热固性塑料注塑工艺过程
热固性塑料
热固性塑料简介热固性塑料（Thermosetting plastics），也被称为固化塑料或热固塑料，是一种在加热过程中经历化学变化而形成三维固化结构的塑料。
与热塑性塑料不同，热固性塑料一旦固化就无法再被加热变形。
热固性塑料具有许多优点，例如耐热性、耐化学药品、机械强度高等，因此在诸多领域应用广泛。
本文将对热固性塑料的性质、制造工艺、应用领域进行详细介绍。
性质热固性塑料具有以下主要性质：1.耐热性：热固性塑料在高温下能保持其形状和强度，通常可耐受高达200°C以上的温度。
2.机械强度高：与热塑性塑料相比，热固性塑料的机械强度更高，能够承受更大的力和压力。
3.耐化学药品：热固性塑料对化学药品具有较好的抵抗能力，不易被腐蚀。
4.难燃性：热固性塑料在点燃后不易燃烧，能够自行熄灭火源。
制造工艺热固性塑料的制造工艺与热塑性塑料有所不同。
热固性塑料在加热过程中通过交联反应形成固化结构，无法再通过加热融化变形。
热固性塑料的制造主要包括以下步骤：1.原材料准备：选择适合的树脂材料作为基础，通常采用液态或固态树脂将其与填料、助剂等混合。
2.成型工艺：热固性塑料可以通过注塑、挤出、压缩成型等多种工艺进行成型。
其中，压缩成型是最常用的方法，通过将热塑性塑料放入加热的金属模具中，在高温和高压的条件下形成固化结构。
3.固化反应：成型后的热固性塑料需要进行固化反应。
固化反应可以通过热固化剂的添加或者外部加热来实现。
在固化过程中，树脂分子间发生交联反应，形成耐热的固体结构。
4.后续处理：固化完成后的热固性塑料需要进行后续处理。
这包括修整表面、去除残留的固化剂、进行表面涂层等。
应用领域热固性塑料由于其耐热性、机械强度高等特性，在许多领域被广泛应用。
下面是一些常见的热固性塑料的应用领域：1.电子电气：热固性塑料具有良好的绝缘性能，因此在电子电气行业中被广泛应用于绝缘材料、电路板等制造。
2.汽车工业：热固性塑料的高耐热性和机械性能使其成为汽车工业中的重要材料，例如用于汽车引擎部件、底盘零件等的制造。
第6章热固性塑料的主要成型加工技术
半溢式：有支承面与溢式相似，有装料室，用于小嵌件制品
无支承面与不溢式模具很相似，阴模向外倾斜3°, 阴模阳间有溢料槽
溢式模具
不溢式模具
图6-5 半溢式模具示意图 （a）有支承面 （b）无支承面
6.1.3 模压成型过程及操作
6.1.3.1 模压成型过程
成型物料的准备、成型和制品后处理三个阶段
模压成型原理
(2) 热固性与热塑性塑料注射成型不同点
热固性塑料在料筒内的塑化（料筒温度）
热固性塑料熔体在充模过程的流动（剪切
应力和充模速度）
热固性塑料在模腔内的固化（模具温度）
6.4.2 热固性塑料注射成型机
(1)注射装置
作用：将塑料均匀地塑化成熔融状态，将熔料注射到模腔内
基本形式：螺杆式和柱塞式，主要采用往复式单螺杆注射
机
螺杆——与热塑性塑料注射机区别大 (2) 螺杆驱动装置(低转速大扭矩油马达驱动螺杆旋转)
(3) 合模装置(由模板,拉杆,合模油缸等组成,合模力大)
(4) 控制系统
(5) 特殊注射机
双柱塞式注射机
图6-22 柱塞式聚酯料团注塑机 图6-21 多工位注塑机
6.4.3 热固性塑料注射成型工艺
图6-23 热固性塑料注塑成型工艺过程
C→E,交联,放Q→T物>T模, V↓
E点卸压， P↓常压
F点脱模
模压成型压力-温度-体积关系 ——:无支承面 ------:有支承面
6.1.4 模压成型工艺控制
6.1.4.1 模压压力Pm
指成型时压机对塑 料所施加的压力
pm
D2
4 Am
pg
Pm与塑料种类、模温、 制品形状有关
模压P对流动固化曲线的影响 a－50MPa b－20MPa c－10MPa
热固性塑料的注塑成型加工知识
为改进制品的质量和重现性采用了许多不 同的和专门的技术。鉴于有一些热固性聚合物在 加热时产生气体，在模具被部分充满后往往有一 个放气操作。在这一步骤中，模具微微开启，以 便让气体逸出，然后迅即关闭，把余下物料再注 人。
注压模塑提供了较高的强度、较好的尺寸控 制，并改进了表面状态（外观），这是因为采用 了带有伸缩式膜腔与膜芯的模具而得到的，注射 过程中模具可以开启 1／8—l／2in，并随后迅速 压紧，似模具关闭那样。
注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经 加热过的机筒，机筒则以水或油循环于机筒四周 的夹套中。螺杆可按每种材料的不同类型加以设 计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘 度。大多数热固性物料在此处的流动都是相当好 的。
使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和 用液压把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物 料压入模具中。这种快速流动要求在 0．5 秒的 时间里填满模腔，压力需达到 193MPa。一旦填满 膜腔时物料的高速流动产生更大的摩察热以加
热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚 合物经一加热过的机筒（120～260F）以降低粘 度，随后注入一加热过的模具中（300—450F）。 一旦物料充满模具，即对其保压。此时产生化学 交联，使聚合物变硬。硬的（即固化的）制品趁 热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。
注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压 驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。多数 热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由 重力料斗送入螺杆注射装置。当加工聚酯整体模 塑料（BMC）时，它有如“面包团”，采用一供料
