喷粉处理工艺
喷粉前处理工艺流程

喷粉前处理工艺流程喷粉前处理工艺流程喷粉前处理是指在进行喷粉涂装之前,对被涂物进行一系列的处理工艺,以保证喷涂后的效果更加优良。
下面将介绍一种常见的喷粉前处理的工艺流程。
1. 清洗:首先,将需要喷粉的物体进行清洗,以去除表面的尘土、油污等杂质,可以使用水或溶剂进行清洗。
清洗过程中要注意保护表面,避免划伤或损坏。
2. 去除氧化层:如果被涂物表面存在氧化层或锈蚀,需要使用酸性溶液(如酸洗溶液)进行除锈处理。
将被涂物放入酸洗液中浸泡一段时间,使氧化层溶解和去除。
酸洗后要进行充分冲洗,以去除残留的酸性溶液。
3. 维修和研磨:在清洗和去除氧化层后,对被涂物表面的损伤部分进行修复。
可以使用填充剂进行填补,然后使用砂纸或砂轮进行研磨,使表面变平滑。
此步骤的目的是修复表面的划痕、凹陷等不平整部分,以保证喷涂后的表面质量。
4. 预热:对于一些需要高温固化的涂粉,需要进行预热处理。
预热是将被涂物加热到一定温度,以使其表面温度均匀,提高粉末附着力。
预热温度和时间根据不同涂粉的要求而定,需要注意控制好温度和时间,避免热损伤或变形。
5. 喷涂:在完成前面的处理工艺后,就可以进行喷粉涂装。
喷粉的方法一般有静电喷涂和电泳喷涂两种。
喷涂时要注意调整好喷涂设备的参数,如气压、喷枪与物体的距离等,以获得均匀、一致的喷涂效果。
6. 固化:喷涂完成后,需要进行固化处理。
固化是将喷涂的物体加热到一定温度,使粉末熔化并附着在被涂物表面。
固化温度和时间根据涂粉的要求而定,需要根据情况进行控制,以获得理想的固化效果。
7. 检验:最后,对固化后的涂层进行检验。
检验涂层的色彩、厚度、附着力等性能,以验证涂装质量。
如有需要,还可以进行进一步的抛光、修复等工艺,以获得更好的涂装效果。
以上是一种常见的喷粉前处理工艺流程,用于保证涂粉的质量和效果。
实际应用中,根据不同的需求和物体的特性,可能需要进行不同的处理步骤和工艺参数的调整。
因此,在进行喷粉前处理时,需要根据具体情况进行细致的操作和选择合适的工艺。
喷粉工艺参数

喷粉工艺参数(一)、前处理工序1、脱脂:温度40-60℃,时间:约5分钟(必要时开搅拌泵)游离酸度:3-6点。
如可用TL-30脱脂剂及TLJ-10脱脂粉;或碱脱脂游离碱度在30~40Pt,温度30~40℃,处理时间5~10min,再用冷水清洗用流动水清洗,控制水的PH值为7~8。
2、水洗:温度:常温时间:1-2分钟,PH=8-93、酸洗:温度:40-50℃(必要时)浓度:18%时间:(相对应工件的锈蚀程度而定) ,如可用CLJ-333除锈剂;或者控制除锈液中的Fe2+含量<120g/l,酸含量控制在20~30g/l,温度30~40℃,处理时间5~10min4、水洗:温度:常温,时间:2-3分钟PH=8-95、表调:温度:常温,时间:分钟,PH=8-9,如可用采用BLJ-66表面调整剂;或者控制表面调整液的酸度为16~20Pt,PH值为8.5~9,处理时间为1~2min。
6、磷化:(锌):温度:40-55℃,时间:2-3分钟。
FA=-点,TA=18-25点,促进值:点 ,如可用LLJ-828补给剂及JLJ-82加速剂;或者控制磷化液的总酸度为30~35Pt,游离酸度2~3Pt,酸比>10,促进剂点数3~4Pt,磷化温度30~40℃,处理时间5~10min;磷化膜重1.5~2.0g/m2;耐蚀性:硫酸铜溶液点滴试验>5min,3%NaCl溶液浸泡>12h。
然后用热水清洗控制热水温度80~90℃,PH值为7~8。
7、水洗:温度:常温或加垫60-70℃,时间:1-2分钟8、纯水洗:温度:常温,时间:待工件全部被洗到,并没有残留物为OK。
(二)、脱水烘干1、方式:烘干炉烘烤。
2、温度:120-150℃。
3、时间:相对应工件定时间(必需实干)。
一般:5-10分钟(三)、上件工序:(四)、喷粉工序1、操作方式:人工(手动)喷粉2、技术工艺参数:●静电电压:70-80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点;电压过低上粉率低●压缩空气压力:6-7KG/cm2●静电高压60-90kV。
喷粉前处理工艺流程

喷粉前处理工艺流程喷粉前处理工艺是指在进行喷粉前对工件进行表面处理的一系列工艺流程。
通过喷粉前的处理,可以提高工件表面的附着力和耐腐蚀性,使喷粉后的效果更加美观和持久。
下面将详细介绍喷粉前处理工艺流程的几个关键步骤。
