铝合金压铸工艺基础知识培训
铸造铝合金基础知识培训PPT课件
326
LM4 LM21
L79
A— S5UZ A—S903
—
G—AlSi6Cu4 (3.2151.01)
AC4B
—
合
金 ZL108 ZL8 — —
— SC122A(旧) LM2 —
—
—
—
—
—
ZL109 ZL9 —
AЛ30
A03360 336．0 A03361 336．1
—
LM13
—
A—S12UN
—
—
AC8A AlSi12Cu
料费用比砂型铸造高，生产成本较高，工艺出品率 低。
精选
27
2011-12-10
SAE
英国 BS BS/L
法国
原联邦德国
日本
NF
AIRLA
DIN
JIS
ISO
ZL106 —
—
AЛ14B
A03280 A03281
328.0 328.1
331 LM-24
—
—
—
G—AlSi8Cu3 (3.2151.01)
AC4D
—
铝 硅 ZL107 —
—
AЛ-6 AЛ-7B
A03190 A03191
319.0
精选
25
2011-12-10
6.2 熔模铸造
模铸造又称"失蜡铸造 "，通常是指在易熔材 料制成模样，在模样 表面包覆若干层耐火 材料制成型壳，再将 模样熔化排出型壳， 从而获得无分型面的 铸型，经高温焙烧后 即可填砂浇注的铸造 方案。
精选
26
熔模铸造示意图
2011-12-10
优点：
（1）可制作大型、薄壁、复杂铸件。 （2）铸件表面质量优异。 （3）可为结构复杂、薄壁的部件提供整体成形技术。 （4）可显著提高材料利用率。 （5）可大大缩短产品研制生产周期。 缺点： 熔模铸造的缺点是工序繁杂，生产周期长，原辅材
压铸培训资料
根据企业实际情况制定相应的质量检测标准，确保产品质量符合 客户需求。
05
安全与环保
压铸安全操作规程
80%
操作前检查
在开始压铸前，应检查压铸机是 否正常，模具、工具和设备是否 完好，确保没有安全隐患。
100%
操作中注意事项
在压铸过程中，应保持稳定的速 度，避免过快或过慢，同时要密 切关注模具和设备的状态，如有 异常应立即停止操作。
通过改进模具设计，降低出现气孔、缩孔 、裂纹和变形等缺陷的风险。
控制压铸工艺参数
质量检测与控制
通过调整金属填充速度、模具温度和压力 等工艺参数，保证压铸件的质量。
对压铸件进行质量检测，及时发现并处理 缺陷，确保产品质量符合要求。
质量检测标准
国家标准
遵循国家相关标准，如GB/T 13821-2009《铝合金压铸件》等。
06
实际应用与案例分析
压铸在汽车制造业的应用
汽车发动机和底盘部件
高效生产
压铸技术广泛应用于汽车发动机和底 盘部件的制造，如气缸盖、油底壳等 。
压铸工艺可以实现大规模、高效的生 产，降低生产成本，提高汽车制造业 的竞争力。
轻量化需求
压铸技术能够生产出重量轻、强度高 的零部件，满足汽车轻量化需求，提 高燃油经济性和排放性能。
压铸培训资料
汇报人:任老师
2023-12-29
目
CONTENCT
录
• 压铸基础知识 • 压铸材料与模具 • 压铸设备与操作 • 压铸缺陷与质量控制 • 安全与环保 • 实际应用与案例分析
01
压铸基础知识
压铸定义
压铸是一种金属铸造工艺，利用高压将液态金属快速充填到模具 型腔内，并在压力下结晶凝固成铸件。
压铸操作工艺培训讲义（连载四）
压铸操作工艺培训讲义（连载四）五、国内外压铸铝合金1、国标牌号标注方法在国标中压铸铝合金的代号是用字母“YL”和其后的数字表示，“Y”及“L”分别为“压”、“铝”两字汉语拼音的第一个字母。
2、国内外主要压铸铝合金化学成分和力学性能如下表：压铸铝合金国家标准：压铸铝合金日本标准：压铸铝合金欧盟标准：压铸铝合金美国标准：3、合金中各元素的主要作用4、各元素对合金的影响①铝合金中硅的作用有两点，第一是增加流动性，但这点主要是对重力铸造等很低压强下的充填而言。
检测与实践都表明，不加硅的铝合金和加了硅的合金在超过1MPa的充型压强下，充型性能差异不大，而现在压铸生产中压射充型压强均达到30MPa以上，即使流动性最差的合金、如变形铝合金及变形镁合金，都不存在充型不足的困难。
第二点，也是铝合金中硅作用的最重要的一点，也是大家最容易忽略的一点。
硅的作用是减少“液-固”相的相变体积收缩率。
特别是高硅铝合金，当硅含量达到20%左右时如B390，ADC14铝合金，相变体积可以保持不变。
由于铝合金压铸属于单方向的高压强充型铸造，不具备有反向补缩作用。
正是这个原因压铸行业才特意配制相变收缩率比较低，含硅量高的铝合金牌号。
②硅含量的降低，压铸件毛坯在同样的压铸条件下，缩孔、疏松现象严重，合格率明显降低。
主要原因是硅含量的降低导致铝合金体积收缩率较大。
③硅及铜含量的降低，产品的机械强度降低，热裂倾向增加。
合金的延伸率增强，变得更软。
