粉体干燥工艺研究与实践
粉体干燥和造粒技术
行业面临的挑战与机遇
多样化需求
不同行业对粉体干燥和造粒产品的需求多样化，要求设备具有更高 的适应性和灵活性。
高品质要求
随着市场竞争的加剧，客户对粉体干燥和造粒产品的品质要求不断 提高，需要企业加强技术研发和品质管理。
通过气流使物料在流化状态下进行混合、润湿和干燥，适用于颗粒形状 要求不高的物料。具有处理量大、操作弹性大、能耗低等特点。
造粒过程优化与控制
配方优化
通过调整物料配方，改善物料的 流动性和黏结性，提高造粒效率
和颗粒质量。
工艺参数控制
精确控制温度、湿度、搅拌速度 等工艺参数，确保造粒过程的稳
定性和可重复性。
流化床干燥器
将湿物料置于流化床中，通过加热空气使物料呈流态化， 实现均匀干燥。适用于颗粒状、片状或纤维状物料的干燥 。
真空干燥器
在真空状态下对湿物料进行加热干燥，可降低干燥温度， 避免物料氧化或变性。适用于热敏性、易氧化或易燃物料 的干燥。
干燥过程优化与控制
干燥工艺参数优化
通过调整干燥温度、湿度、风速等 工艺参数，实现干燥过程的优化控
介电加热干燥
利用高频电场作用下物料的介 电损耗产生热量进行干燥。
常见干燥设备及其特点
喷雾干燥器
将液态物料喷雾成微小液滴，与热空气接触后迅速蒸发水 分，获得干燥产品。适用于热敏性、粘度较大或易氧化物 料的干燥。
旋转闪蒸干燥器
利用高速旋转的叶片将湿物料分散成微小颗粒，与热空气 充分接触后迅速蒸发水分。适用于高粘度、高含固量物料 的干燥。
设备改进与维护
对造粒设备进行定期维护和升级， 提高设备运行稳定性和生产效率。 同时，针对特定物料和工艺要求， 对设备进行定制化改进，以满足
粉体制备工艺研究进展
随超越200839110124 无机0801班粉体制备工艺研究进展1．粉体概念粉体是小于一定粒径的颗粒集合，不能忽视分子间的作用力。
粉体是一种干燥、分散的固体颗粒组成的的细微粒子，和颗粒不完全相同，通俗来说粉体比颗粒具有更细微的粒径尺寸。
粉体是一种特殊的颗粒材料，少量主要体现粒子的微观特性，大量时共同体现出宏观特性。
粉体的物理性能通常情况下，松散状态填充体积很大的粉体能被压缩密实至一定的小空间范围内，当松散存放时，粉末可能很蓬松。
当振动或压缩后会变得非常密集，甚至会失去流动性。
原因是分子间的范德华力。
如果颗粒的粒径过大就不会明显地表现粉体群的宏观行为，只有粒径足够小时才会表现出明显的粉体特征。
而粉体的制备是研究粉体的前提。
当前主要的粉体制备工艺分为金属粉末的制备和超细粉末的制备两大方向。
2.金属粉末的制备：金属粉末在粉末冶金及其他粉末材料的生产中占有十分重要的地位，它是生产各种粉末冶金材料的基本原料。
制取金属粉末的方法有很多，它的主要取决于该材料的特殊性能及制备方法的成本，粉末的形成是依靠能量传递到材料而制造新表面的过程。
2.1制备方法2．1．1机械法机械法就是借助于机械力将大块金属破碎成所需粒径粉末的一种加工方法。
按照机械力的不同可将其分为机械冲击式粉碎法、气流磨粉碎法、球磨法和超声波粉碎法等。
目前普遍使用的方法还是球磨法和气流磨粉碎法，其优点是工艺简单、产量大，可以制备一些常规方法难以得到的高熔点金属和合金的超细纳米粉末。
球磨法球磨法主要分为滚动球法和振动球磨法。
该方法利用了金属颗粒在不同的应变速率下因产生变形而破碎细化的机理。
其优点是对物料的选择性不强，可连续操作，生产效率高，适用于干磨、湿磨，可进行多种金属及合金的粉末制备。
缺点是在粉末制备过程中分级比较困难。
气流磨粉碎法气流磨粉碎法是目前制备磁性材料粉末应用最广的方法。
具体的工艺过程为：压缩气体经过特殊设计的喷嘴后，被加速为超音速气流，喷射到研磨机的中心研磨区，从而带动研磨区的物料互相碰撞，是粉末粉碎变细；气流膨胀后随物料上升进入分级区，由涡轮式分级器分选出达到粒度的物料，其余粗粉反悔研磨区继续研磨，直至达到要求的粒度被分出为止。
【精品文章】几种干燥方法在纳米粉体制备中的应用
几种干燥方法在纳米粉体制备中的应用
湿化学法是目前制备纳米陶瓷粉体最常见的途径之一，主要包括沉淀法、溶胶-凝胶法、水热法等。
若要进一步获取纳米粉体，需对湿化学法制备出的纳米粉体的前驱体进行干燥处理，但由于纳米粒子的表面效应，用传统的干燥设备易使粉体发生团聚，从而使纳米粉体失去其独特的纳米效应优势。
因此，为了控制纳米粉体干燥过程中产生的团聚，需采用适宜的干燥技术和工艺条件。
根据目前的研究现状，提出的纳米粉体的干燥方法主要有：超临界干燥、真空冷冻干燥、微波干燥、共沸干燥、喷雾干燥等。
举例：纳米氧化锆分散液及超微氧化锆干粉
下文将为大家简要的介绍这几种常见的纳米粉体的干燥工艺。
一、超临界流体干燥
1、工作原理
利用干燥介质在临界温度和临界压力之上，气液界面消失，表面张力不复存在，从而消除了干燥过程中因表面张力引起的毛细孔塌陷破坏而产生的颗粒聚集。
举例：常用的干燥介质为二氧化碳
目前最常用的干燥介质是甲醇、乙醇和二氧化碳，由于甲醇、乙醇易燃、易爆，故大规模制备时仍采用二氧化碳。
2、工艺特点及应用
用SCFD技术制得的粉体具有良好的热稳定性，且具有收集性好，制样量大、溶剂回收率高和样品纯等特点。
但缺点是由于超临界流体干燥一般。
粉体干燥方法
粉体干燥方法概述粉体干燥是指将悬浮在气体或液体中的固体颗粒除去过多的水分或溶剂，使其达到所需的干燥程度。
粉体干燥广泛应用于制药、化工、食品等行业，是生产过程中不可或缺的环节之一。
本文将介绍几种常见的粉体干燥方法及其原理、优缺点以及适用范围。
1. 热风干燥法原理热风干燥法是通过加热空气并将其传送至待处理的粉体中，利用传导、对流和辐射等方式将水分蒸发。
通常，采用加热空气来提供能量，将湿粉与加热空气进行接触，使水分从粉体中转移到空气中。
优点•干燥速度快，适用于大批量生产。
•设备简单，操作方便。
•干燥后的产品质量稳定。
缺点•高温易导致粉体成分变化。