1. 清洗工件清洗工件是喷粉前处理工艺中的第一步,它的目的是去除工件表面的油污、灰尘和其他杂质,确保表面干净。
清洗工件可以使用水和清洗剂进行,也可以采用机械清洗的方式,如喷砂、喷丸等。
清洗工件时需要注意选择适当的清洗剂和清洗方法,避免对工件造成损害。
2. 去除氧化层有些工件表面可能存在氧化层,这会影响喷粉后的附着力。
因此,在喷粉前需要将氧化层去除。
去除氧化层的方法有化学处理、机械处理等。
化学处理可以使用酸洗、酸蚀等方法,机械处理可以采用打磨、抛光等方式。
根据工件的具体情况选择适当的方法进行处理。
3. 表面预处理表面预处理是指在去除氧化层后,对工件表面进行一些特殊处理,以提高喷粉后的附着力和耐腐蚀性。
常用的表面预处理方法有磷化、阳极氧化、电镀等。
这些方法可以形成一层保护膜,增强工件表面的抗腐蚀性能。
4. 应用底漆底漆是喷粉前处理工艺中的重要环节。
底漆的作用是填充工件表面的微小孔洞,提高喷粉涂层的附着力和光泽度。
底漆的选择需要考虑工件材料的特性和使用环境的要求。
常用的底漆材料有丙烯酸底漆、环氧底漆等。
5. 表面研磨表面研磨是为了去除底漆上的颗粒和不平整,使工件表面更加光滑。
研磨可以使用砂纸、砂轮等工具进行,也可以采用机械研磨的方式,如抛光机、研磨机等。
研磨后需要进行清洁,确保表面没有灰尘和杂质。
6. 喷粉前检查喷粉前需要对工件进行检查,确保表面处理工艺的质量和完整性。
检查的内容包括底漆涂层的厚度、表面的平整度、表面的光泽度等。
如果发现问题,需要及时进行修复或重新处理。
7. 喷粉经过以上步骤的处理后,就可以进行喷粉了。
喷粉是将粉末喷涂到工件表面的过程,可以使用静电喷粉、电极喷粉等方法。
喷粉时需要注意均匀喷涂,确保涂层的厚度和质量均匀一致。
喷粉喷漆的工艺流程

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喷粉工艺

喷粉工艺也称粉末涂装,是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺,所使用的原料是塑料粉末。
早在四十年代有些国家便开始研究实验,但进展缓慢。
1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功,1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后,粉末涂装才开始在生产上正式采用,近几年来由于各国对环境保护的重视,对水和大气没有污染的粉末涂料,得到了迅猛发展。
目录喷粉工艺概述工艺突出优点粉末涂装工艺介绍粉末静电喷涂设备的组成和结构油漆工艺及设备简介静电粉末喷涂工艺流程喷粉工艺概述工艺突出优点粉末涂装工艺介绍粉末静电喷涂设备的组成和结构油漆工艺及设备简介静电粉末喷涂工艺流程展开编辑本段喷粉工艺概述喷粉工艺也称粉末涂装,是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺,所使用的原料是塑料粉末。
早在四十年代有些国家便开始研究实验,但进展缓慢。
1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功,1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后,粉末涂装才开始在生产上正式采用,近几年来由于各国对环境保护的重视,对水和大气没有污染的粉末涂料,得到了迅猛发展。
编辑本段工艺突出优点1、一次涂装可以得到较厚的涂层,例如涂覆100~300μm的涂层,用一般普通的溶剂涂料,约需涂覆4~6次,而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。
涂层的耐腐性能很好。
2、粉末涂料不含溶剂,无三废公害,改善了劳动卫生条件。
3、采用粉末静电喷涂等新工艺,效率高,适用于自动流水线涂装,粉末利用率高,可回收使用。
4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外,尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料,如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。
粉末涂料开始用于防护和电气缘方面,随着科技的发展,目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。