顶出时易变形甚至开裂。
一方面通过Mg和Mn 含量的配比提高机械强度，并在压铸工艺参数设定时，调整冷却时间、顶出速度及顶出力及脱模剂的喷涂，解决产品顶出时的变形及开裂的缺陷。
④元素Mn的作用，锰能阻止铝合金的再结晶过程，提高再结晶温度并能显著细化结晶晶粒。
再结晶的细化，主要是通过MnAl6化合物弥散质点对再结晶粒长大起阻碍作用。
过多的MnAl6能溶解杂质铁形成（Fe,Mn）Al6减少铁的有害影响。
故锰的含量也不能太高，控制在0.30-0.40%范围内。
铝合金压铸技术培训教材
压铸零件缺陷
二、压铸件缺陷产生原因及解决方法：
缺陷名称 特征 产生原因 1、模具的顶杆设计布置不平衡及数量不 够； 2、开模时间过早，铸件未能定型引起刚 性不够； 3、或模具抛光不够，引起阻力增大顶出 变形。 首先进入模腔内的金属液形成极薄而又 不完全的金属层后被后来的金属液弥补 而留下的痕迹。 模具的排气不良，内浇口开设不良；金 属液凝固时间不够，过早顶出，受压气 体膨胀。 模腔内两股金属液相互不能融合为一 体，此外由于困气，在型腔最后充填部 位也会产生这种缺陷。 防止方法
2、具有较好的导热性和抗热疲劳性；
3、高温下不易氧化，能抵抗液态金属的粘附和腐蚀； 4、材料热膨胀系数小，热处理变形小，淬透性良好。
二、常用压铸模钢材 国内：4Cr5M0SiV1 美国：H13 瑞典：8418 日本：SKD61
压铸零件缺陷
一、压铸件缺陷分析： 1、 缺陷分类： A、几何缺陷---压铸件形状，尺寸与技术要求偏离，尺寸偏差 变形等。 B、表面缺陷---压铸件外观不良，出现花纹、气泡、冷隔、毛 刺、拉伤、烧伤(冲蚀) C、内部缺陷---加工后出现气孔、缩孔。
2）内浇口厚度尺寸要根据铸件的形状复杂式简单壁厚来选取； 3)塔放合路器的内浇口应设计在底部，目的是使金属液减短路径，减少压射 过程的卷气产生气孔。
压铸模具设计
冷却系统
由于金属液是高速、高温状态下进入模具型腔内，必然会对模具产生激烈的冲 击和冲刷，产生机械的力和热应力，在每一个压铸件的生产过程中，由于模具与金 属液之间的热交换使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩， 产生周期性热应力，模温过高，易产生粘模，使用冷却温控系统，保证模具的工作 温度。 1）如机箱模具，双工器模具的内浇口处，由于金属液首先进入，如不设备冷却水道， 则由高温引起内浇口处粘模，甚至拉裂压铸件。 2）如果模具冷却不充分，会使压铸顶出过程产生凹痕。
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸培训资料
压铸培训资料xx年xx月xx日•压铸基础•压铸材料•压铸模具目录•压铸工艺•压铸缺陷及排除•压铸生产安全01压铸基础压铸是一种精密金属铸造方法，主要利用金属模具在高压下将熔融合金液倒入模具中，快速凝固成型。
压铸适用于大批量生产各种形状复杂、精密的金属零件，广泛应用于汽车、机械、电器、航空、仪器等领域。
压铸过程中，高压注射入金属模具内的熔融合金液在高压作用下快速充型并凝固，形成所需形状和尺寸的金属零件。
高压注射能够使熔融合金液在很短的时间内填满模具的各个角落，提高生产效率，降低废品率，生产出质量更好的产品。
压铸机的基本结构压铸机主要分为合模装置、注射装置、模具安装装置和液压系统等部分。
合模装置用于锁紧和开启模具，注射装置用于将熔融合金液注入模具，模具安装装置用于安装和固定模具，液压系统则提供动力。
各部分相互配合，协同工作，实现压铸过程的自动化和连续化。
02压铸材料铝合金流动性好，收缩率小，易于形成完整的铸件。
铸造性能优良强度和硬度较高广泛应用环保节能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
可回收再利用，符合绿色制造发展趋势。
易于进行熔炼、浇注、压铸等工艺操作。
良好的加工性能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
高强度和硬度成本较低，可降低生产成本。
经济实用在建筑、装饰、家具等领域得到广泛应用。
广泛应用强度和硬度较高具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
重量轻密度较低，是铝合金的一半。
良好的铸造性能流动性好，易于形成完整的铸件。
广泛应用在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
经济实用成本较低，可降低生产成本。
03压铸模具浇道是连接压铸机喷嘴和模具型腔之间的通道，其结构直接影响金属液的填充和成型效果。