•干燥过程中易产生静电，并可能导致爆炸。
•能耗较高。
适用范围热风干燥法适用于颗粒形态较大、热敏感性较低的粉体，如化工原料、农产品等。
2. 减压干燥法原理减压干燥法利用减压条件下的低沸点溶剂蒸发，从而使粉体中的水分蒸发。
通过降低环境压力，使水分在较低温度下蒸发，从而减少对粉体的热损伤。
优点•温度较低，有利于保持粉体的营养成分和活性。
•避免了高温对粉体成分的变化。
•可以有效控制干燥过程中的氧化反应。
缺点•干燥速度相对较慢。
•设备复杂，操作要求高。
适用范围减压干燥法适用于具有热敏感性或易氧化的粉体，如药物、天然提取物等。
3. 冷冻干燥法原理冷冻干燥法通过将悬浮在液体中的粉体置于低温环境下，使水分直接从固态转变为气态，从而达到干燥的目的。
该方法主要包括冷冻、真空和加热三个步骤。
优点•保持了粉体的活性和营养成分。
•干燥后的产品质量稳定。
•可以干燥高含水量的粉体。
缺点•设备复杂，成本较高。
•干燥速度较慢。
适用范围冷冻干燥法适用于对产品质量要求较高、含水量较高的粉体，如蛋白质、细胞培养物等。
4. 微波干燥法原理微波干燥法是利用微波加热技术对粉体进行干燥。
微波能量可以迅速穿透物料并使其内部迅速升温，从而实现快速脱水。
优点•干燥速度快，节约时间。
•温度均匀，减少了过热现象。
•能耗较低。
化工原理干燥实验报告
化工原理干燥实验报告化工原理干燥实验报告引言：干燥是化工过程中常见的操作，它是将物质中的水分或其他溶剂去除的过程。
在化工生产中，干燥技术广泛应用于原料处理、产品制造和储存等环节。
本实验旨在通过对不同干燥方法的比较研究，探讨干燥过程的原理及其影响因素。
一、实验目的本实验的主要目的是：1. 了解干燥的基本原理和常用方法；2. 掌握不同干燥方法的操作技巧；3. 分析干燥过程中的影响因素，并进行实验验证；4. 总结干燥过程中的注意事项和优化方法。
二、实验原理干燥是通过升高物体表面的温度，使其蒸发的水分达到饱和蒸汽压，从而实现水分的迁移和去除。
常用的干燥方法有自然风干、热风干燥、真空干燥等。
1. 自然风干自然风干是将湿物料暴露在自然环境中，利用自然风力和太阳辐射将水分蒸发。
这种方法简单易行，但速度较慢，适用于一些不急需干燥的物料。
2. 热风干燥热风干燥是通过加热空气，将热量传递给湿物料，使其水分蒸发。
热风干燥可以分为直接加热和间接加热两种方式。
直接加热是将热风直接接触物料，传热效率高，但易使物料变质。
间接加热是通过热交换器将热风间接传递给物料，避免了物料的变质问题。
3. 真空干燥真空干燥是将湿物料置于真空环境中，降低环境压力，使水分在低温下蒸发。
真空干燥适用于对物料质量要求较高的情况，但设备复杂且成本较高。
三、实验过程1. 实验准备准备不同湿度的物料样品，例如湿度分别为30%、50%、70%的物料样品。
2. 自然风干实验分别将不同湿度的物料样品放置在通风良好的环境中，观察并记录干燥时间和效果。
3. 热风干燥实验将不同湿度的物料样品放置在热风干燥设备中，设置适当的温度和时间，观察并记录干燥时间和效果。
4. 真空干燥实验将不同湿度的物料样品放置在真空干燥设备中，设置适当的真空度和时间，观察并记录干燥时间和效果。
四、实验结果与分析通过实验观察和记录，我们可以得到如下结果：1. 自然风干的干燥时间较长，效果一般；2. 热风干燥的干燥时间较短，效果较好；3. 真空干燥的干燥时间较长，但效果最佳。
干燥技术在纳米粉体制备中的应用
干燥技术在纳米粉体制备中的应用（纳米粉体）是指粒径尺寸在1nm到100nm之间介于宏观物质与微观原子、分子的中心区的超细小粒。
由于其本身具有表面效应、体积效应、量子尺寸效应和宏观隧道效应等，使其在光、电、磁、力学及催化等方面表现出不同于常规材料的奇异性能，被认为是21世纪的新材料，在化工、电子、冶金、宇航、生物和医学等领域呈现出广阔的应用前景。
制备纳米粉体的方法有很多，其中液相合成法是合成纳米粉体常用的方法，但该法制备纳米粉体的整个工艺过程中，从化学反应成核、晶粒生长到前驱体的洗涤、干燥以及粉体的焙烧，每一个阶段均可能使粉体产生团聚。
在粉体的干燥阶段，一方面是由于固液界面的存在及液体表面张力作用产生羟基架桥效应，使颗粒聚集和长大而使粉体发生团聚；另一方面是由于粒子越小表面能越大也易使粉体发生团聚。
因此，为了削减由此过程产生的团聚采纳适合的干燥技术和工艺条件是非常紧要的。
依据目前的讨论现状，新提出的干燥方法重要有微波干燥法、超临界干燥法、冷冻干燥法、共沸蒸馏法、喷雾干燥法等。
1微波干燥法微波是频率在300M300GHz之间的电磁波，其方向和大小随时间作周期性变化，是一种具有穿透特性的电磁波。
在微波作用下，物料中的极性分子（如水）的极性取向随着微波场极性的快速变化而急剧变化，致使分子急剧摩擦、碰撞，使物料产生热化和膨化等一系列过程而达到微波加热目的。
微波干燥利用的是介质损耗原理，由于水是猛烈汲取微波的物，因而水的损耗因素比干物质大得多，能大量汲取微波能并转化为热能。
因此，物料的升不冷不热蒸发是在整个物体中同时进行的。
由于微波与物料的作用是内外同时产生的，而物料表面的散热条件又好于中心部，则中心部温度高于表面，同时由于物料内部产生热量，以致于内部蒸汽快速产生，形成压力梯度，因而物料的温度梯度方向与水汽的排出方向是一致的，从而大大改善了干燥过程中的水分迁移条件。
物料初始含水率越高，压力梯度对水分排出的影响越大，驱使水分流向表面，加快干燥速度。
陶瓷粉体常用的干燥方法_诸爱珍
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结
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陶瓷粉体干燥方法有多种，每种方法有各自的 特点及适用范围， 实际使用时， 可根据不同的陶瓷粉 体选择相应的干燥方法， 以得到理想的干燥效果。