我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究,并在生产上得到应用。
发展到目前已广泛得到使用。
铸件喷粉工艺

铸件喷粉工艺
铸件喷粉工艺是一种将粉末涂覆在铸件表面的加工工艺。
该工艺可用于提高铸件表面的硬度、耐磨性和腐蚀性能,同时还能改善铸件的外观质量和防锈性能。
铸件喷粉工艺的基本流程包括铸件表面处理、喷粉、烘烤和冷却。
在铸件表面处理阶段,铸件需要进行去油、除锈、喷砂等处理以保证喷粉后的附着力。
喷粉阶段需要选择适合铸件材质和使用环境的喷粉材料,并确保喷粉均匀覆盖整个铸件表面。
烘烤阶段需要将喷粉的铸件放入烤箱中进行加热处理,以固化喷粉材料并提高其耐磨性和腐蚀性能。
最后的冷却阶段则是将加热过的铸件缓慢冷却,防止因温度变化过快而导致铸件变形或裂纹。
铸件喷粉工艺的优点在于能够在不改变铸件本身材质和形状的
情况下进行加工,提高铸件表面的性能,同时节省了后续加工的成本和时间。
然而,该工艺也存在一些缺点,如喷粉材料选择不当会影响铸件表面性能,喷粉均匀度不足会影响附着力等问题。
因此,在使用铸件喷粉工艺时,需要综合考虑喷粉材料的选择、工艺参数的控制以及后续处理等因素,以确保铸件表面的加工效果和质量。
- 1 -。
喷粉工艺简介

喷粉工艺简介一、喷粉原理喷粉工艺是一种表面处理技术,其原理是将粉末涂料通过喷枪雾化成微细的颗粒,然后通过静电吸附或气流输送的方式均匀地喷涂在工件表面,形成一层均匀的涂层。
粉末涂层经过熔融、流平、固化等过程后,形成具有所需性能的涂层。
二、粉末材料粉末材料是喷粉工艺的核心要素之一,其种类繁多,性能各异。
常用的粉末材料包括环氧树脂、聚酯树脂、丙烯酸树脂等,这些粉末可以配制出各种颜色和特殊效果的涂层,如金属色、珠光色、防腐蚀涂层等。
三、喷枪与设备喷枪是喷粉工艺中的关键设备之一,其作用是将粉末涂料雾化成微细颗粒。
喷枪的种类和性能对涂层的外观和质量有着重要的影响。
常用的喷枪有手动喷枪和自动喷枪两种,根据不同的需求选择合适的喷枪。
此外,喷粉设备还包括供粉系统、回收系统、静电发生器等辅助设备。
四、粉末回收粉末回收是喷粉工艺中的重要环节,其目的是将未附着在工件表面的粉末回收再利用,以降低生产成本和减少环境污染。
粉末回收的原理是利用过滤和抽吸的原理,将喷涂过程中产生的废气和未附着在工件表面的粉末进行收集和处理。
回收的粉末经过处理后可以再次使用,从而实现资源的循环利用。
五、工艺流程喷粉工艺的流程包括以下几个步骤:前处理、静电喷涂、固化、冷却、检查等。
前处理阶段主要是对工件进行除锈、除尘、除油等处理,以提高涂层的附着力和耐久性;静电喷涂阶段是将粉末涂料通过喷枪雾化并均匀地喷涂在工件表面;固化阶段是将涂层加热熔融,使其与基材紧密结合;冷却阶段是使涂层固定成型;最后进行检查,确保涂层质量符合要求。
六、质量控制质量控制是保证喷粉工艺质量的重要环节,包括以下几个方面:首先是粉末材料的质量控制,要确保粉末材料的成分和性能符合要求;其次是设备的质量控制,要定期检查和维护设备,确保设备的正常运行;再次是工艺参数的控制,要严格按照工艺参数进行操作,避免因参数波动而影响涂层质量;最后是质量检测的控制,要对生产的涂层进行质量检测,及时发现和解决质量问题。
喷粉工艺参数

喷粉工艺参数(一)、前处理工序1、脱脂:温度40-60℃,时间:约5分钟(必要时开搅拌泵)游离酸度:3-6点。
如可用TL-30脱脂剂及TLJ-10脱脂粉;或碱脱脂游离碱度在30~40Pt,温度30~40℃,处理时间5~10min,再用冷水清洗用流动水清洗,控制水的PH值为7~8。
2、水洗:温度:常温时间:1-2分钟,PH=8-93、酸洗:温度:40-50℃(必要时)浓度:18%时间:(相对应工件的锈蚀程度而定),如可用CLJ-333除锈剂;或者控制除锈液中的Fe2+含量<120g/l,酸含量控制在20~30g/l,温度30~40℃,处理时间5~10min4、水洗:温度:常温,时间:2-3分钟PH=8-95、表调:温度:常温,时间:0.5-1分钟,PH=8-9,如可用采用BLJ-66表面调整剂;或者控制表面调整液的酸度为16~20Pt,PH值为8.5~9,处理时间为1~2min。
6、磷化:(锌):温度:40-55℃,时间:2-3分钟。