模具结构浇道型腔是模具中直接成型工件的部分，通常由多块镶件组合而成，需要具有足够的强度和耐磨性。
型腔成型零件包括型芯、型腔和镶件等，直接影响工件的形状、尺寸和表面质量。
压铸过程原理及压铸工艺技术培训
压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如汽车零部件、电子设备外壳等。
本文将介绍压铸的原理及压铸工艺技术培训。
压铸的原理是通过将熔化的金属注入到金属模具中，然后在高压下快速冷却凝固，最后开模取出成品。
它主要包含以下几个步骤：1. 选择合适的金属材料：压铸常用的材料包括铝合金、镁合金、锌合金等。
不同材料的选择要考虑产品的用途、性能需求等因素。
2. 设计和制造模具：模具是压铸的关键。
它需要根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。
模具通常由两个主要部分组成：注射系统和冷却系统。
3. 预处理金属材料：在熔化之前，金属材料需要经过一系列的处理，包括去除杂质、调整成分等。
这些步骤可以提高产品的质量和性能。
4. 熔炼金属材料：选择合适的炉子将固态的金属材料加热到熔点以上，使其变为流动的液态金属。
5. 铸造金属材料：将熔化的金属材料注入到预先准备好的金属模具中，然后通过高压使其充满整个模具腔体。
高压保证了产品的密实度和准确度。
6. 冷却和取出成品：在模具中的金属材料迅速冷却凝固，形成成品。
然后打开模具，取出成品，进行后续的处理和加工。
为了保证压铸的质量和效率，需要掌握一些压铸工艺技术：1. 模具设计和制造：模具的设计和制造应根据产品的形状和尺寸进行调整，以提高产品的质量和效率。
2. 温度控制：金属材料的熔炼和冷却过程都需要进行温度控制，以保证产品的性能和尺寸。
3. 压力控制：压力的大小会影响产品的密实度和形状，需要根据具体情况进行合理的控制。
4. 金属处理：金属材料的预处理是保证产品质量的重要环节，需要注意去除杂质和调整成分。
5. 质量控制：通过对成品进行检测和测试，及时发现和解决生产中出现的问题，提高产品的质量。
通过对压铸过程原理及压铸工艺技术的培训，可以提高职工的技术水平和工作效率，进一步提高产品的质量和竞争力。
压铸工艺技术的培训可以通过理论学习、实践操作和案例分析等多种方式进行，以帮助职工全面了解和掌握压铸的工艺要点和技术要求。
铝合金基础知识铝管生产技术培训课件PPT(共 87张)
根据合金的化学成分，变形铝合金可分为不同的合金 系见下表1所示 表1 铝合金系列
1.2空调圆管生产线常用合金牌号及所属合金系列 1***系铝合金 纯铝 我公司已用的合金牌号有：1050、1060、1070、1100。其中 1060、1070含铝量≥99.6%和≥99.7%是空调圆管车间用量最多的 纯铝合金。纯铝合金特点是：热处理不可强化，强度低，只能靠 加工硬化进行强化，抗腐蚀性和焊接性良好，
主要用途：用于要求抗腐蚀、焊接性良好的工业设备上广泛用于 炊具、散热器和工业设备的各个领域，目前客户利用我司纯铝拉 拔管多用于生产储液罐。 2、3***系铝合金 防锈铝合金 Al-Mn系合金
我公司常用的合金牌号有：3003、3A21（LF21）
•3003 主要合金成分如下： Si≤0.6% Fe≤0.7% Cu0.05~0.2% Mn1.0~1.5% Zn≤0.1% 属铝锰系合金，Mn是其主要合金元素，其突出特点是：抗腐蚀性好 ，仅在中性介质中稍次于纯铝，在其它介质中与纯铝相近，强度比 纯铝高，焊接性能优良。
F----自由加工状态，对力学性能不作规定和要求。 O----完全退火态，空调圆管生产线最常用的状态。 H----加工硬化状态 W----固溶热处理状态 T----不同于M、F、O或H状态的热处理状态
空调圆管生产线车间常用新老状态代号对照表
1.4空调圆管常用状态代号及其含义
挤压：H112态、 T4态 、 O态、 F态、 H112是3003、3A21、1060挤压常用状态，它表示经热加
1.2..3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。 否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
1.2..4盛锭筒温度控制在450℃之间，严禁超出范围。 1..2.5盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应 在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
压铸车间培训资料[1]
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利用镁合金比重小，比强度大，耐冲击，吸震性好，散热性，电磁 屏蔽等特性，广泛应用于航空，航天，汽车，摩托车，仪器仪表，电动 工具及3C制品。