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红外线干燥
红外线干燥的处理方法 红外线是一种电磁波，在电磁波谱中位于可见
光波与微波之间， 其波长范围是 &) %* + #&&&!,。红 外 线 可 划 分 为 两 个 区 域 ， 把 波 长 小 于 -) *!, ! &) %* + -) *!, ( ，离红色光较近的，称为近红外线； 而把波长大于 -) *!, ! -) * + #&&&!, ( 离红色光较远
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喷雾干燥法工艺示意图
的偏离和浓度梯度， 可以用水或其它既可冻结又容 易升华的液体 ’ 如汽油、 酒精、 氯化汞、 碘化物、 酮茨 5 ! 等 4 作溶剂，选择相互易于溶解的金属盐作溶 质。金属盐的种类取决于材料的特性。常用的金属 盐有硫酸盐和草酸盐等， 而以草酸盐和硫酸盐最为 普遍。 1- . 冰冻干燥法的优缺点 冰冻干燥法可较好地消除粉料干燥过程中的团
诸爱珍： 陶瓷粉体常用的干燥方法
经验交流
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陶瓷粉体常用的干燥方法
诸爱珍 ! "#$""# 江苏省陶瓷研究所 %$&#’#$ ( 摘 要 详细叙述了陶瓷粉体采用的热风干燥、 红外线干燥、 喷雾干燥、 冰冻干燥等 干燥方法， 分析了各种干燥方法的优缺点。在实际应用中， 可根据不同的陶瓷粉体选 择相适应的干燥方法， 以便能获得理想的干燥效果。 关键词 陶瓷粉体 制备 温度 干燥方法 的湿度， 而使其温度逐渐升高， 目的是使粉体的干燥 速度由小至大渐进增加，从而减小粉体的内外温差 和内扩散阻力，以保证粉体内外扩散速度的相互适 应， 避免粉体出现“ 干面” 现象。 此法多用于厚粉体层 的加热干燥。但其干燥时间长， 干燥效率也低。 ") #) ’ 控制湿度干燥 该方法是按照干燥过程的规律与特点，通过对 干燥介质湿度的控制，合理调节粉体在不同干燥阶 段的干燥速度。干燥初期， 粉体处于预热阶段， 为使 粉体内外能够均匀受热，此时需要保持介质的高湿 度， 以限制粉体表层的水分气化与蒸发， 从而使介质 提供的热量通过粉体表面循序渐进地传向粉体内 层，达到良好的预热目的。当粉体内外被均匀预热 后， 再把介质温度降低到一定程度， 使之顺利进入等 速干燥阶段。此时， 由于坯体内外温度均匀一致， 而 使水分的内扩散能够满足外扩散需求，使内外扩散 协调而顺利地进行。 干燥后期， 即当干燥过程由等速 进入降速阶段以后，可将干燥介质的湿度降至最低 并提高温度， 以加快粉体的干燥速度。这种方法， 制 度合理， 适用于量大、 粉体层厚的干燥， 但需要具备 能调控干燥介质湿度和温度的干燥设备。 !" ! 热风干燥法的优缺点 优点为： 用热风干燥法干燥粉体时速度快， 可连 续大量干燥。 缺点为： 用热风干燥法干燥粉体时需要 粉碎 ， 对块状的干燥效果不理想。
元明粉流化床式烘干工艺分析研究
元明粉流化床式烘干工艺分析研究摘 要：本文结合生产实际，对采用流化床式烘干工艺背景作了分析，进一步提出了流化床式烘干工艺具体设计 方案及主要工艺路线，供同行参考使用。
关键词：元明粉；流化床烘干工艺；技术分析1 引言 目前，唐山三友集团远达纤维有限公司生产车间采用的 是气流烘干式的方法烘干元明粉，但是随着技术的发展和生 产需求的进一步加大，远达纤维公司提产后出现了烘干能力 不足的现象，这就急需增加一套烘干系统来满足日益发展的 需要。
同时为了对 20 万吨工艺设计进行技术储备，计划试 验一台新型的干燥设备流化床干燥机， 其蒸汽消耗约 0.25 吨 / 吨元明粉。
另经在国内的不断考察，发现在无机盐行业都在使用流及它的生产能力较大，占地空间小，运行费用低的特点在粘 胶行业还没有。
基于此，文章提出此次借鉴盐行业的流化床 干燥机在化纤行业使用来改变传统的工艺形式，降低能源消 耗，满足生产。
中图分类 t=r.号：TS745 文献标识码： A 化床干燥机，并且像这样生产 10t/h 元明粉的烘干设备，以2 流化床式烘干工艺具体设计 针对流化床式烘干的工艺，文章根据具体使用情况设计如下：2.1 工艺设计条件说明。
它的工艺设计条件要满足以下几方面：干燥物料：元明粉；成品产量 8500kg/h ；热源：表 压0.6MPa ；蒸汽：蒸汽温度165C ；干燥进风温度：120C 〜150C ；干燥排风温度：80C 〜90C ；产品出料方式: 除尘方式：旋风；湿料含水量 3%，干燥到 0.1%。
2.2气象条件设计说明。
大气压力： 101.325kPa ；环境 温度：15C ；相对湿度：80%。
公用工程：电源：动力电源: 2.3 设备选型配置参数表 设备选型配置参数表给出具体见表 1。
2.4 主要技术路线般地，流化床干燥机的构成是由扩大上体、内置换热器、布风板和分风室组成。
在实际的工作中它是将管式热交分别再有管式热交换器和流化用热空气提供，这样就会以很 小的风量满足物料流化的要求。
211265268_干制米粉干燥工艺的研究进展
干制米粉干燥工艺的研究进展杨湘良，尹航，宁文章，黄燕华，陈日源，梁燕理*（广西粮油科学研究所有限公司，广西南宁530000）摘要：干制米粉因货架期长、易贮藏和食用方便而受到市场青睐。
米粉干燥方法诸多，差异较大。
本文基于干燥工艺原理将现有的米粉干燥工艺分为传统热风干燥和不以热风干燥为基础的新型干燥工艺，再结合米粉产品的特点分析了热风干燥、联合干燥、真空冷冻干燥、红外线干燥等在米粉干燥应用上的优劣势，对干制米粉的实际生产提出了建议，并对其干燥工艺的发展方向进行了展望。