FA=0.6-1.3点,TA=18-25点,促进值:1.5-3.5点,如可用LLJ-828补给剂及JLJ-82加速剂;或者控制磷化液的总酸度为30~35Pt,游离酸度2~3Pt,酸比>10,促进剂点数3~4Pt,磷化温度30~40℃,处理时间5~10min;磷化膜重1.5~2.0g/m2;耐蚀性:硫酸铜溶液点滴试验>5min,3%NaCl溶液浸泡>12h。
然后用热水清洗控制热水温度80~90℃,PH值为7~8。
7、水洗:温度:常温或加垫60-70℃,时间:1-2分钟8、纯水洗:温度:常温,时间:待工件全部被洗到,并没有残留物为OK。
(二)、脱水烘干1、方式:烘干炉烘烤。
2、温度:120-150℃。
3、时间:相对应工件定时间(必需实干)。
一般:5-10分钟(三)、上件工序:(四)、喷粉工序1、操作方式:人工(手动)喷粉2、技术工艺参数:●静电电压:70-80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点;电压过低上粉率低●压缩空气压力:6-7KG/cm2●静电高压60-90kV。
喷粉工艺技术

喷粉工艺技术喷粉工艺技术是一种常用的表面处理方法,它可以为工件提供优异的耐磨、耐蚀和耐高温等性能,广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等行业。
下面将详细介绍喷粉工艺技术。
喷粉工艺技术是利用压缩气体将粉末喷射到被喷粉工件上,通过粉末与工件表面的接触形成附着层,然后通过烘烤使粉末颗粒之间互相融合、结合,并与工件表面形成牢固的化学结合。
喷粉工艺主要包括三个环节:准备工作、喷粉和烘烤。
准备工作是喷粉工艺的首要环节,它包括准备工件、选择粉末和准备胶粘剂。
首先,要保证工件的表面清洁、光滑,以便粉末能够附着到工件上;其次,要根据工件的要求选择适合的粉末,例如金属粉末、陶瓷粉末等;最后,要根据粉末的特性选择合适的胶粘剂,以增加粉末与工件表面的附着力。
喷粉是将准备好的粉末通过喷枪喷射到工件上的过程。
在喷粉过程中,应注意控制压缩气体的压力和粉末喷射的均匀性,以保证喷粉效果。
喷粉完毕后,要对工件进行检查,确保喷粉清洁、连贯,没有粉末结块或堆积等现象。
烘烤是喷粉工艺的最后环节,它通过加热使粉末颗粒之间发生熔结、结合,与工件表面形成固化层。
烘烤过程中,要控制烘烤温度和时间,以保证粉末充分熔结、结合,并且使整个工艺过程达到最佳效果。
烘烤完毕后,工件表面形成坚固、光滑的涂层,并且具有良好的耐磨、耐蚀和耐高温等性能。
喷粉工艺技术具有多种优点。
首先,它不仅能够处理常规形状的工件,还能够处理复杂形状的工件,如内腔、曲线等,具有较强的适应性;其次,喷粉工艺可以控制涂层的厚度,从几个微米到几毫米不等,以满足不同要求;最后,喷粉工艺具有较高的生产效率,可以实现自动化和批量化生产。
然而,喷粉工艺技术也存在一些问题。
首先,喷粉过程中会产生较多的粉尘,对环境产生污染,需要采取相应的措施进行处理;其次,喷粉工艺对胶粘剂和粉末的选择要求较高,需要根据不同工件的要求进行合理选择;最后,喷粉涂层的质量依赖于烘烤过程的控制,如果烘烤温度和时间不合理,可能会导致涂层质量下降。
喷粉工艺参数

4、水洗:温度:常温,时间:2-3分钟PH=8-9
5、 表调:温度:常温,时间:0.5-1分钟,PH=8-9,如可用采用BLJ—66表面调整剂;或者控制表面调整液的酸度为16〜20Pt,PH值为8.5〜9,处理时间为1〜2min。
(五)、固化工序:
1、方式:热空气换固化进程(燃气加垫)
2、温度:180—200C
3、时间:180C固化(恒温时间20分钟),200C固化(不少于10分钟)
4、定期清理固化通道卫生
喷粉工艺参数
(一)、前处理工序
1脱脂:温度40-60C,时间:约5分钟(必要时开搅拌泵)游离酸度:3-6点。如可用TL-30脱脂剂及TLJ-10脱脂粉; 或碱脱脂游离碱度在30〜40Pt,温度30〜40C,处理时间5〜10min,再用冷水清洗用流动水清洗,控制水的PH值为7〜&
2、 水洗:温度:常温时间:1-2分钟,PH=8-9
•喷枪口至工件的距离150〜300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层,过远会增加粉末用量和降低生产
效率。
•输送链速度4.5〜5.5m/min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够,过慢则降低生产效率。