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3、常用的压铸镁合金
最常用的压铸镁合金为AZ91D，AM60B，AM50A。其中AZ91D被广泛应
用，是因为其强度高，流动性好，耐蚀性佳。
压铸车间培训资料
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2024/2/9
压铸车间培训资料[1]
目录
1、整个工厂的工艺流程 2、压铸原理 3、压铸合金及熔炼 4、压铸机 5、压铸模 6、压铸工艺 7、压铸件缺陷及原因 8、镁合金压铸安全作业
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一、整个工厂生产流程
压铸
机加
研磨
钝化
烤漆
丝印
室卧式压铸机有11种规格,合型力从250KN到35000KN,压铸机的基本参数有:合型 力、压射力、压型厚度(最小、最大)动型板行程、拉杠内间距水平×垂直、顶出 力、顶出行程、压射位置，一次金属浇入量、压室直径、空循环周期。 4.4热室内压铸机与冷室压铸机比较
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
成品
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二 、压铸原理
1、压铸概念 熔融金属在高压高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件. 特征:高速,高压.
2、金属填充型腔的流态 介绍三种填充理论 2.1喷射填充 填充分二个阶段:冲击阶段和涡流阶段 冲击阶段:在速度,压力保持不变的前提下,金属液 进入内浇口后,仍保持 着内浇口的截面形状,冲击到正对面的型壁处. 涡流阶段:向着内浇口反向填充 这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件 2.2全壁厚填充理论 由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm, 内浇口与铸件的厚度 比值为f/F在0.1~0.6范围内. 这种理论认: 金属液通过内浇口进入型腔后,即扩张到型壁,然后沿着整 个型腔截面向前填充,直到整个型腔充满为止.
铝合金铸造基础知识课堂PPT
冷芯制芯
冷芯制芯：
将树脂砂填入冷芯模，而后吹气硬化制成坭芯。 根据使用的粘结剂和所吹气体及其作用的不同，而 有三乙胺法、SO2法、酯硬化法、低毒和无毒气体 促硬制芯法。
三乙胺法：一般用干燥的压缩空气或氮气作液态硬 化剂（三乙胺）的载体气体，稀释到约5％浓度，形 成三乙胺气雾，向冷芯模中填入树脂砂后再吹入三 乙胺气雾，树脂砂便能在数秒至数十秒内硬化制成 所需要强度的坭芯。
36
壳芯制芯
壳芯：进排气道
37
壳芯制芯
壳芯制芯的优点： ➢混制好的覆膜砂可以较长期贮存（三个月以上）； ➢能获得尺寸精确的坭芯； ➢坭芯的强度高、质量轻、易搬运； ➢可用细的原砂得到光洁的铸件表面； ➢覆膜砂消耗量小。
38
壳芯制芯
壳芯制芯的缺点： （一）壳芯表面易疏松 覆膜砂流动性差； 排气不当，在深凹处疏松和缺肉的，多是排气不好； 射砂压力太低； 射砂时间太短； 覆膜砂所使用的原砂太粗。
42
冷芯制芯
冷芯：冒口芯
43
冷芯制芯
冷芯制芯的冷芯树脂（粘结剂）由两部分组成，组 分Ⅰ是酚醛树脂，组分Ⅱ是聚异氰酸酯。
硬化反应：
酚醛树脂＋聚异氰酸酯 三乙胺 尿烷
采用三乙胺法制芯时，原砂采用干净的AFS的细度 50-60的硅砂。
原砂必须干燥，水分超过0.1％（质量分数）就会减 少树脂砂的可使用时间，降低坭芯的抗拉强度，也 会增加铸件针孔缺陷。
第三章 铝液的熔化 及精炼处理
47
熔炼炉的操作
➢第一节 熔炼炉的简介 ➢第二节 铝合金熔炼理论知识
48
熔炼炉的简介 熔炼炉的分类:
熔炼炉
火焰炉
感应炉
电阻炉
49
熔炼炉的简介
铝合金压铸培训资料
铝合金压铸培训资料铝合金压铸是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
本文将介绍铝合金压铸的基本原理、工艺流程以及注意事项。
一、铝合金压铸基本原理铝合金压铸是指将熔化的铝合金注入压铸机的模具中，在高压下冷却固化成型的工艺。
其基本原理是利用压铸机的合模装置将熔化的铝合金注入模具中，通过高压力将铝液充满整个模腔，并在冷却过程中产生固化缩胀，最终得到所需的铝合金零件。
二、铝合金压铸工艺流程1. 模具准备：选择合适的压铸机和模具，根据产品设计要求制作模具，并进行必要的模具调试。