关键词：干制米粉；传统干燥工艺；新型干燥工艺；研究进展中图分类号：TS213.3文献标志码：AResearch Progress on Drying Technology of DriedRice NoodlesYANG Xiangliang,YIN Hang,NING Wenzhang,HUANG Yanhua,CHEN Riyuan,LIANG Yanli *(Guangxi Grain Oil Science Research Insititute Co.,Ltd.,Nanning,Guangxi 530000,China)Abstract:Dried rice noodles gained popularity in the market because of its long shelf life,con ‐venient storage and simple eating method.There were many drying methods for dried rice noodles,and they were really different.Based on drying process,this article divided rice noodle drying tech ‐nologies into traditional hot air drying process and new drying process without hot air.Considering characteristics of rice noodles products,the advantages and disadvantages of hot air drying,combina ‐tion drying,vacuum freeze drying,infrared drying and other methods were analyzed,thus putting forward suggestions on dried rice noodles production and development direction of drying technolo ‐gies.Key words:Dried rice noodles;traditional drying process;new drying process;research pro-gress第一作者：杨湘良（1966—），男，本科，工程师，主要从事食品科学与工程研究，E-mail ：**************。
粉体干燥技术
粉体干燥技术粉体干燥技术是一种广泛应用于化工、食品、制药等领域的重要工艺技术。
它通过将液体或悬浮固体中的水分蒸发至一定程度，使其在干燥的过程中转化为粉状固体，以便于运输、储存和使用。
本文将介绍粉体干燥技术的工作原理、常见的干燥设备以及其在不同领域的应用。
粉体干燥技术的工作原理可以简单描述为：将含水的液体或悬浮固体送入干燥设备中，在设备内部将其加热或通过其他方式使其处于蒸发状态，从而将其中的水分蒸发掉。
在这个过程中，通常会利用气体作为干燥介质，将其送入干燥设备中，通过传热和传质的方式实现水分的蒸发。
最终，经过一系列的操作，固体物料中的水分全部或部分被蒸发掉，形成粉状固体，实现干燥的目的。
粉体干燥技术最常见的设备包括气流干燥机、滚筒干燥机和喷雾干燥机等。
其中，气流干燥机是一种常见的连续式干燥设备，其工作原理是利用高温气体通过物料层，将其中的水分蒸发掉。
在气流干燥机中，物料以斜板或气流的带动下，沿着设备的流动方向进行干燥。
滚筒干燥机则是一种间歇式干燥设备，它在设备内部设置有旋转的滚筒，物料经过滚筒的转动，与热气体进行传热和传质，从而实现干燥的效果。
喷雾干燥机则是一种特殊的干燥设备，它将液体喷雾成细小的液滴，并在瞬间与热气体进行接触，使其迅速蒸发，形成固体颗粒。
在不同的领域中，粉体干燥技术具有广泛的应用。
在化工领域，粉体干燥技术常用于固体颗粒的制备，如聚合物、颜料等的干燥。
食品工业中，粉体干燥技术常用于奶粉、咖啡、茶叶等食品的制备。
制药行业中，粉体干燥技术用于制备药物、保健品等。
除此之外，粉体干燥技术还广泛应用于农业、环保、材料科学等领域。
尽管粉体干燥技术在众多领域中有着广泛的应用，但在实际应用中也存在一些问题。
例如，干燥过程中可能会出现颗粒团聚、结块、晶体生长等现象，使得干燥后的产品质量下降。
为了解决这些问题，研究人员一直致力于改进干燥技术，提高产品的质量和工艺的效率。
近年来，一些新的粉体干燥技术如超声波干燥、微波干燥、真空干燥等也不断涌现，为粉体干燥技术的发展带来了新的机遇。
超微陶瓷粉体的干燥技术
这就形成了颗粒间真正的化学键合．最后，导致粉体颗粒三维方向严重的“硬团聚”． 显然，要减轻粉体干燥过程中的团聚，就应当尽量选用与粉体材料表面张力小的液体介质．一个更彻底的解决办法则 是：设法完全回避蒸发过程． 本报告简要评介了目前常用于超微陶瓷粉体干燥的几种干燥技术 １普通蒸发 就是利用普通的加热方法来提高粉体表面的水蒸气压力，使充满于粉体颗粒间的水分逐步蒸发而达到干燥的目的． 这一方法中，当然无法【口Ｊ避液体的表面张力．尤其通常的液体就是水，而水的表面张力很大，所以团聚严重． 该法的优点是：设备投入小，成本低；技术操作简单．明显的缺点是这样干燥的粉体团聚很严重．迄今为止，人们对 此方法已经提出了很多改进措施，比如：１）微波干燥；２）全部或部分以有机液体置换水，比如，共沸蒸馏： 化床干燥；４）改性干燥（先加入表面改性剂）等． ２冷冻干燥 先将固体颗粒和溶剂的混合物亦即粉体浆料冷冻成固体，再使其真空下升华而去除液相．为防组分偏析，提高冷却 效率及加大升华表面积，通常要将浆料喷成雾状．这样处理后，不存在气一液界面，避开了水表面张力的影响．其缺 点是：低温下升华效率不高；设备投入增大，成本增加较多等 ３超临界干燥 其基本原理是在超临界状态下，实现液体一流体一气体的转变，而达到干燥的目的． 超临界流体是即使提高压力也不液化的非凝聚性气体．在这种状态下，不存在液体与气体界面问题．超临界流体的物 性兼具液体性质与气体性质．即，密度大大高于气体，粘度比液体大为减小，扩散度接近于气体． 通常粉体干燥过程都是去除水分，而水的临界点温度高，压力大，所以一般先以醇等有机溶剂置换，再以超临界法去 除有机溶剂．该法的突出优点是所得产品基本没有团聚，而且温度高，挥发快，效率高．但其成本显然上升了． ３）流