为加工设备所克服。
菜呢！他满口答应着。结果程
热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降 低粘度。然而，热固性塑料的粘度却随时间和温 度而增加，这是因为发生了化学交联反应。这些 作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈 U 型曲 线。在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热 固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具 形状所需压力是最低的。这也有助于对聚合物中 的纤维损害最低。
注塑机工艺流程注塑成型工艺过程详解
注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。
注塑机工艺流程1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型的工作原理
注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。
一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。
然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。
2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。
注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。
3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。
在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。
4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。
注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。
5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。
产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。
释放后，可以开始进行下一次注射循环。
二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。
2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。
3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。
4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。
2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。
科学注塑工艺流程
English Answer:The scientific injection molding process involves several key steps. Here's a brief overview:1.Material Preparation: The raw material, typically a thermoplastic or thermosettingplastic, is prepared and checked for quality.2.Mold Preparation: The mold, which determines the shape of the final product, iscleaned, lubricated, and heated to the appropriate temperature.3.Injection Stage: The plastic material is injected into the mold under high pressure.This step requires precise control of temperature, pressure, and time to ensure consistent product quality.4.Cooling &Solidification: The mold is then closed, and the material cools andsolidifies within the mold cavity.5.Ejection: Once the material has cooled and solidified, it is ejected from the mold.6.Post-Processing: The ejected part may undergo further processing, such astrimming, buffing, or annealing, depending on the requirements of the final product.7.Quality Control: The final product is inspected for defects, dimensions, and otherquality parameters to ensure it meets specifications.Chinese Answer:科学注塑工艺流程主要包括以下步骤：1.材料准备：准备原材料，通常是热塑性或热固性塑料，并进行质量检查。