2. 材料准备：选择适合的铝合金材料，并按照配比准备好所需的铝合金料。
同时，将冷却水和切削液配置好。
3. 熔炼铝合金：将铝合金料加热熔化，控制好熔化温度和熔化时间，确保熔化的铝合金质量符合要求。
4. 注铸：将熔化的铝合金通过喷杆注入模具中，控制注铸时间和注铸速度，使得铝液充分填充整个模腔。
5. 冷却固化：铝液在注铸过程中受到冷却水的冷却，逐渐固化成型。
冷却固化时间根据具体工艺要求进行控制。
6. 脱模：经过冷却固化后的铝合金零件从模具中取出，注意避免零件变形或损坏。
7. 修整：对脱模后的铝合金零件进行去毛刺、抛光、修整等工艺处理，使其达到产品要求的表面粗糙度和尺寸精度。
8. 检验：对修整后的铝合金零件进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等项目。
9. 表面处理：根据产品要求进行表面处理，如喷涂、氧化、电泳等工艺，提高零件的耐腐蚀性和美观度。
10. 包装出货：对完成质量检验合格的铝合金零件进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、铝合金压铸注意事项1. 模具选择：根据产品设计要求选择合适的模具材料和结构，确保模具的强度和寿命。
2. 材料选择：根据产品性能要求选择合适的铝合金材料，避免因材料不合适导致的缺陷和失效。
3. 工艺参数控制：控制好注铸温度、注铸速度、冷却水温度等工艺参数，确保铝液充分填充模腔并冷却固化。
铝合金铸造基础知识
2、变质机理 变质是通过一定手段的采用，使铝－硅共晶合金的铝硅共晶中的硅晶体 组织的细化。从而提高溶液的铸造性。共晶组织中硅晶体呈粗针状或片状，过共
晶合金中还有少量初生硅，呈块状--塑性较低，不实用，需要细化组织；一般需
要采用变质处理，以改变共晶硅的形态，使硅晶体细化和颗粒化。
ZL102变质前：σb ＝140MPaδ＝ 3％ 后： σs＝ 180MPa δ＝ 8％
2、常用铸造铝合金的热处理工艺特点
热处理主要由固溶处理和时效强化两部分组成：
⑴、固溶强化：纯铝中加入合金元素，形成铝基固溶体，造成晶格畸变，阻碍 了位错的运动，起到固溶强化的作用，可使用其强度提高。 一般固溶处理加热温度 应尽可能选高一些，是合金元素充分溶入α固溶体中并加快溶解速度。但同时要考 虑此系合金的α+Si+Mg2Si三相共晶温度为555℃。故温度不宜过高。当加热温度超 过此共晶温度时，就会发生“过烧”，也就是在合金组织中局部低熔点共晶处发生 熔化。严重过烧时，局部熔体挤出铸件表面形成黑色小珠。 ⑵、时效强化：在α-AL中过饱和的溶质最终将会析出，但是这一过程在室温进
⑵、工艺文件的更改 ：工艺文件一经批准发布，即有法律效力，应保 持相对稳定，不宜经常变动，但遇到产品结构的材料，设备和工装等有变 更时，应对生产工艺进行相应的变更，工艺文件进行修改。更改时应由技 术部工艺员进行修改，做出标记，签名要注明更改日期。 ⑶、工艺文件的保管和发放应符企业文件、资料、档案管理制度。 ⑷工艺文件作用: ①、组织生产，建立生产秩序； ②、指导技术，保证产品质量； ③、编制生产计划，考核工时定额； ④、调整劳动组织； ⑤、安排物资供应； ⑥、工具、工装、模具管理； ⑦、经济核算的依据； ⑧、巩固工艺纪律。
铝合金铸造 基础知识培训
2024全新压铸知识培训
2024全新压铸知识培训标题：2024全新压铸知识培训随着我国经济的持续发展，压铸行业在制造业中扮演着越来越重要的角色。
压铸作为一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、机械制造等领域。
为了提高压铸行业的整体水平，提升从业人员的专业素养，2024全新压铸知识培训应运而生。
一、培训背景近年来，我国压铸行业取得了显著的成果，但在技术水平、产品质量、生产效率等方面仍有很大的提升空间。
为了推动压铸行业向高质量发展，提高企业的竞争力，培养一批具备专业知识和技能的压铸人才显得尤为重要。
全新压铸知识培训旨在为广大从业人员提供一个系统学习、技能提升的平台，助力我国压铸行业迈向更高水平。
二、培训目标1. 提升从业人员的基本素质，使学员掌握压铸工艺的基本原理和操作技能。
2. 强化学员对压铸模具设计、制造和维护的能力，提高模具的使用寿命和产品质量。
3. 深入了解压铸设备的性能和特点，提高设备操作、维护及故障排除能力。
4. 掌握压铸生产过程中的质量控制要点，提升产品品质。
5. 培养学员的创新意识和团队协作精神，提高企业的整体竞争力。
三、培训内容1. 压铸工艺基础知识：压铸原理、压铸工艺流程、压铸材料及性能等。
2. 压铸模具设计：模具结构、模具材料、模具设计要点等。