戴遐明
真空冷冻干燥草莓粉工艺研究
真空冷冻干燥草莓粉工艺研究真空冷冻干燥技术是一种先进的食品加工方法，能够在保留食品原有营养成分的有效地延长食品的保质期。
近年来，随着人们对草莓的营养价值的认识不断提高，草莓粉作为一种高营养价值的食品原料，越来越受到人们的青睐。
本研究旨在探讨真空冷冻干燥草莓粉工艺的最佳条件，为草莓粉的生产提供理论依据。
在本次研究中，我们采用实验设计的方法，以草莓粉的干燥效果为评价指标，对真空冷冻干燥草莓粉工艺的最佳条件进行了探究。
我们首先对草莓进行预处理，去除果梗、杂质，切成小块，然后进行真空冷冻干燥。
在实验过程中，我们分别考察了不同温度、不同真空度和不同干燥时间对草莓粉干燥效果的影响。
实验结果表明，在真空冷冻干燥草莓粉工艺中，最佳条件为：温度为-50℃，真空度为10-4Torr，干燥时间为8h。
在此条件下制备的草莓粉具有以下特点：颜色鲜艳，保留了草莓原有的营养成分，干燥均匀，易于贮藏。
我们还发现，真空冷冻干燥草莓粉的贮藏期较长，能够在常温下保存12个月以上，为草莓粉的工业化生产提供了可能。
本研究通过对真空冷冻干燥草莓粉工艺的实验研究，确定了最佳工艺条件，为草莓粉的工业化生产提供了理论支持。
我们还发现真空冷冻干燥技术能够有效地保留草莓原有的营养成分，提高草莓粉的品质和贮藏期，具有广阔的应用前景。
在未来的研究中，我们将进一步探讨真空冷冻干燥草莓粉的应用领域，为草莓粉的生产和应用提供更多参考。
本文研究了人参真空冷冻干燥工艺参数试验，通过对不同参数的设置和测量方法的对比，得出了最佳工艺参数组合。
实验结果表明，优化后的工艺参数可有效提高人参干燥效果，为其在医药、保健品等领域的应用提供理论支持和实践指导。
真空冷冻干燥是一种先进的干燥技术，具有保持原料活性、节能环保等优点。
人参作为一种珍贵的中药材，其干燥工艺对产品质量和活性成分保留至关重要。
因此，本文旨在通过人参真空冷冻干燥工艺参数试验，优化工艺参数，提高人参干燥效果，为实际生产提供指导。
十二章粉体干燥和造粒技术
粉体干燥和造粒技术在新能源电池材料制备中的应用
粉体干燥和造粒技术对新能源电池材料制备的重要性 粉体干燥和造粒技术在制备三元锂电池材料中的应用 粉体干燥和造粒技术在制备磷酸铁锂电池材料中的应用 粉体干燥和造粒技术在制备锂硫电池材料中的应用
粉体干燥和造粒技术在陶瓷行业的应用
粉体干燥：降低水分含量，提高粉体流动性和稳定性 造粒技术：制备粒径均匀、形状规则的颗粒，提高陶瓷产品的性能 应用案例：采用粉体干燥和造粒技术制备高性能陶瓷材料，应用于建筑、工业等领域 优势：提高生产效率，降低能耗，改善产品性能
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粉体干燥和造粒技术
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粉体干燥技术
造粒技术
粉体干燥和造粒技术的比较 粉体干燥和造粒技术的实际应用案
例 粉体干燥和造粒技术的挑战与展望
01
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02
粉体干燥技术
干燥原理
粉体干燥是将湿物料中的水分或 其他溶剂去除的过程
造粒方法分类
添加项标题
挤出造粒：通过螺杆旋转产生压力，将物料从挤出机口模挤出， 形成圆柱形条状物，然后在切刀的作用下切成颗粒。
添加项标题
喷雾造粒：将物料溶液喷雾到干燥室内，在高温气流的作用下， 使溶液迅速蒸发干燥，形成球形颗粒。
添加项标题
滚动造粒：将物料放入造粒机内，通过滚动摩擦产生热量，使物 料软化并粘结成颗粒。
咖啡等
化工行业：用 于生产各种化 学品粉末，如 颜料、涂料等
农业领域：用 于制备肥料和 农药粉末，便 于运输和施用
03
造粒技术
造粒原理
定义：将粉体颗 粒聚集成具有一 定形状和大小的 团聚体的过程
粉体实训报告
一、实训目的本次粉体实训旨在通过实际操作，加深对粉体加工工艺流程的理解，掌握粉体生产设备的使用方法，熟悉粉体性能检测的基本技能，并提高解决实际生产问题的能力。
二、实训环境实训地点：XX粉体加工实验室实训设备：粉体输送设备、粉体混合设备、粉体干燥设备、粉体粉碎设备、粉体性能检测设备等实训材料：不同粒度的粉体原料、助剂、溶剂等三、实训原理粉体加工是指将固体原料通过粉碎、混合、干燥等工艺过程，制备成具有一定粒度分布、密度和流动性的粉末产品。
粉体加工工艺主要包括以下步骤：1. 粉碎：将块状或大颗粒原料破碎成小颗粒。
2. 混合：将粉碎后的粉体与其他原料或添加剂进行均匀混合。
3. 干燥：将含有水分的粉体干燥至所需水分含量。
4. 筛分：根据产品粒度要求，对粉体进行筛选。
四、实训过程1. 粉碎工艺实训（1）操作粉碎机，观察粉碎效果，调整粉碎机转速和筛网孔径，控制粉体粒度。
（2）记录粉碎过程中粉体温度、噪声、粉尘排放等数据。
2. 混合工艺实训（1）使用混合机，按照配方要求将粉体原料和添加剂进行混合。
（2）观察混合效果，确保粉体均匀混合。
（3）记录混合过程中混合时间、混合速度、混合均匀度等数据。
3. 干燥工艺实训（1）操作干燥设备，控制干燥温度和干燥时间，确保粉体干燥至所需水分含量。
（2）观察干燥过程中粉体温度、湿度、干燥速率等数据。
（3）记录干燥过程中能耗、设备运行状态等数据。
4. 筛分工艺实训（1）使用筛分设备，根据产品粒度要求对粉体进行筛选。
（2）观察筛分效果，确保粉体粒度符合要求。