塑料注塑工艺流程详解
塑料注塑工艺流程详解塑料注塑工艺是一种常用的制造工艺，广泛应用于各个行业，包括汽车、电子、家电等。
本文将详细介绍塑料注塑的工艺流程以及各个环节的具体步骤和操作要点。
一、原料准备在进行塑料注塑之前，首先需要准备好所需的原料。
通常使用的原料有热塑性塑料、热固性塑料等。
在选择原料时需要根据产品的具体要求，选择适合的塑料材料。
二、模具设计与制造模具是进行注塑的重要工具，其设计与制造的质量将直接影响到最终产品的成型效果。
模具设计需要考虑到产品的尺寸、结构等因素，并确保模具具有足够的强度和稳定性。
制造模具通常采用机械加工的方式，如铣削、钳工等。
三、塑料熔化将所选定的塑料原料加入注塑机的进料口，并通过加热系统将塑料加热熔化。
在熔化的过程中，需要控制好温度和时间，确保塑料完全熔化且温度均匀。
四、模具充填熔化好的塑料通过注塑机的喷嘴进入模具腔体。
在注塑的过程中，需要控制好注塑机的压力和速度，确保塑料在模具中充填均匀，并填满整个腔体。
五、压力保持与冷却在塑料注入模具后，需要保持一定的压力，以确保塑料完全填充模具的每一个角落。
同时，还需要进行冷却，使塑料快速冷却和凝固。
在这个阶段，需要注意调整压力和冷却时间，以获得最佳的成型效果。
六、开模与脱模在塑料冷却后，需要从模具中将成品取出。
此时，需要打开模具，将成品从模具中取出。
在开模的过程中，需要小心操作，避免损坏成品或模具。
若在成品上发现缺陷，可根据需要进行修复或返工。
七、后处理取出成品后，可能需要进行一些后续处理，如修边、切割、打磨等。
这些处理步骤可以根据具体产品的要求进行。
八、质检与包装最后，在生产过程的最后一步，需要对成品进行质量检验。
这包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检查。
合格的产品将进行包装和标记，以便检验和运输。
总结塑料注塑工艺是一项复杂的制造工艺，在整个过程中，每个环节都需要精确的操作和控制。
只有合理设计的模具、准备充分的原料，以及严格执行各个步骤，才能制造出具有高质量和良好外观的塑料制品。
塑料成型工艺流程
塑料成型工艺流程塑料成型工艺是一种将塑料原料通过加热、加压等工艺加工成各种形状的工艺过程。
塑料制品在日常生活中随处可见，如塑料杯、塑料桶、塑料椅等，都是通过塑料成型工艺制成的。
塑料成型工艺主要分为热塑性塑料成型和热固性塑料成型两种。
下面我们将详细介绍塑料成型工艺的流程及其各个环节。
1. 原料准备。
塑料成型工艺的第一步是原料准备。
塑料原料主要分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
热塑性塑料在一定温度范围内具有可塑性，可以通过加热软化后成型，如聚乙烯、聚丙烯等；热固性塑料在加热后会发生化学反应固化成型，如酚醛树脂、环氧树脂等。
在进行塑料成型工艺之前，需要对原料进行配料、混合、加工等处理，以确保原料的质量和稳定性。
2. 加热和熔化。
在塑料成型工艺中，加热和熔化是非常重要的环节。
对于热塑性塑料，需要将原料加热至一定温度，使其软化成为可塑状态；对于热固性塑料，需要将原料加热至一定温度，使其发生化学反应固化成型。
在加热和熔化的过程中，需要控制加热温度、加热时间等参数，以确保原料能够达到适合成型的状态。
3. 成型。
成型是塑料成型工艺的核心环节。
在成型过程中，需要将熔化后的塑料原料注入模具中，并施加一定的压力，使其充分填充模具腔体，并形成所需的产品形状。
成型过程中需要控制注塑压力、注塑速度、注塑时间等参数，以确保成型品质量和生产效率。
4. 冷却。
在成型完成后，需要对产品进行冷却。
冷却过程中，需要控制冷却时间、冷却速度等参数，以确保产品能够充分冷却固化，并保持所需的形状和尺寸稳定。
5. 脱模。
脱模是将成型后的产品从模具中取出的过程。
在脱模过程中，需要注意产品与模具之间的脱模性能，以确保产品能够顺利脱模并保持完整的形状和表面质量。
6. 加工和表面处理。
在脱模后，还需要对产品进行加工和表面处理。
加工包括修整、打磨、去毛刺等工艺，以确保产品的尺寸和表面质量达到要求；表面处理包括喷漆、印刷、镀铬等工艺，以美化产品外观并提高产品的耐磨性和耐腐蚀性。
注塑工艺入门知识点总结
注塑工艺入门知识点总结注塑工艺的原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成制品。
在注塑工艺中，需要控制材料的温度、压力、流动速度等参数，以确保最终制品的质量。
本文将介绍注塑工艺的一些基础知识点，包括工艺流程、模具设计、材料选择、设备选型等方面的内容。
一、注塑工艺的基本工艺流程1. 配料：将塑料颗粒按照一定的配比放入料斗中，通过螺杆机械运动将塑料颗粒送入加热筒内，进行熔化加工。
2. 注射：熔化后的塑料通过螺杆的旋转被注入模具腔内，填充模具腔部形成制品的外形。
3. 压模：将注射机中的注射头封堵，同时施加一定的压力，使熔化的塑料得以冷却固化，形成最终的制品。
4. 开模：打开模具，取出成品，模具回到注射动作前的起始位置，为下一循环注射做准备。
以上是注塑工艺的基本工艺流程，整个过程需要通过控制注射机的温度、压力、速度等参数来保证最终制品的质量。
二、注塑模具设计1. 模具结构设计：注塑模具结构通常包括模具座、模具腔、射出系统、顶针机构、顶出机构、冷却系统等部分。
不同的制品形状、尺寸、要求等会影响模具的设计。
2. 模具材料选择：模具材料需要具有高硬度、高耐磨性、高热导率、高强度等特点。
常用的模具材料有P20钢、718钢、H13钢等。
3. 模具制造工艺：模具的制造需要经过雕模、车削、磨削、电火花、组装等一系列工艺流程，要求精密度高。
三、注塑材料选择1. 热塑性塑料：包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。