3. 压铸设备操作与维护：压铸机工作原理、设备操作规程、设备维护保养等。
4. 压铸质量控制：产品质量标准、质量控制方法、常见缺陷分析等。
5. 压铸新技术与新工艺：数值模拟技术、轻量化设计、绿色压铸等。
6. 压铸生产管理：生产计划与调度、现场管理、安全管理等。
7. 企业参观与实践：参观优秀压铸企业，了解先进的生产工艺和管理经验。
四、培训方式1. 面授课程：邀请行业专家、学者进行授课，现场解答学员疑问。
2. 实践操作：安排学员进行压铸设备操作、模具拆装等实践活动。
3. 企业参观：组织学员参观优秀压铸企业，学习先进的生产工艺和管理经验。
4. 交流互动：开展学员间的经验交流，分享学习心得和成果。
压铸合金知识及铝合金熔化工艺知识培训
一、压铸合金知识及铝合金熔化工艺知识培训1.物理性能合理物理性能是指它们对各物理现象，如温度变化、电磁的作用所引起的反映。
2.化学性能合金的化学性能指在各介质中与其它元素起化学反映的能力，主上有耐蚀性。
如加热设备、汽轮机、喷气发动机等就要选用耐蚀性好的合金来制造。
3.机械性能机械零件在使用过程中将受到各种外力作用，如静载荷、冲击载荷或交变载荷等作用，使机械零件受到拉伸、压缩、扭曲。
合金机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特征，如强度硬度、弹性，是衡量合金性能优劣的标志。
4.工艺性能合金工艺性能是它们易于加工成形的性能。
主要包括铸造性能，铸造性是一个综合性的概念，主要包括流动性好坏、收缩性以及形成热裂、应力、偏析、吸气等倾向多少。
1.流动性合金流动性指合金充填型腔的能力。
铸造性好的合金便于压铸形状复杂、薄壁零件，且获得清晰的轮廓。
就浇注条件而言，流动性主要取决于浇注温度的高低，压射速度的快慢及压力大小，在同样条件下，第一，提高浇注温度可增加合金热容、粘度降低、充型能力增强，但温度提高同，吸气严重，氧化加据；第二，采用较高的压射速度，可以改善合金充型能力，但温度过高很容易涡气及卷气，从而影响铸件质量；第三，可以提高压射压力，使合金充型能力得到加强。
综上所述，改善合金流动性的方法如下：（1）适当调整合金成分，严格控制熔炼工艺，净化合金液，减少合金液中非金属夹杂物和气体，加入微量元素，细化晶粒。
（2）增加铸型溢流排气系统，提高除渣及排气能力。
（3）合理设置浇注系统，在不影响铸件性能前提下提高浇注温度及压射速度。
（4）改进铸件结构，使具有更好铸造性。
2.收缩铸件从液态到凝固完毕及继续冷却的过程中，将产生体积和尺寸的变化即收缩，这种收缩通常可分为三个阶段，即液态收缩、凝固收缩、固态收缩。
液态及凝固收缩对铸件缩孔影响较大，固态收缩及产力铸件开裂，尺寸变化；凝固收缩及固态收缩共同影响着铸件热裂。
凝固收缩及液态收缩决定铸体收缩，固态收缩与铸件尺寸关系很大，称线收缩。
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二快压射正确，慢压射将压室内空气排净，使合金 二、压铸过程主要工艺参数 液至内浇口处
二快压射起点正确
二、压铸过程主要工艺参数 3. 4 内浇口速度
熔融金属进入内浇口导入型腔时的线速度，称为内浇口 速度 通常采用的内浇口速度范围为15-70米/秒。 内浇口速度高低与铸件机械性能的影响极大，内浇口速 度太低，铸件强度下降；速度提高，强度上升；速度过 高，强度又下降
三、压铸件设计
2.压铸件壁厚的设计 压铸件的壁厚一般为2-5毫米，一般认为7毫米以上的壁厚是不好 的，因为其强度随壁厚的增加而下降。另外壁厚的设计应遵循尽量 等壁厚的原则，主要防止局部热节和不同厚度产生的收缩应力有大 的差异而引起内部气孔和变形、裂纹等缺陷。
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角， 圆角的作用是避免应力集中而开裂，同时延长模具寿命，另外当零 件有表面处理要求时，圆角处可获得均匀涂层
二、压铸过程主要工艺参数 4. 1 浇注温度的作用和影响
合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是： 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能 含铁量随合金温度升高而增加，使流动性降低，结晶粗 大，性能恶化 铝合金、镁合金随温度升高氧化加剧，氧化夹杂物，使 合金性能恶化。
4. 2 模具温度的作用和影响
二、压铸过程主要工艺参数
5. 时间
压铸工艺上的“时间”是填充时间，增压建压时间，持 压时间及留模时间，这些“时间”都是压力、速度、温 度这三个因素，再加上熔融金属的物理特性，铸件结构 （特别是壁厚），模具结构（尤其是浇注系统和溢流系 统）等各方面的综合结果 。
5ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 1 填充时间
压铸循环生产过程：
合模
金属液浇入压室
压射
喷水、吹气
铸件出模
开模
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸机选择 1. 确定比压
比压推荐值( MPa )
锌合金
一般件 承载件 耐气密性件或 大平面薄壁件 电镀件 13~20 20~30 25~40 20~30
铝合金
30~50 50~80 80~120
二、压铸过程主要工艺参数 2. 3 压力的作用和影响
填充比压是克服浇注系统和型腔中的流动阻力，特别是 内浇口处的阻力，使金属液流保证达到需要的内浇口速 度。 增压比压则是决定了正在凝固的金属所受到的压力以及 这时所形成的胀型力的大小 比压对铸件机械性能的影响 ：比压增大，结晶细，细 晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量提高，气孔影 响减轻，从而抗拉强度提高。 对填充条件的影响：合金熔液在高比压下填充型腔，合 金温度升高，流动性改善，有利于铸件质量的提高。
5. 3 持压时间
熔融金属充满型腔后，使熔融金属在增压比压作用下凝 固的这段时间，称为持压时间。 持压时间的作用是使压射冲头将压力通过还未凝固的余 料、及浇口部分未凝固的金属传递至型腔，使正在凝固 的金属在压力下结晶，从而获得致密的铸件。
三、压铸件设计
为从根本上防止不良品的发生，并以低成本大批量生产压铸件， 必须使压铸件的设计适合于压铸生产，良好的压铸件设计可以保证 模具的寿命和生产的可靠性以及良好的良品率，下面从压铸件的结 构和工艺方面讲解一下设计的原则和要求。 1.设计时避免内侧凹和尽量减少侧抽芯数量
四、压铸件常见缺陷产生原因及解决方法
缺陷类 型 图片 特征
铸件表面上 呈现与金属液流 动方向相一致的， 用手感觉得出的 局部下陷光滑纹 路。
产生原因
①两股金属流不同步充满型 腔而留下的痕迹. ②模具温度低，如锌合金模 温低于150℃，铝合金模温低 于 180℃，都易产生这类缺 陷. ③填充速度太高. ④涂料用量过多. ①金属液浇注温度低或模具 温度低. ②合金成分不符合标准，流 动性差. ③金属液分股填充，融合不 良. ④浇口不合理，流程太长. ⑤填充速度低或排气不良. ⑥比压偏低. ①型芯、型壁的铸造斜度大 小或出现倒斜度。 ②型芯、型壁有压伤痕。 ③合金粘附模具。 ④铸件顶出偏斜或型芯轴线 偏斜。 ⑤型壁表面粗糙。 ⑥涂料常喷涂不到。 ⑦铝合金中含铁量低于0.6％。
二、压铸过程主要工艺参数 2. 2 比压
压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。比 压是压射力与压室截面积的比值其计算公式如下： P比=P射/A室 比压是熔融金属在填充过程中各阶段实际得到的作用力 的大小的表示方法，反映了熔融金属在填充的各个阶段 以及金属流经各个不同截面积时的力的概念。 将填充时的比压称为填充比压又称压射比压。增压阶 段的比压称为增压比压这两个比压的大小同样都是根 据压射力来确定的
二、压铸过程主要工艺参数
4. 温度
压铸过程中，温度对填充过程的热状态，以及操作的效 率等方面起着重要的作用。压铸中所指的温度是指浇注 温度和模具温度，温度控制是获得优良铸件的重要工业 因素。 熔融金属的浇注温度是指它自压室进入型腔时的平均温 度。由于对填充室内的金属液的温度测量不方便，一般 以保温炉的温度表示。
二、压铸过程主要工艺参数 3. 2 压射速度
压射速度又分为两级，一级压射速度亦称慢压射速度， 这级速度是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属液送 入内浇口之前的运动速度，在这一阶段中要求将压室中 的金属液充满压室，在既不过多地降低合金液温度又有 利于排除压室中的气体的原则下。 二级压射速度又称 快压射速度，这个速度由压铸机的 特性所决定，压铸机所给定的最高压射速度一般在4-5 米/秒范围内 。
三、压铸件设计
4.压铸件的拔模斜度设计 拔模斜度的作用是使产品顺利脱模，减少零件的包紧力和避免零件拉 伤，下表中列出的是可压铸零件的最小斜度，允许的情况下尽量取大的斜 度，一般范围为单边1-3度
三、压铸件设计
5.压铸件的工艺顶出位臵的设计 压铸过程中开模后产品包在动模上，必须靠模具的顶针顶出，所以产 品要有足够的位臵放臵顶针，压铸产品的顶针直径一般都是5毫米以上，5 毫米以下的生产中经常折断，所以不建议采用，设计压铸产品时要事先考 虑有否足够的顶出空间和位臵，尽量避免采用异形顶针而采用圆形顶针， 同时注意顶针的位臵要与型壁之间保留足够距离，一般大于3毫米