（3）记录筛分过程中筛分效率、筛分时间、筛分能耗等数据。
5. 粉体性能检测实训（1）使用粉体性能检测设备，对粉体进行粒度分布、密度、流动性能等检测。
（2）分析检测结果，评估粉体质量。
（3）记录检测数据，为产品改进提供依据。
五、实训结果1. 成功掌握了粉体粉碎、混合、干燥、筛分等工艺操作。
2. 熟悉了粉体性能检测的基本方法，能够对粉体质量进行初步评估。
粉体制备工艺研究进展
粉体制备工艺研究进展传统的粉体制备方法主要有机械研磨、化学方法（如沉淀法、溶胶-凝胶法、水热法和溶剂热法），物理蒸发（如电子束蒸发、激光蒸发）等。
虽然这些方法已能制备出各种类型的粉体，但由于存在粒度分布宽、形状不均、掺杂不均等问题，限制了粉体材料的进一步优化和应用。
在工程领域，人们发展了各种新的制粉技术和设备来满足不同的应用需求。
例如，高能球磨法对于制备纳米粉体和合金粉体具有明显优势；喷雾干燥和冷冻干燥法可用于生物医药、食品和精细化工等领域制备微米级和亚微米级稳定粉体；超声分散法对于制备高分散度的颗粒有显著效果；同时，新型的激光制粉、电磁制粉和等离子制粉技术也在研究和开发之中。
近年来，随着纳米技术和材料科学的快速发展，控制粉体颗粒的尺寸、形状和微观结构以及在一定范围内控制粉体的组成和性质成为粉体制备工艺的研究热点。
研究者已实现了通过调控材料的制备参数和工艺条件，精确地控制粉体颗粒的尺寸和形状，进而获得具有优越性能的粉体材料。
此外，由于粉体作为原材料的重要性，粉体制备的环保性和可持续性也引起了人们的关注。
通过改进传统制备方法，或者发展新的制备方法，实现低能耗、低污染或者零污染的粉体制备已成为研究的重点。
例如，采用生物法或者绿色化学法进行粉体制备；发展更为有效的资源回收和利用技术，减小粉体制备对环境的影响。
总的来看，现代粉体制备工艺已从满足粉体的基础需求转向满足粉体材料性能的优化和环保性的需求，可以预见在未来粉体制备工艺将具有更大的研究意义和应用前景。
最后，需要指出的是，粉体制备工艺是一个复杂的、多因素影响的系统，其研究进展离不开材料科学、物理学、化学、工程技术等多学科的交叉和融合，这也将是未来粉体制备工艺研究的一个重要方向。
氯化聚丙烯粉体干燥工艺的研究
用 的旋 转 闪蒸 干 燥 器 为 非 标 设 计 ｆ ） ７ ８ ％ ，根 据 三 份 样 品 的平 ｃ８ ．５
的实 验 机 型 ，其 干燥 室 直径 为 均值 ，可得 Ｃ Ｐ粉 体 的初 始 含 水 Ｐ ０ｒ ａ ５０ ８１％ 折 １ ２原 料 特 性 表 征 的 方 法 和 设 备 ４ ０ ｍ，高度 为 ４ ０ ｍｍ，由常州 率为 ８ ．７ （ 合湿 基 含水 率 为 ． ８ 本 文 对 氯 化 聚丙 烯 湿 粉 体 的 佳 友 干燥 设 备 厂 制 造 。实 验条件 ４６． ６％ ｏ 如下 ：热空气通人量 ＝ ０ ｉ，风 ３ｍ／ ｎ ｍ 初 始 含 水 率 （文 中 含 水 率 不 加 粒 径分布测 定结果如 下 ： ８— １ ℃； １ ０ ｇｈ 说 明 ，皆 指 干 基 含 水 率 ） 、粒 径 温 ＝５ １０ 进料量 ＝ ５ ｋ ／；环 （） 径小 于 ２ ３１ １颗 粒 １粒 ９ ．２ ３ ３ Ｃ；空 气 相 对 湿 度 的 颗 粒 体 积 占 总 体 积 的 比 例 ： 分 布 和 孔 径 分 布 进 行 了 研 究 ， 境 温 度 ＝３０ｏ 以 此 确 定 物 料 特 征 ，并 为 干 燥
工 艺 进 行 了研 究 。通 过 多种 干燥 工 艺 实验 的 结 果 对 比 ，否 定 了旋 转 闪 蒸
干燥 的可行性 ，得 出 “ 流 一真 空干燥”这种组合 干燥 工艺是 最佳工 艺 旋 方案 的结论 。组合 干燥相 比 目前氯化聚 丙烯粉体 干燥工业应 用的流化床 干燥和厢式 干燥 而言 ，物料 干燥 时 间从 ２ — ０小时缩短到最 多 １ ４ ４ ０小时 ，
了厢体干燥流化床干燥和组3结论真空干燥过程中粉体被内合干燥的投资费用和运行费部的搅拌器不断搅拌并通过用测算中cpp的堆积体积按1cpp粉体是由多孔不规格壁面与夹套中的热水换热补充03gcin3蒸汽价格按l60元颗粒构成其体积平均粒径为水份蒸发所需要的热量同时吨电价按08元度计测算78020ixm其含水率大约为干燥器内的真空环境降低了水结果分别列于表5中和表6中
粉体干燥 造粒 微波加热干燥新工艺
#1
塑料助剂
#!!’ 年第 5 期 $ 总第 ’# 期 %
料干燥成终含湿量为 !"!#$%&$ ! 平均粒径为 ’%
动造粒 " 在湿法滚动造粒时 # 要求松散的湿物料含湿 量在 ,!+%#!+ # 最 高 达 -!+ # 对 粉 料 的 粒 度 分 布 有严格的要求 # 如最大粒径为 -!%’! 目 # 至少要有
&%!" !淀粉白炭黑 ’!!" 等 $ 粒度很细的粉料其堆
积密度很小 ! 重量轻 ! 在操作过程中易飞扬 ! 不仅 造成物料损失且污染了环境 $ 同时 ! 因为细粉末的 堆积密度小 ! 不便运输 $ 为了解决这些问题 ! 可以 把细小粉末聚集成较大的实体 % 造粒 $ 对于湿度 较小的物料常用的造粒方法有滚动法和压力法两 种$ 滚动造粒是将松散的湿物料 & 细粉和适量的 润湿液 ’ 加入制粒装置内 ! 搅拌翻动 ! 初始形成团 粒核心 $ 随后 ! 核心以团聚和包层两种方式长大 ( 团聚的颗粒球形不规则 ! 表面粗糙 ) 包层制出的颗 粒表面光滑呈球形 ! 断面为一层包一层的 * 洋葱 皮 + 结构 $ 在滚动造粒时 ! 可以控制操作条件 ! 使其 中一种方式成为造粒的主导 ! 形成表面光滑 , 形状 规则 "强度高的球形颗粒 $ 压力法造粒是将湿含量较低的细粉物料在压 片机 " 滚压机 " 辊压机 " 螺旋挤压机等造粒机中受 压力或主要受剪切力被压实成粒 ! 其中辊压机可 实现强压 $ 造粒( 压力范围为 &)!*!+%,-./ ! 将粉末
% () % /!
