是否正常运行。
4. 根据试验要求，设置试验机的扭矩和转速，并进行预试验。
5. 在试验结束后，将试验机转速调至最低，并关闭电源开关。
三、试验参数的设置和调整:1. 根据试验需求，设置试验机的扭矩、角度和转速。
2. 在调整扭矩时，应慢慢增加或减小扭矩，避免突然施加过大的力引起设备损坏或人身伤害。
3. 在调整转速时，应根据试验要求和设备规格进行合理调整。
4. 需要注意的是，在调整试验参数时，应严格按照操作手册和试验要求进行，避免任意更改参数。
四、试验过程中的安全措施:1. 在试验机运行过程中，严禁将手或其他身体部位伸入试验夹具内，以免发生意外伤害。
2. 在试验机工作期间，不得随意敲击设备外壳，以免引起设备故障。
3. 在试验机工作期间，应随时关注试验机的运行情况，如发现异常应立即停止试验并进行排查。
4. 在试验夹具固定试验样品时，应确保样品牢固，以免试验过程中试样脱落引起伤害。
五、试验结束后的工作:1. 在试验结束后，关闭试验机的电源开关，将试验机调整到最低转速状态。
2. 清理试验样品和试验夹具，确保无残留物。
3. 将试验机归位，并关闭试验室门窗，保持试验室的整洁和安全。
4. 完成试验记录，包括试验参数、试验时间和试验结果等。
(2023)金属材料的扭转实验报告(一)
(2023)金属材料的扭转实验报告(一)(2023)金属材料的扭转实验报告实验目的•了解金属材料的扭转性能•掌握扭转实验的基本操作和流程•探究金属材料的力学性质对其扭转性能的影响实验原理金属材料的扭转性能与其抗扭转强度、剪切模量等力学性质密切相关。
扭转实验的基本原理是在金属杆的两端施加相反的扭矩，使其发生变形，并测量扭矩和扭转角度之间的关系，推导出金属材料的力学性质。
实验器材•扭转实验机•金属杆样品实验步骤1.将金属杆样品固定在扭转实验机上，确定扭转轴。
2.根据实验要求，在样品的两端施加相反的扭矩，使其发生扭转变形。
3.测量扭矩和扭转角度，记录数据。
4.根据测量的数据，计算出金属材料的扭转模量、抗扭转强度等参数。
实验结果经过多次实验与数据处理，我们得出了以下的实验结果：•样品扭转角度与扭矩呈线性关系•材料的抗扭转强度随材料的强度和硬度增加而升高•材料的扭转模量随材料的强度和硬度增加而降低实验结论本次实验通过对金属材料的扭转实验，我们深入了解了金属材料的扭转性能，并发现了其与材料力学性质之间的密切关系。
同时，我们也掌握了扭转实验的基本操作和流程，为以后的实验提供了很大的帮助。
实验分析从实验结果可以看出，金属材料的扭转性能受到多个因素的影响。
抗扭转强度是材料的一种重要性能指标，其大小决定了材料在实际应用中最大可承受的扭转力矩。
与此同时，材料的硬度和强度也影响其扭转性能，硬度大的材料对扭转的抵抗力相对较大，但其扭转变形程度可能随之降低。
因此，在选择材料时，需要综合考虑多个因素，以保证材料在实际应用中具有较好的性能表现。
实验不足本次实验还存在着一些不足之处。
首先，实验数据量较少，其可靠性有待进一步提高。
其次，我们并没有对不同材料的扭转性能进行对比分析，这可能导致实验结果的局限性。
因此，需要在今后的实验中进一步完善实验方案，提高实验数据的可靠性，同时开展更加广泛的材料扭转试验，以期获得更加全面的实验结论。
金属材料扭转实验
金属材料扭转实验金属材料扭转实验是一种常见的金属材料力学性能测试方法，通过对金属材料进行扭转加载，来研究其在扭转载荷下的变形和破坏性能。
本文将从实验原理、实验步骤和实验数据分析三个方面介绍金属材料扭转实验的相关内容。
一、实验原理。
金属材料扭转实验是利用外力对金属样品进行扭转加载，通过观察其变形和破坏情况来研究金属材料的力学性能。
在扭转加载过程中，金属样品会发生弹性变形和塑性变形，最终达到破坏状态。
通过实验可以得到金属材料在扭转载荷下的应力-应变曲线，进而分析其力学性能。
二、实验步骤。
1. 准备工作，选择合适的金属样品，对其进行表面处理和尺寸加工，确保样品表面光滑，尺寸精确。
2. 安装样品，将金属样品固定在扭转实验机上，保证样品的轴线与扭转加载轴线重合。
3. 调整参数，根据实验要求，设置扭转实验机的加载速度、加载范围和采样频率等参数。