二、压铸过程主要工艺参数
2. 压力
压力的存在是压铸工艺区别于其他铸造方法的主要特点 。压力是使铸件获得组织致密和轮廓清晰的因素 压力的表示形式有压射力和比压两种。
2. 1 压射力
压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。压 射力是反映压铸机功能的一个主要参数。 压射力的大小是由压射缸的截面积和压射腔内工作液 的压力所决定。压射力的公式如下： F压=P液XA缸
二、压铸过程主要工艺参数
在压铸过程中，模具需要一定的温度。模具的温度是压 铸工艺中又一重要的因素，它对提高生产效率和获得优 质铸件有着重要的作用。 在填充过程中，模温对金属液流温度、粘度、流动性， 填充时间，直充流态等均有较大影响，模温过低时，表 层冷凝后又为高速液流破碎，产生表层缺陷，甚至于不 能“成型”，模温过高时，虽有利获得光洁的铸件表面 ，但易出现收缩凹陷 模温对合金熔液冷却速度、结晶状态、收缩应力均有明 显影响。模温过低，收缩应力增大，铸件易产生裂纹。 模温对模具寿命影响甚大，激烈的温度变化，形成复杂 的应力状态，频繁的应力交变导致早期龟裂。 模温对铸件尺寸公差等级的影响，模温稳定，则铸件尺 寸收缩也相应稳定，尺寸公差等级也得以提高。
二、压铸过程主要工艺参数 3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
铝合金
抗 拉 强 度 压射锤头速度
排除措施
①调整内浇口截面积或位置。 ②调整模具温度，增大溢流槽。 ③适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的 流态。 ④涂料适用薄而喷匀。
二、压铸过程主要工艺参数 1.压铸工艺简介
压铸工艺是将压铸机、压铸模、和压铸合金三大要素有 机的组合而加 以综合运用的过程。 压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度 以及时间等工艺因素得到动态平衡的过程。 这些工艺因素既相互制约，且相辅相成，只有正确选择 和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果 压铸过程中，不仅重视铸件结构的工艺性，铸型的先进 性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性 和熔炼工艺的规范性。更应重视压力、速度、和时间等 工艺参数对铸件质量的重要作用。
铝合金高压铸造工艺基础知识培训
目
一、压铸概述
录
二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
四、压铸件常见缺陷产生原因及解决方法
五、压铸件质量问题解决案例
高压铸造概述
高压铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无 切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填 铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。 高压高速是高压铸造的主要特征。常用的压力为数十 兆帕，填充速度（内浇口速度）约为 16 ～ 80 米 / 秒，金属 液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。 由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单 ，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以 省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所 以现已成为铸造业中的一个重要组成部分
三、压铸件设计
6.压铸件的减少后续加工设计 压铸件能达到较高的尺寸精度，故多数表面和部件不需要机 械加工，可直接装配使用，同时因以下两个原因也不支持机械加 工，一是铸件的表皮坚硬耐磨，加工后会失去这个冷硬层，二是 压铸件内部通常会有气孔的存在，分散细小的气孔是不影响使用 的，加工后反而暴漏了气孔影响外观和使用功能，即使有特殊的 要求需要机械加工也应合理控制加工余量，减少加工时间和暴漏 气孔的机会，一般加工余量都控制在0.8以下，为了尽量减少机械 加工，一就要求合理制订图纸的公差，能保证零件的安装即可， 不适当的公差范围就会增加后续的机械加工，二是合理设计减少 零件的收缩变形，三是有角度的安装孔可以考虑对接异形孔