只消耗少量的微波能 $
,4, 用微波进行最终干燥的优点
药物制剂中的粉末喷雾干燥技术的应用研究
药物制剂中的粉末喷雾干燥技术的应用研究一、引言近年来，随着医药行业的不断发展，制药技术也不断创新，为药物的研发和生产提供了更多的选择。
其中，粉末喷雾干燥技术作为一种重要的制药工艺，广泛应用于药物制剂中。
本文将对粉末喷雾干燥技术的原理与应用进行深入探讨。
二、粉末喷雾干燥技术的原理粉末喷雾干燥技术通过将药物液体溶液以喷雾形式喷洒进入热气流中，使溶剂蒸发，药物颗粒逐渐凝结形成粉末，并通过气流带走，最终得到干燥的药物制剂。
这一过程主要包括喷雾、蒸发和颗粒凝结三个阶段。
1. 喷雾阶段在喷雾阶段，药物溶液经过喷雾器产生微细颗粒，同时热气流将颗粒带入干燥室。
2. 蒸发阶段随着药物颗粒进入干燥室，溶剂开始蒸发，药物颗粒逐渐减小，表面积增大。
3. 颗粒凝结阶段随着蒸发的进行，药物颗粒逐渐凝结，形成干燥的粉末状药物制剂，并被气流带走。
三、粉末喷雾干燥技术的应用粉末喷雾干燥技术在药物制剂中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1. 延长药物的稳定性在粉末喷雾干燥技术中，药物在干燥的过程中会迅速失去水分，从而降低了微生物的生长，延长了药物的保存期限。
2. 提高药物的生物利用度通过粉末喷雾干燥技术，药物颗粒可以变得更小，增加其比表面积，提高了溶解度和可溶性，从而增强了药物的生物利用度。
3. 改善药物的口服可服用性对于口服制剂而言，颗粒的大小、均匀性和溶解度都直接影响了其可服用性。
粉末喷雾干燥技术可以制备出颗粒大小均一、溶解度高的药物制剂，极大地改善了口服药物的可服用性。
4. 提高药物的吸入给药效果粉末喷雾干燥技术在气雾剂制剂中的应用，可以制备出颗粒细小、均匀分散的药物粉末，增强药物在吸入给药中的沉积和吸收效果。
5. 降低药物制剂的生产成本相比传统的制药工艺，粉末喷雾干燥技术具有操作简单、稳定性高和生产效率高等优点，可以大大降低药物制剂的生产成本。
四、粉末喷雾干燥技术的挑战与发展尽管粉末喷雾干燥技术在药物制剂中具有广泛的应用前景，但仍面临一些挑战。
超细粉工作心得
超细粉工作心得与一般的粉体材料干燥技术相比，超细粉体的干燥过程不仅要脱溶剂，而且要防止颗粒与颗粒间的团聚。
目前，超细粉体的干燥技术主要有烘箱干燥、微波干燥、冷冻干燥、喷雾干燥、超临界干燥等。
烘箱干燥烘箱干燥是指在箱式干燥器内，用常压热空气作为干燥介质使超细粉体材料孔洞中的溶剂蒸发。
由于凝胶的微孔和气-液相溶剂热膨胀系数的不同而产生应力，这种干燥方法适宜采用慢速干燥，其安全干燥时间甚至会超过一年。
这种干燥方法操作简单，目前在实验室中应用较多，但由于毛细管压力的存在，粉体颗粒间易产生严重的团聚，且容易引入杂质，干燥也不均匀，难以得到质量较好的超细粉体。
微波干燥微波干燥是微波通过与产品直接相互作用将电磁能在瞬间转化为热能，实现对产品的快速脱水干燥的过程。
微波是频率在300MHz~300GHz的电磁波，被加热介质物料中的水分子是极性分子，在快速变化的高频电磁场作用下，其极性取向将随着外电场的变化而变化，造成分子的运动和相互磨擦效应。
此时微波场的场能转化为介质内的热能，使物料温度升高，产生热化和膨化等一系列物化过程而达到微波加热干燥的目的。
微波干燥具有加热迅速、加热均匀、节能环保、工艺先进、易控制等特点。
冷冻干燥冷冻干燥方法包括喷雾冷冻和真空干燥两个过程，干燥之前先配制一定浓度的盐水溶液，使之雾化成微小液滴，微小液滴进入制冷剂中被迅速冷冻成固体颗粒，将冷冻物过滤后转入真空冷冻干燥器中，然后加热使冰升华，经过煅烧得到氧化物超细颗粒。
冷冻干燥制备的产物透气性好，理论上讲冷冻干燥可大大改善干燥过程因界面张力作用而引起的团聚问题，但这种干燥方法需要的时间长，物料内部温差大，易产生“崩解”现象，即冰升华后已干层所形成的骨架十分脆弱，当达到一定温度时，会引起骨架的刚度下降，使水蒸气通道变窄或堵塞，已干层的粉体受压差的影响而飞扬，不仅影响产物的收率，而且使干燥过程无法继续进行。
喷雾干燥喷雾干燥（Spray Drying，又称喷雾造粒）是通过机械作用，将需要干燥的物料以流态化形式处理，分散开形成雾气一般的微粒，瞬间除去大部分的水分，使物料固体干燥成形状规则的球状粉末。
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150kW
处理能力 概算价格
24t/d 30 万元
24t/d 32 万元
24t/d 25 万元
24/d 78 万元
单位电耗
100kWh/t
100kWh/t
310kWh/t
140kWh/t
加工成本
230 元 /t
340 元 /t
207 元 /t
84 元 /t
年加工量
6500t
6500t
6500t
6500t
·76·
5 结论
粉体干燥工艺的研究和实践，探索出了一条新的粉体干 燥工艺，此工艺在钼精粉干燥中的应用，很好地解决了龙宇钼 业有限公司原钼精粉系统存在的一系列问题。同时，新工艺在 国内钼行业、整个有色金属行业、以及粮食干燥等行业都具有 很大推广和应用价值，市场前景十分广阔。
作者简介 杨浩基，41 岁，1991 年毕业于淮南矿业学院矿物洗选专 业，长期从事选煤、选钼工艺、装备研究，现任河南煤化集团龙 宇钼业有限公司小庙岭选矿公司总经理。
干燥，整套干燥设备存在能耗高、成本高、污染环境等一系列
的问题。如何有效降低干燥成本，同时减少污染成了业内普遍
关注的问题。工艺路线如下：
a、冷空气 鼓风机 燃煤热风炉（燃油热风炉、电加热热风炉）
热空气进入闪蒸干燥机
粉体破碎机 混合箱
含水物料经定量给料机
干燥粉体
干燥粉体
水蒸气
布袋除尘器
热空气
引风机 废气（水、空气）
经过井下 2 个月的工业性试用证明，该设备安全、可靠， 改造、推广成本低，省时省力，具有较高的安全系数，在我国现 阶段的综采（放）工作面，极具推广价值。
作者简介 李林，男，2003 年毕业于辽宁工程技术大学采矿工程专 业，现在鲍店煤矿生产技术科从事采煤生产技术管理工作。
（收稿日期：2010- 4- 19）
·75·
煤矿现代化
2010 年第 4 期
总第 97 期
用中频电磁加热工艺进行试验，很快取得了理想的干燥效果，
炉温控制从 30℃~500℃之间任意可调，升温时间从几十分钟
至 120 分钟之间任意可调，符合常规控制习惯，此干燥工艺可
以在滤饼含水 20%以下时，将其干燥到 3%以下，干燥效果较
为理想，最终加热温度能够控制在 450℃~500℃之间，效率高，
和设备进行优化改造，将原来的通过燃煤进行闪蒸干燥改为
用电进行中频电磁加热，来对钼精粉进行焙炒，具有电磁炉加
热的高效、快速、节能等特性。干燥效果及性能见表 1。
表 1 粉体干燥运行情况统计表
日期 系统用电量(kWh) 干燥量(吨)
8 月 17
2552
20
8 月 20
2980
20
8 月 23
2480
20
（2）使用单轨吊后，电缆及管路基本不用包扎，节省大量 皮 带 。 每 米 皮 带 按 500 元 计 算 ， 长 度 120m， 节 约 500 × 120=60000 元。
（3）保护了电缆，减少了电缆的投入成本。
废气中带走大量的热能，损失较大。同时由于被干燥物料在干 燥时处于沸腾状态，需要配置大功率的鼓风机和引风机。该种 干燥工艺浪费热源也浪费动力。以每小时干燥 1.5t 物料设计， 设备配置与能量损耗、干燥成本见表 2.