热塑性塑料的特点是可以多次加热冷却，具有良好的可塑性和加工性。
2. 热固性塑料：包括酚醛树脂、环氧树脂、酚醛树脂、酚醛树脂等。
热固性塑料在熔化后会固化，不可再次加工。
常用于制品要求高强度和耐腐蚀的场合。
四、注塑设备选型1. 注射机：注射机的型号和规格要根据制品的尺寸、材料、生产流程等方面的要求来选择。
一般包括注射量、射击力、螺杆直径、射出速度等参数。
注塑工艺流程
注塑工艺流程注塑工艺流程1)注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。
一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。
在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。
但须注意，如需要全自动工作，则(1)中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；(2)要及时加料；(3)若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。
操作开始时，应根据生产需要选择操作方式(手动、半自动或全自动)，并相应转换手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
2)预塑动作选择根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。
(1)固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
(2)前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。
选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
(3)后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。
该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注塑生产工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。
注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。
本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。
二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。
（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。
（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。
2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。
（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。
（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。
（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。
（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。
（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。
（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。
3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。
（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。
（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。
三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。
根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。
模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。
3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。
四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。
注塑工艺过程
第八章注塑成型过程及注塑模具计算机辅助设计中的流变学问题1．注塑成型过程的流变分析1．1注塑成型过程简介注塑成型，又称注射模塑，是热塑性塑料制品重要的成型方法。
可用于生产形状结构复杂，尺寸精确，用途不同的制品，产量约占塑料制品总量的30%。
近年来，热固性塑料，越来越多的橡胶制品，带有金属嵌件的塑料制品也采用注射成型法生产。
精密注射成型，气辅注射成型，多台注射机共注射及注射成型过程的全自动控制等为注射成型工艺发展的新领域。
注塑成型的主要设备是柱塞式或螺杆式往复注射机，以及根据制品要求设计的注射模具。
塑化好的熔体靠螺杆或柱塞的推力注入闭合的模腔内，经冷却固化定型，开模得到所需的制品（见图8-1）。
图8-1 典型注射成型设备示意图注塑过程是循环往复、连续进行的。
全部注塑过程由一个主循环和两个辅助工序组成，见图8-2。