4. 进行实验，启动扭转实验机，对金属样品施加扭转载荷，记录载荷-位移曲线和载荷-时间曲线。
5. 数据处理，根据实验数据，绘制应力-应变曲线，分析金属样品的力学性能。
三、实验数据分析。
通过对金属材料扭转实验的数据分析，可以得到金属样品在扭转载荷下的应力-应变曲线。
根据应力-应变曲线，可以得到金属样品的屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能指标。
同时，还可以观察金属样品的变形和破坏情况，分析其力学性能表现。
在实验数据分析过程中，需要注意对数据的准确性和可靠性进行评估，排除实验误差对结果的影响。
同时，还需要将实验结果与金属材料的实际工程应用进行比较，评估其在实际工程中的性能表现。
综上所述，金属材料扭转实验是一种重要的力学性能测试方法，通过对金属样品进行扭转加载，可以得到其在扭转载荷下的力学性能指标和变形破坏情况。
通过实验原理、实验步骤和实验数据分析的介绍，相信读者对金属材料扭转实验有了更深入的了解，对相关领域的研究和应用具有一定的参考价值。
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一、金属线材扭转试验机的原理：
单向扭转：试样绕自身轴线向一个方向均匀旋转360度作为一次扭转至规定次数或试样断裂
双向扭转：试样绕自身轴线向一个方向均匀旋转360度作为一次扭转至规定次数后，向相反方向旋转相同次数或试样断裂。
二、金属线材扭转试验机的主要用途：
金属线材扭转试验机适用于测定直径(或特征尺寸)为0.1-10.0mm 的金属线材在单向或双向扭转中承受塑性变形的能力及显示线材表面和内部的缺陷。
三、适用标准：
铂鉴牌金属线材扭转试验机适用于中华人民共和国标准GB/T 239.1-2012《金属材料线材第一部分单向扭转试验方法》、也适用于国际标准ISO 7800:2003《金属线材单向扭转试验方法》和ISO 9649:1990《金属线材双向扭转试验方法》。
>0.3-<1.0 200
>1.0-<5.0 100
>5.0-10.0 50
4.试验仪器：
4.1试验机夹头应具有足够的硬度
4.2两夹头的位置应能保证试验样轴线与扭转轴线重合，试验期间试验机不得妨碍由试样引起的夹头之间长度的变化
4.3两夹头之一不得有任何转动，但能沿轴向自由移动，另一头仅能以试样轴线为中心旋转
4.4可以沿轴向自由移动的夹头须有拉紧样的加力装置
4.5试验机的速度应能调节，并有测定扭转速度，扭转次数的装置，及测量两夹头间标距长度的刻度尺
5.试验过程
6.试验报告：
试验报告应包括下列内容：
a.本标准号
b.试样标记(如材料类别)
c.试样的公称直径或特征尺寸D
d.试样制备情况
e.试验条件(如标距长度，拉紧力，温度)
f.试验结果(扭转次数)
五、技术参数
图片
BJXN-10
BJNX-5
型号BJXN-5 BJXN-10
工作方式自动加载自动加载
显示方式液晶屏汉字菜单显示液晶屏汉字菜单显示参数：
1、能夹持金属线材直径0.1≤d(D)＜5.0 5.0≤d(D)≤10.0
2、两夹具之间标距≤300mm ≤500mm
3、钳口夹具体外径74mm 65mm
4、钳口夹持范围0.1-5mm 1.0-10mm
7、扭转速度30、60、
90;120;180;300r/min
15、30;60;90;120r/min
8、速度误差＜±10% ＜±10%
9、圈数最小读数值0.1 0.1
10、两夹头同轴度（mm）＜φ0.4 ＜φ0.4
11、移动导轨平行度
（mm）
＜0.2 ＜0.2
12、钳口硬度( HRC ) >55 >55
13、试验机尺寸（长*
宽*高）
980×400×600㎜1360mmⅹ430mmⅹ600mm
14、试验机重量（净重）120kg 180kg
15、供电电源AC 220V 50Hz AC220V 50 Hz
16、噪音＜50 dB（A）＜70 dB（A）
17、装配质量符合国家标准GB/T2611 符合国家标准GB/T2611
18、包装、运输符合机械部标准
JB/T6147
符合机械部标准
JB/T6147
随机器清单
1、工具、砝码1套1套。