•或者采用JF500型静电粉末喷涂机,HGP系列回收供粉一体化喷粉室。控制输入电流为AC200\±10%、50Hz、v140W; 输入气流0.5MPa、0.3m3/min并经净化处理;输岀电压60〜80kV;输岀电流50卩A恒流输岀;岀粉量400g/min;一次上粉 率70%;喷涂圆直径 >400mm;环抱效应>70mm;涂层厚度200卩m。
喷粉前处理工艺流程

喷粉前处理工艺流程一、前言喷粉前处理工艺是指在进行喷粉涂装之前,对工件进行一系列的表面处理,以保证喷粉涂层的附着力和耐久性。
本文将介绍喷粉前处理工艺的流程和步骤。
二、工艺流程1. 表面清洁需要对工件表面进行清洁处理。
清洁的目的是去除工件表面的油污、灰尘和其他杂质,以保证喷粉涂层的附着力。
清洁可以采用物理清洗或化学清洗的方法。
常用的物理清洗方法包括水洗、喷砂和打磨,而化学清洗方法则可以使用溶剂清洗或碱洗等。
2. 表面预处理在进行喷粉前处理之前,还需要对工件表面进行预处理。
预处理的目的是增加喷粉涂层与工件表面的附着力和耐久性。
常用的表面预处理方法包括除锈、除氧化膜、除油和改性处理等。
除锈可以采用机械除锈、酸洗或钝化等方法;除氧化膜可以采用酸洗或化学氧化等方法;除油可以采用溶剂洗涤或碱洗等方法;而改性处理则可以采用表面活化剂或溶剂浸渍等方法。
3. 表面调平在表面预处理之后,有时还需要对工件表面进行调平处理。
调平的目的是使工件表面平整,以便于喷粉涂装。
常用的调平方法包括填补和研磨等。
填补可以使用填充剂或修补膏进行,而研磨则可以采用打磨机或砂纸进行。
4. 表面活化表面活化是为了增加工件表面的粘附性,提高喷粉涂层的附着力。
常用的表面活化方法包括机械活化、化学活化和等离子体活化等。
机械活化可以通过打磨或喷砂等方法实现,化学活化可以采用酸洗或化学溶液处理等方法,而等离子体活化可以使用等离子体清洗机进行。
5. 表面除尘在喷粉前处理之前,还需要对工件表面进行除尘处理。
除尘的目的是去除工件表面的尘埃和微粒,以保证喷粉涂层的质量。
常用的除尘方法包括吹扫、刮刷和气流除尘等。
吹扫可以使用压缩空气或气体喷吹枪进行,刮刷可以使用刷子或刮刀进行,而气流除尘则可以采用排风系统或除尘器进行。
6. 表面干燥在进行喷粉涂装之前,还需要对工件表面进行干燥处理。
干燥的目的是去除表面的水分,以保证喷粉涂层的质量。
常用的干燥方法包括自然干燥、热风干燥和红外线干燥等。
金属喷粉工艺

金属喷粉工艺金属喷粉工艺是一种广泛应用于制造业的表面处理技术,其基本原理是将金属粒子通过高速气流喷射到被处理物表面,使其在表面形成一层薄膜,从而起到保护和装饰作用。
金属喷粉工艺具有能量消耗低、防腐耐用、修复能力强等优点,已被广泛应用于航空、汽车、建筑、电子等众多领域。
金属喷粉的工艺流程主要包括:金属粉末的选取、气动喷射系统的设计、喷粉工艺的优化和涂层的检测与评估等。
其中,金属粉末的选取对于制备出高质量的涂层至关重要,通常根据涂层的要求选择合适的金属粉末进行混合、筛选、表面活化等加工处理。
气动喷射系统的设计应根据不同喷粉设备的特点和涂层要求进行优化,包括气动源、喷粉头、气动管路等部件的配置和调整。
喷粉工艺的优化是指通过调整喷粉参数来实现最佳涂层效果,主要包括喷粉距离、加速气流速度、喷头角度和喷粉时间等。
涂层的检测与评估包括表面形貌和结晶结构等方面,主要用于评估涂层的质量和性能。
金属喷粉工艺主要有火焰喷粉、等离子喷粉和电弧喷粉等多种类型,各自具有不同的优缺点和适用范围。
火焰喷粉是一种常见的喷粉工艺,采用液、气混合燃烧产生的热能进行喷粉,成本低、适用范围广,但胶合度较低,易产生氧化皮。
等离子喷粉则是利用等离子体产生的高能离子将金属粉末喷射到被处理物表面,能形成较坚固的涂层,但设备成本较高,且金属粉末经过高温、高压等多重影响会发生质量变化。
电弧喷粉则是通过两个电极之间的电弧产生高温熔化金属粉末并将其喷射到被处理物表面形成涂层,具有较高的胶合度和成型能力,但操作较为复杂,并且容易产生气泡和裂缝等缺陷。
综上所述,金属喷粉工艺已成为现代制造业中不可或缺的表面处理工艺之一。
在未来,随着高速制造技术的发展和新型材料的涌现,金属喷粉工艺有望在多个领域实现更加广泛的应用。
喷粉工艺规程

喷粉工艺规程一:总述粉末喷涂----就是使用粉末涂料的一种工艺,一般我们所喷的涂末是指热固性类的粉末.如环氧,环氧改性聚酯聚酯聚氨酯及丙烯酸等树脂类。
在静电喷涂时,由于粉末接受电荷后便会吸附在接地工件上,直至工件被送到烘室内加热,在烘室内粉末由于加热便会熔化成为漆膜。