图8-2 注塑过程循环示意图与该过程相对应，一个循环中模腔内物料承受的压力随时间或温度的变化曲线如图8-3所示。
图中各段时间的总和为一个注塑成型周期。
图8-3 典型注塑周期的程序图1－柱塞前进时间；2－合模时间；3－开模时间；4－残余压力；a－静置时间；b－充模时间；c－保压时间；d－倒流时间；e－封口时间；f－封口后冷却时间要得到令人满意的注塑制品，除掌握准确的时间程序外，还要借助于流变学理论，掌握模腔内的物料填充情况，即掌握流道和模腔内的压力变化程序和温度变化程序。
目前已经能够运用流变学和传热学理论，采用计算机辅助设计方法，数值计算模具设计中遇到的一些与流道设计、传热管路设计有关的问题，数字模拟流道和模腔内的物料填充图和压力、温度场分布图，为模具设计提供有价值的资料。
但是由于各种模具内流道形状复杂，模具温度不稳定，物料注射速度高，非牛顿流动性突出，流动过程间歇，所以对这样一个复杂的注射过程要求得其精确解几乎是不可能的。
下面首先运用流变学基本方程，结合若干经验公式，对注模过程中模腔内压力的变化进行分析，说明一些有意义的现象；然后介绍注射模具计算机辅助设计中的流变学方法。
热固性塑料注塑成型基础知识
一、热固性塑料注塑成型技术简介热固性塑料指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不熔物质的一大类合成树脂。
这种树脂在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；在成型过程中能软化或流动,具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化，有时释放出一些副产物，如水等。
热固性塑料的树脂固化前是线型或带支链的，固化后分子链之间形成化学键，成为三维的网状结构，不仅不能再熔融，在溶剂中也不能溶解。
酚醛、三聚氧胺甲醛、环氧、不饱和聚酯以及有机硅等塑料，都是热固性塑料。
热固性塑料第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应，交链固化而变硬，这种变化是不可逆的，此后，再次加热时，已不能再变软流动了。
正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。
热固性塑料注塑利用螺杆或柱塞把聚合物送入注塑机机筒，聚合物经机筒加热粘度会降低，注塑机把粘度降低的聚合物注射进加热过的模具中。
物料充满模具，即对其保压。
此时产生化学交联，使聚合物变硬。
硬的(即固化的)制品趁热即可自模具中顶出，固化后的塑料不能再成型或再熔融。
最早应用于热固性塑料成型的工艺方法是压塑法(ComPreSSionmou1ding)和压铸法(transferMoU1ding)与它们相比，注塑法(InjeCtionMou1ding）的优缺点如下:注塑法比压塑法、压铸法优越处是：较快的成型周期（2〜3倍），过程自动化；制品生产稳定性较好；较低的人工费；高的生产能力。
注塑法相对于压塑法、压铸法的缺点是：较高的设备和模具投资;压塑法可以得到较高的制品强度和较好的表面光洁度。
二、热固性塑料注塑成型工艺过程1、热固性塑料注塑工艺步骤热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。
然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。
这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。
注塑生产工艺和流程
注塑生产工艺和流程注塑生产工艺和流程是指将熔融的塑料材料通过注射机注射到模具中，经过冷却固化后，取出成型的塑料制品的过程。
注塑工艺广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、塑料容器、塑料包装、塑料玩具等。
下面将详细介绍注塑生产工艺和流程。
首先，注塑生产的第一步是选择合适的原料。
塑料材料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
热塑性塑料在加热后会变软，可以重新塑型；热固性塑料加热后会固化，无法再次塑型。
在选择原料时，需要根据产品的使用要求、成本、外观和性能等因素进行综合考虑，选择适合的塑料材料。
第二步是注塑机的操作。
注塑机是整个注塑生产过程中最关键的设备，它的操作包括以下几个步骤：1.加料：将选好的塑料颗粒通过进料口放入注塑机的料斗中。
2.加热和熔融：注塑机通过加热和高压力的作用，将塑料颗粒加热熔化，并保持在一定的熔融状态。
3.注射：熔化的塑料通过螺杆推动，进入模具中。
4.冷却：在模具中的塑料经过一段时间的冷却，使其固化成型。
第三步是模具的设计和制造。
模具是注塑生产中的关键因素，它直接决定了产品的形状和质量。
模具一般由上模和下模组成，上模和下模之间是空腔，塑料通过注射机注入到空腔中，经过冷却后，取出成品。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构、材料流动和冷却等因素。
模具一般采用钢材制造，经过精密的加工和激光刻蚀技术来实现产品的精度和表面质量要求。
最后，注塑生产的最后一步是产品的后处理。
后处理包括去除模具上的残留物、修整边缘、打磨、抛光、表面处理等。
总之，注塑生产工艺和流程是一种常用的塑料制品生产方法，通过合理选择原料、操作注塑机、设计制造模具和进行后处理，可以实现高效、低成本和稳定的生产。
不断提高注塑技术和加强质量控制，能够在满足产品需求的同时，提高生产效率和产品竞争力。
热塑性塑料(注塑成型)的工艺性能、 热固性塑塑料工艺性能-课件
拉伸取向—由拉应力引起，取向方向与拉伸方向一致; 由拉应力引起，取向方向与拉伸方向一致; 流动取向—在切应力作用下沿着熔体流动方向形成的. 在切应力作用下沿着熔体流动方向形成的.