126.2
3.71132.23.来自61583.60
143
3.40
149.2
3.77
162.2
4.33
117.3333
3.53
162
3.72
140
3.52
119.7333
3.55
162
4.43
125.2
4.81
119.4667
3.80
121.3333
3.00
145.6
3.25
158
3.54
142.4
3.33
大约 83.6kg 的 CO2，对环境造成严重污染。项目建成后环评验 收遇到困难，对此公司成立了项目组，进行选型设计解决问
题。目的为了能够降低钼精粉干燥成本，同时解决因为燃煤带 来的环境污染问题，
1.2 目前粉体干燥系统干燥工艺现状
粉体的干燥都是沿用传统的干燥设备和工艺，通过燃煤
炉、燃油炉或者电热炉来产生热量，对预干燥的粉体进行闪蒸
30
10 月 14 日
3640
30
10 月 23 日
2912
20
10 月 25 日
3160
20
10 月 28 日
2848
20
11 月 3 日
2924
20
11 月 14 日
4000
30
11 月 20 日
2880
20
平均
含水率（%） 平均耗电(kWh/t)
4.51
127.6
4.20
149
4.32
124
3.70
8 月 27
2524
20
9月2
2644
20
9月7
3160
20
9月8
2860
20
9 月 10
2984
20
9 月 11
3244
20
9 月 16
3520
30
9 月 21
1620
10
9 月 24
2800
20
10 月 6 日
3592
30
10 月 7 日
3240
20
10 月 8 日
3756
30
10 月 9 日
3584
钼精粉干燥之前，干燥 1t 钼精粉需消耗 190kg 煤，100 度电， 煤的价格按 900 元 /t，电费为 0.6 元 /kWh，则干燥 1t 钼精粉的 成本为：
190×900/1000＋100×0.6＝231 元 应用之后，干燥 1t 钼精粉需消耗 140 度电，不需要使用 煤，干燥 1t 钼精粉的成本为： 140×0.6＝84 元。 每年选矿公司可生产 6200t 钼精粉，前后对比可得，每年 能为公司节约生产成本： （231－84）×6200＝911400 元。 4.2 社会效益 该种粉体干燥工艺应用于钼精粉的干燥，在国内尚属首 例，全国每年钼金属产量超过 17 万 t，钼精粉产量超过 30 万 t，在全国钼行业推广后每年可节约成本 4400 万元以上。钼金 属在有色金属中属于小金属，若推广到其他金属精矿干燥，以 2007 年全国氧化铝产量超过 1000 万 t 估算，可节约成本 15 亿元。由于该种干燥工艺干燥温度在 550℃以下任意可调，其 适用范围可以包括粮食干燥和干果焙炒，推广之后，预计每年 可为国家节约上百亿元。
146.2
3.58
133.3333
3.96
144
139.4783
新的干燥工艺燥机结合了焙炒工艺、电磁炉原理，以及蒸 汽螺旋干燥机原理，具有干燥均匀、干燥效率高、自动化水平 高等特点，通过近半年的实验完善，以完全可以代替传统的钼 精粉干燥工艺。
对比见表 2。 从新工艺的研究利用到现在，在将近半年的时间，已在栾
且炉内钼精粉不分解，含油气氛不自燃，方案获得成功。
样机为 1t/h，在龙宇钼业有限公司进行工业试验，经过 23
天试验，产能达到了 1.25t/h 的能力，运行消耗平均干燥一吨钼
精粉耗电 140kWh（见表 1），效果十分理想。通过干燥工艺的优
化，使系统的可靠性大大提高，连续无故障运行超过 7 天以
上。研究实践结果表明，对本公司成品车间的钼精粉干燥工艺
（收稿日期：2010- 2- 12）
等一系列的问题。龙宇钼业有限公司原设计的钼精粉干燥系
统，也是沿用了传统的粉体干燥工艺，通过燃煤炉来产生热
量，对钼精粉进行干燥。按照公司目前的生产状况，每干燥 1t
钼精粉需要 190kg 煤，耗电 100kWh，煤价格为 900 元 /t，电费
为 0.6 元 /kWh，则干燥 1t 钼精粉的成本为 231 元，同时，产生
b、冷空气
含水物料
螺旋干燥机
锅炉 高温水蒸气
干燥粉体 除尘器 引风机
废气（水、空气）
低温水蒸气
（1）类干燥工艺，为闪蒸干燥工艺，干燥效果较好，被干燥 物含水量通常在 1.5- 3%之间，缺点是由于引进了过量的空气，
本，按每班节省 2 个维护工时计算，全天可节省 8 个工时，全 年节省四六制工时 2920 个，年创直接节支效益在 20 万元以 上。
煤矿现代化
2010 年第 4 期
粉体干燥工艺研究与实践
总第 97 期
杨浩基，林 伊 （龙宇钼业有限公司, 河南 洛阳 471500）
摘 要 本文给出了一种新型粉体干燥工艺，通过近一年工业试验和现场不断方案优化，取得了成功。
该工艺与传统干燥工艺相比具有节能、环保、减少劳动量的优点，在大力提倡低碳经济的大背景中，具有广
（2）种干燥工艺蒸汽螺旋干燥工艺，它消除了 a 种工艺的 弊端，将闪蒸干燥工艺改为普通的焙炒工艺，消除了使被干燥 物料的沸腾状态改为通常速度极低的搅拌，被干燥物料在干 燥过程中的速度由每小时几十公里降低到每小时几米，大大 降低了物料沸腾动能，从根本上取消了鼓风机。由于采用了蒸 汽锅炉作为热源，蒸汽温度受到锅炉压力的限制，加热效率不 及直接干燥速闪蒸干燥，由于加热介质温度与被加热物料温 度差较低，在 200℃以内，干燥效果差强人意，运行成本 16 元 /t。故该种干燥工艺在市场上仅仅昙花一现，就被淘汰了。
3 效果评价
对粉体干燥工艺进行研究和优化改造，新工艺结合了焙 炒、电磁加热、螺旋干燥等技术，将其应用于钼精粉的干燥，其 功率在 50kW~150 kW 内可调；除尘回收效果良好，回收率不 低于 99.99%；标准工况条件下，每吨钼精粉电耗为：136kWh/t； 每小时可处理 1.5t，全天处理量大于 24t；同时，在进料钼精矿 含 水 为 20% 时 ， 干 燥 后 含 水 可 小 于 5% ， 精 矿 粒 度 小 于 0.074mm，精矿松散密度为 1.1~2.0t/m3。各项参数完全符合钼 精粉的干燥要求，能够很好的取代原有的烧煤闪蒸干燥系统， 满足 10000t 选厂的生产需求。在研究试验中，该种干燥工艺与 传统干燥工艺相比从装备上成本、运行成本都具有优势，性能