在每批零件喷粉时用铁丝挂两个经过磷化后的试片(50*120*0.5普通碳素结构钢或低合金结构钢板)放在进烘道的最先位置上喷粉、固化.固化冷却放置1个小时后把试片放在直径为3的不锈钢棒上用手进行卷曲,看看无脱膜开裂脱落,并做好记录.若某一批粉末或工艺有变化时,必须按GB9286、GB6742、GB6739进行画格、弯曲、冲击、硬度测试。
二.工艺流程经过磷化后的工件---上夹具---挂入传动链上的一级挂具中---进喷粉室自动喷粉---人工补喷(视情况而定)进入烘道烘干---出烘道自然冷却---下件。
三.工艺过程:1.上夹具,经过磷化后(磷化后的工件在转运,去焊渣和上挂具进行喷涂时不得用手和脏手套接触必须用干净的布和纱手套戴好双手后进行工作)的工件有需要保护的配合面装上夹具,装上夹具后夹具与配合面不能有大于2毫米的缝隙。
2.装挂:把装好夹具的工件挂挂入传动链上的一级挂具中。
3.喷粉:挂具和另件在喷粉室内必须360゜旋转,自动喷枪根据另件的大小把上下的距离调整好。
粉末要求色泽均匀,无机械杂质,手感滑爽,熔点为80---90℃,挥发份≤0.5%胶化时间100—300S/180--200℃,流平性好,体积电阻为1010--1014欧.厘米粒度为80—200目。
根据我厂工秒年2特点,采用聚酯或环氧聚酯改性粉末。
喷粉时粉末不得向外扩散,不得向操作人员反喷。
在工件与喷枪相对位置发生变化时高压静电发生器能自动调节喷涂电压,以保证喷涂电流不变。
喷枪根据工件形状,大小不同的需要可调节供粉量(手提式为50—250g/min,自动线为50-350g/min之间)。
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属表面处理环保新技术——硅烷化处理[摘要] 硅烷化处理是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属或非金属材料进行表面处理的过程。
在涂装行业,涂装前的表面处理以磷化为主,硅烷化处理与传统磷化相比具有节能、环保和降低成本的优点。
本文简述了硅烷化处理的特点、基本原理、施工工艺等。
[关键词] 硅烷;表面处理;磷化硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。
硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点:无有害重金属离子,不含磷,无需加温。
硅烷处理过程不产生沉渣,处理时间短,控制简便。
处理步骤少,可省去表调工序,槽液可重复使用。
有效提高油漆对基材的附着力。
可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材0 基本原理硅烷含有两种不同化学官能团,一端能与无机材料(如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物)表面的羟基反应生成共价键;另一端能与树脂生成共价键,从而使两种性质差别很大的材料结合起来,起到提高复合材料性能的作用。
硅烷化处理可描述为四步反应模型,(1)与硅相连的3个Si-OR基水解成Si-OH;(2)Si-OH之间脱水缩合成含Si-OH的低聚硅氧烷;(3)低聚物中的Si-OH与基材表面上的OH形成氢键;(4)加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接,但在界面上硅烷的硅羟基与基材表面只有一个键合,剩下两个Si-OH或者与其他硅烷中的Si-OH缩合,或者游离状态。
为缩短处理剂现场使用所需熟化时间,硅烷处理剂在使用之前第一步是进行一定浓度的预水解。
①水解反应:在水解过程中,避免不了在硅烷间会发生缩合反应,生成低聚硅氧烷。
低聚硅氧烷过少,硅烷处理剂现场的熟化时间延长,影响生产效率;低聚硅氧烷过多,则使处理剂浑浊甚至沉淀,降低处理剂稳定性及影响处理质量。
②缩合反应:成膜反应是影响硅烷化质量的关键步骤,成膜反应进行的好坏直接影响涂膜耐蚀性及对漆膜的附着力。
因此,对于处理剂的PH值等参数控制显的尤为重要。
并且对于硅烷化前的工件表面状态提出了更高的要求:1、除油完全;2、进入硅烷槽的工件不能带有金属碎屑或其他杂质;3、硅烷化前处理最好采用去离子水。
③成膜反应:其中R为烷基取代基,Me为金属基材成膜后的金属硅烷化膜层主要由两部分构成:其一即在金属表面,硅烷处理剂通过成膜反应形成反应③产物,二是通过缩合反应形成大量反应②产物,从而形成完整硅烷膜,金属表面成膜状态微观模型可描述为图1所示结构。