按流动性质不同，取向结构可分为： 按流动性质不同，取向结构可分为：
单轴取向—结构单元均沿着一个流动方向有序排列(取向); 单轴取向—结构单元均沿着一个流动方向有序排列(取向); 多轴取向—结构单元可沿两个或两个以上流动方向有序排列; 多轴取向—结构单元可沿两个或两个以上流动方向有序排列; 按结晶与非结晶聚合物分为： 按结晶与非结晶聚合物分为： 结晶取向 / 非结晶取向
a—中心层定向 最小 ； 中心层定向 b—内层定向较大； 内层定向较大； 内层定向较大 c—外层定向最大； 外层定向最大； 外层定向最大 d—表层未定向。 表层未定向。 表层未定向
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定向原因： 定向原因：
2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能
d—未取向区 c—高度取向区 b—中等取向区 a—轻度取向区
2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能
定向:
在成型加工中聚合物在 某方向的压力作用下， 某方向的压力作用下，由于 剪应力造成的速度梯度的诱 导，聚合物分子在很大程度 上会顺着流动的方向整齐地 作平行的排列， 作平行的排列，这就是分子 取向的一种情况。 取向的一种情况。
d—未取向区 c—高度取向区 b—中等取向区 a—轻度取向区
2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能 第二章 塑料及模塑成型工艺
心灵纯洁的人， 生活充满甜蜜和喜悦
——列夫·托尔斯泰
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2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能
BMC注塑工艺及注塑机操作培训
1.塑化装置
• 塑化装置主要由螺杆、机筒等组成，如下图所示 • (1)螺杆。热固性注塑机的螺杆主要用于对物料的塑化、混炼和将其注入模
腔中。 (2) BMC材料是一种热固性塑料，一般要求在15℃以上温度使用，否则其粘 度大，成型所需压力大，但是到60℃以上会发生交联固化反应，因此机筒的 温度必须严格控制。机筒的温度控制一般采用恒温控制的水加热系统，结构 示意如下右图所示。进行温度控制时，温水经充水阀、滤清器、水泵输送到
• （3）后抽胶：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后熔胶抽胶，熔胶抽 胶完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具 接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
• 抽胶就是防延，就是防止喷嘴处溢料。 • 练习题：前面射胶第一段位置为15mm，则在熔胶的图面中，熔胶位置一应设
所有近接开关 与碰块之间 距离为2-3mm
开模完近接开 关
开模完后高度
锁模慢近接开 关
锁模完上20mm
锁模完近接开 关
锁紧模具的位 置
开锁模调节
• 第二题：近接开关与碰块之间的距离为多少
• 锁模过程分为三段,大体是快-----慢-----高压;开模分为三段,大体是慢----快-----慢。
• 锁模力，一般按2ton/in2 , 1in2 =6.45cm2 , 或者F=(nA+B)*Pc/(0.6-0.8) • n:型腔数 • F：锁模力（kg） • B：流道和浇口在分型面的投影面积(cm2 ) • A ：产品在分型面的投影面积(cm2 ) • Pc：型腔内塑胶熔体的压力（本厂使用的BMC一般为10-20MPa） • 锁模力太大或太小都不好，太小易跑披锋，太大易损坏模具，损坏设
塑料工艺流程
塑料工艺流程塑料工艺流程是指将塑料原料经过一系列的加工过程，转变成成品的过程。
塑料工艺流程包括原料准备、制品设计、模具制造、塑料注塑、表面处理、组装和包装等步骤。
首先是原料准备阶段。
塑料原料有两种，一种是热塑性塑料，一种是热固性塑料。