1 硅烷处理与磷化的比较随着涂装行业中环保压力的逐渐增大,环保型涂装前处理产品以代替传统磷化如今显的尤为重要。
硅烷前处理技术做为磷化替代技术之一,目前已引起了世界涂装行业的广泛关注。
与传统磷化相比,硅烷处理技术具有环保性(无有毒重金属离子)、低能耗(常温使用)、低使用成本(每公斤处理量为普通磷化的5-8倍),无渣等优点。
美国已于上世纪90年代就开始对金属硅烷前处理技术进行理论研究,欧洲于上世纪90年代中期也开始着手对于硅烷进行试探性研究。
我国在本世纪初迫于环保方面的巨大压力,各大研究机构及生产企业也着手对硅烷进行研究。
1.1 工位工序方面比较硅烷化处理对传统磷化处理在操作工艺上有所改进,在工艺过程方面现有磷化处理线无需改造即可投入硅烷化生产。
表1对传统磷化工艺和硅烷化处理进行比较。
传统磷化硅烷化传统磷化硅烷化①预脱脂★★②脱脂★★③水洗★★④水洗★★⑤表调★☆⑥表面成膜★★⑦水洗★☆⑧水洗★☆注:★—需要☆—不需要表1 磷化与硅烷化工位布置比较由表1可见,硅烷化处理与磷化处理相比较可省去表调及磷化后两道水洗工序。
因硅烷化处理时间短,因此在原有磷化生产线上无需设备改造,只需调整部分槽位功能即可进行硅烷化处理:(1)对于悬链输送方式改造,可将①预脱脂、②脱脂、④水洗、保留;③水洗改为脱脂槽;⑤表调、⑥磷化改为水洗槽;⑦水洗改为硅烷化处理;⑧备用。
在改换槽位功能的同时提高链速进行生产,以加快前处理生产节拍,提高生产率。
1.2 处理条件方面比较传统磷化处理因沉渣、含磷及磷化后废水等环保问题,一直是各涂装生产企业为之困扰的问题。
随着国家对环保及节能减排的重视程度不断提高,在未来时间里,涂装行业的环保及能耗问题会越来突出。
硅烷技术的推出,对于整个涂装行业的前处理环保及节能降耗问题,进行了革命性的改善。
表2将传统磷化与硅烷化处理的使用条件进行比较。
传统磷化硅烷化使用温度35-40℃常温处理过程是否产生沉渣有无倒槽周期3 -6个月6-12个月是否需要表调有无处理后水洗有无表2 磷化与硅烷化处理条件比较由表2可见,在使用温度方面,由于硅烷成膜过程为常温化学反应,因此在日常使用中槽液无需加热即可达到理想处理效果。
此方面与磷化处理比较,为应用企业节省了大量能源并减少燃料废气排放;另一方面硅烷化反应中无沉淀反应,所以在日常处理中不产生沉渣,消除了前处理工序中的固体废物处理问题并有效地延长了槽液的倒槽周期;此外,硅烷化处理对前处理工位设置进行了优化,省去传统表调及磷化后水洗工序。
通过此项优化,大大减轻了涂装企业的污水处理的压力。
1.3 使用成本方面比较因成膜原理的差异,硅烷化处理与磷化相比在使用温度上就已有较大幅度的降低,省去表调工序。
并且在其他涉及生产成本方面,硅烷化相比较磷化也有着明显的优势。
表3在使用成本方面将硅烷化与磷化相比较。
传统磷化配槽用量60-70kg/吨30-50kg/吨每公斤浓缩液处理面积30-40m2 200-300m2处理时间4-5min 0.5-2min是否需要除渣槽是否表3 磷化与硅烷化使用成本比较使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备,节省设备初期投入。
在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%,更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。
在减少单位面积消耗量的同时,在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短,从而提高生产率,减少设备持续运作成本。
1.4 微观形貌比较因为各种磷化及硅烷化的成膜机理大有不同,因此金属表面的膜层状态及形貌也各不相同。
从微观形貌方面,通过电子扫描电镜(SEM)图3观察可发现在金属表面生成的膜层的区别。
金属裸板铁系磷化锌系磷化硅烷化由以上电镜照片可明显看出,各种处理之间膜层形貌存在较大差异。
其中锌系磷化槽液主体成份是:Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。
形成的磷化膜层主体组成(钢铁件)成分为Zn3(PO4)2•4H2O、Zn2Fe(PO4)2•4H2O。
磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。
相比较锌系磷化而言,传统铁系磷化槽液主体组成:Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。