在这个阶段，需要选择合适的原料，根据产品的要求进行配比，然后进行预处理，比如干燥、粉碎等。
接下来是制品设计阶段。
在这个阶段，需要根据产品的结构和功能要求，进行设计和选择合适的塑料工艺。
设计师需要考虑产品的使用环境、承载力以及外观等方面的要求，同时需要进行模型验证和检测。
然后是模具制造阶段。
根据产品的形状和尺寸要求，设计师需要进行模具的设计和制造。
模具制造通常分为模具开发、模具设计、模具加工、模具调试和模具修正等步骤。
在这个阶段，需要采用各种加工技术和设备，如CNC加工、线切割等。
接着是塑料注塑阶段。
在这个阶段，需要使用注塑机将塑料原料加热到熔融状态后，通过模具进行注塑成型。
注塑机通过预先调节好的参数，将熔融塑料注射到模具腔体中，然后进行压力和冷却过程，最后取出成型的塑料制品。
随后是表面处理阶段。
塑料制品通常需要进行一些表面处理，以提高其外观和质量，常见的表面处理方法有喷漆、电镀、印刷等。
表面处理能够使产品表面更加光滑、美观，并增加其抗氧化和耐磨性能。
然后是组装阶段。
在这个阶段，需要将不同的零部件进行组合，如螺栓、胶水等。
组装过程需要严格按照产品的装配图和工艺规程进行，以确保产品的质量和性能。
最后是包装阶段。
在这个阶段，需要将成品进行包装和标识。
包装可以保护产品，在运输和储存过程中起到保护作用，同时还可以提高产品的附加值。
包装的方式根据产品的特点和要求来选择，如纸盒包装、真空包装等。
总的来说，塑料工艺流程是将塑料原料经过一系列的加工过程，转变成成品的过程。
每个阶段都需要严格按照工艺流程进行，以确保产品的质量和性能。
同时，还需要注重环保和可持续发展的原则，减少对环境的污染。
模具注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种广泛应用于塑料制品生产的加工方法，它具有生产效率高、产品精度高、材料利用率高等优点。
模具注塑工艺是将塑料原料加热熔化，通过注塑机注入模具型腔，经过冷却、固化、脱模等工序，最终得到所需形状和尺寸的塑料制品。
本文将从模具注塑工艺的原理、流程、设备、模具设计等方面进行详细介绍。
二、模具注塑工艺原理模具注塑工艺的原理是利用塑料的热塑性特点，将塑料原料加热熔化，通过高压、高速注入模具型腔，使塑料在型腔内冷却、固化，最终形成所需形状和尺寸的塑料制品。
注塑工艺的基本过程包括以下几个阶段：1. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入注塑机料筒内，通过加热使塑料熔化。
2. 塑料熔体的输送：熔化的塑料在注塑机压力的作用下，通过喷嘴进入模具型腔。
3. 塑料在型腔内的冷却、固化：塑料熔体在型腔内冷却，逐渐固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 塑料制品的脱模：固化后的塑料制品在模具中冷却一段时间后，通过脱模机构从模具中取出。
三、模具注塑工艺流程1. 塑料原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，并进行称重、计量。
2. 模具准备：将模具安装到注塑机上，调整模具温度、压力等参数。
3. 注塑机预热：启动注塑机，对模具和料筒进行预热。
4. 注塑：将塑料原料放入料筒，加热熔化，通过注塑机将熔体注入模具型腔。
5. 冷却、固化：塑料熔体在型腔内冷却、固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
6. 脱模：固化后的塑料制品在模具中冷却一段时间后，通过脱模机构从模具中取出。
7. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、清洗等后处理工作。
四、模具注塑工艺设备1. 注塑机：注塑机是模具注塑工艺的核心设备，主要分为立式注塑机和卧式注塑机两种类型。
2. 模具：模具是注塑工艺的关键部件，其质量直接影响塑料制品的精度和外观。
3. 冷却系统：冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制品的冷却速度和质量。
4. 辅助设备：辅助设备包括液压系统、电气控制系统、加热系统等，用于实现注塑工艺的自动化和高效化。