磷化膜主体组成(钢铁工件):Fe5H2(PO4)4•4H2O,磷化膜厚度大,磷化温度高,处理时间长,膜孔隙较多,磷化晶粒呈颗粒状。
硅烷化处理为有机硅烷与金属反应形成共价键反应原理,硅烷本身状态不发生改变,因此在成膜后,金属表面无明显膜层物质生成。
通过电镜放大观察,金属表面已形成一层均匀膜层,该膜层较锌系磷化膜薄,较铁系磷化膜均匀性有很大提高此膜层即为硅烷膜。
1.5 盐水浸泡试验比较比较冷轧板是目前用途最为广泛的金属材料,在每个行业都有大规模的应用,但冷轧板没有镀锌板那样的镀锌层、热轧板的氧化皮及铝板的氧化膜保护,因此冷轧板的耐腐蚀性能依赖于涂装的保护。
对已涂覆冷轧板试片采用500小时盐水(5%浓度)浸泡试验,检验各种经过不同前处理工艺静电粉末喷涂后(漆膜平均厚度为50±2μm)的耐盐水性能。
由试验结果可看出,在盐水浸泡500小时后各种处理的试片都无变化。
由此可知,各种处理方式对于工件的耐盐水腐蚀性能无明显差别。
为检验各种处理工艺的附着力表现,对经过500小时盐水(5%浓度)浸泡试验后的试片进行附着力比较实验。
具体实施为图4所示,用划刀延划叉部位向边缘部位剥离,考察其可剥离宽度。
铁系磷化锌系磷化硅烷化通过附着力比较试验结果后可以明显看到,铁系磷化可剥离宽度较锌系磷化与硅烷化差别明显。
铁系磷化为大面积可剥离,而锌系磷化与硅烷化处理板其可剥离宽度基本为零。
因此可明显看出锌系磷化和硅烷化处理与漆膜附着力相当,同时两者附着力明显优于铁系磷化。
采用硅烷化处理效果与锌系磷化效果在耐盐水及附着力方面相当。
1.6 盐雾试验比较镀锌板目前因其本身具有较高耐腐蚀性能已被广大高质量家电及汽车企业所采用。
为检验硅烷化处理对于镀锌板的耐腐蚀性能以及附着力表现,设计试验对镀锌试片采用各种前处理工艺,并对其喷涂相同厚度的粉末涂料进行涂装,通过500小时盐雾试验对其进行附着力比较。
根据GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验--盐雾试验对试验镀锌试片进行500小时中性盐雾试验。
试片漆膜平均厚度为70±2μm。
对镀锌板进行附着力比较试验,同样用划刀延划叉部位向边缘部位剥离,考察其可剥离宽度。
图5所示为此项试验结果。
普通锌系磷化镀锌专用磷化硅烷化通过试验结果可以看出,普通锌系磷化可剥离宽度最大,镀锌专用磷化可剥离宽度较普通锌系磷化小,硅烷化可剥离宽度几乎为零,附着力表现最佳。
由此可得出结论,在镀锌板上运用硅烷化处理工艺后,可显著提高镀锌板与漆膜间的附着力,提高镀锌涂装产品的质量。
2 处理方式工件处理方式,是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的,包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。
它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。
例如几何尺寸复杂的工件,不适合于喷淋方式;油箱、油桶类工件在液体中不易沉入,因而不适合于浸泡方式。
2.1 全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中,待处理一段时间后取出,完成除油或硅烷化等目的的一种常见处理方式,工件的几何形状繁简各异,只要液体能够到达的地方,都能实现处理目标,这是浸泡方式的独特优点,是喷淋、刷涂所不能比拟的。
其不足之处,是没有机械冲刷的辅助使用。
并且象连续悬挂输送工件时,除工件在槽内运行时间外,还有工件上下坡时间,因而使设备增长,场地面积和投资增大,并且工序间停留时间较长,易引起工序间返锈,影响硅烷化质量。
2.2 全喷淋方式用泵将液体加压,并以0.1~0.2Mpa的压力使液体形成雾状,喷射在工件上达到处理效果。
优点是生产线长度缩短,相应节首了场地、设备、不足之处是,几何形状较复杂的工件,像内腔、拐角处等液体不易到达,处理效果不好,因此只适合于处理几何形状简单的工件。
并且能有效的减小首次投槽费用。
2.3 喷淋-浸泡结合式喷淋-浸泡结合式,一般是在某道工序时,工件先是喷淋,然后入槽浸泡,出槽后再喷淋,所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。
这种结合方式即保留了喷淋的高效率,提高处理速度,又具有浸泡过程,使工件所有部位均可得到有效处理。