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热固性塑料注塑工艺过程
热固性塑料注塑工艺过程分以下步骤：
（１）预塑料筒中的热固性塑料在料筒加热装置及螺杆所产生的摩擦热的作用下受热熔融达到预塑物料的目的。
（２）注射预塑完成后，模具闭合，螺杆开始注射，熔料在螺杆推动下从料筒喷嘴经模具的主流道、分流道及浇口注入到模腔中并将模腔全部充满。
由于熔料在注塑时剪切升温并且模具处于高温状态，熔料的温度快速升高进入快速反应状态。
（３）保压固化注射完毕立即进入保压状态，保压目的有两个：一是补缩，二是保证制品结构密实。
保压结束后延迟一段时间待物料完全固化，制品定型。
（４）制品顶出打开模具顶出制品，清理模具。
热固性塑料注塑成型工艺要素包括预塑（料筒温度、螺杆转速及背压）、注射（注射速度、注射压力和保压时间）、固化（模具温度和固化时间）三方面的内容，下面分别加以分析。
（１）料筒温度塑化在注塑机的料筒中完成，料筒温度必须精确控制。
如果料筒加热温度过低，则物料的流动性较差，与螺杆和料筒内壁产生不必要的剪切作用，既加大了螺杆的载荷，又使与螺杆接触的物料因温度过高而发生交联；如果料筒温度过高，则会提前发生交联反应而固化，从而失去流动性而无法注射到模腔中去。
料筒的加热温度不是均一分布，而是呈阶梯状上升的，这样可使热固性塑料的流动性及固化速度处于最佳状态以减少螺杆旋转时受到的摩擦阻力。
通常在能够完成对物料预塑的情况下，料筒的加热温度应该设定偏低一些，以防物料过早交联。
（２）螺杆转速为了避免热固性塑料在注塑机料筒内作长时间的停留及螺杆对物料产生过大的剪切作用，应注意控制螺杆的转速。
一般来讲，对于黏度较大的热固性塑料，在塑化时与螺杆之间的摩擦力大，其螺杆转速可以适当降低，相应地延长物料在料筒中的混炼塑化时间；对于黏度较小的热固性塑料，螺杆转速可以稍高一些以提高效率，但螺杆转速一般宜控制在５０ｒ／ｍｉｎ以内。
（３）背压背压高时，热固性物料在料筒内的剪切能量增大，预塑料的温度上升，硬化程度加大，从而会造成充模困难；螺杆背压过低，则会产生预塑时计量不准确而造成制品欠注等缺陷。
一般将热固性塑料的注塑螺杆背压设定为０.３ＭＰａ～０.５ＭＰａ。
（４）注射速度熔料在模腔内流动时与高温模腔壁接触的地方的黏度迅速降低，物料与模腔壁之间的相对速度很大，同时物料可从喷嘴、流道等处获得较多的摩擦热，这对制品的固化成型比较有利，因此在充模时注射速度可以设定得高一些。
但如果注射速度过高则摩擦热会过大而使制品烧焦，而且制品会因固化时产生的水汽来不及排出而造成制品出现气隙、缺料等缺陷；如果注射速度过低，则熔料在注射过程中就会发生局部固化，从而严重影响注塑的质量。
影响热固性塑料注射速度的因素很多，如模腔壁流动阻力、物料的流动性能、料筒的加热温度及注射螺杆的设计等都会对注射速度产生影响。
（５）注射压力一般热固性注塑料会加入较多的填料，因此熔料的黏度大流动性能不好，
而且与喷嘴、流道、模腔壁等之间的摩擦阻力较大，所以在注塑热固性塑料制品时所要求的注射压力较高，塑料包装厂家通常控制在１００ＭＰａ～１７０ＭＰａ的范围内。
对那些黏度较大、制品尺寸精度要求较高的注塑，则其注射压力应相应地提高；但如果注射压力过高则会增加注塑制品的内应力，并使制品出现溢料、脱模困难，降低模具的使用寿命。
（６）模具温度热固性塑料的固化成型主要依赖于模具的高温及物料中的固化促进剂等。
模具的温度较低时，制品的固化时间较长，生产效率低，而且制品的物理—机械性能下降；模具的温度较高时，制品的固化反应速度较快，固化成型时间缩短，而且制品的各项性能较好。
但是模具温度也不能过高，否则制品的固化反应速度过快，低分子物和水汽来不及排除，会造成制品的表面出现烧痕及起泡、质地疏松等缺陷，而且由于制品内残留有较大内应力会造成制品的尺寸不稳定。
（７）固化时间一般来讲，热固性塑料注塑的固化时间随着模具温度的升高而减少，并与制品的形状结构、壁厚及物料的预塑和注射情况有一定的关系。
固化时间应适宜，太短则容易引起制品缺料，太长则会降低生产效率。
热固性塑料注塑的固化时间通常在１５ｓ～１００ｓ的范围内，随着固化时间的增加，热固性注塑成型制品的抗冲击强度和抗弯强度增加，而成型收缩率则下降。