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油脂间歇精炼工艺及操作说明书

企业油脂间歇精炼工艺及操作说明书zzxfly邮箱：zzxflyjx@163：67857923：67857921：地址：郑州市高新区国家大学科技园1号楼1005室油脂间歇精炼工艺及操作说明书〔全脱工艺流程〕一、工艺：碱水热盐水热盐水毛油水洗真空真空脱水脱色过滤脱臭脱色油冷水废白土脱臭油冬化锅冬化过滤废冷却水蜡和助滤剂脱蜡油泵入成品库二、操作：1、过滤毛油〔或粗滤毛油〕泵入精炼锅〔一般毛油机械杂质≤0.2％〕泵入锅内的毛油液面距锅最上端约30cm~40cm。

2、碱炼：①碱炼之前，先做好碱炼炼油准备工作，把热水箱和碱水箱根据之前所确定毛油的酸价、杂质、色泽，所碱炼时，所需要的热盐水和碱液的浓度配好待用。

〔一般盐水的浓度为0.7~1％，温度65℃~80℃，比油的终温高5~10℃，或同温。

碱液的浓度为12~22Be°，酸价低的用低Be°，高的用高Be°，根据毛油质量而定。

〕②开启精炼锅慢搅拌〔30转/分左右〕，慢搅10~20分钟，能去掉大局部油沫，然后在配合搅拌的作用下，开启对油间接加热阀门给油加温，当油温升到40~60℃时，此时为油的初温。

关闭油的加热阀门，关闭慢速搅拌，开启快速搅拌〔60~70转/分〕，同时开启碱箱碱液阀门，把事先配好计算好的定量碱液在5~10分钟内，参加到毛油里进行中和，一般中和时间为10~40分钟，同时在此期间要不断地用不锈钢勺或盘取正在中和的油进行观察，假设发现有小颗粒出现，并在勺或盘中能快速沉淀到底部，然后关闭快速搅拌，开启慢速搅拌，同时翻开对油的加热阀门，对中和的油进行升温，升温速度一般为1~1.5℃的热水〔水与油同温也可，一般少用〕，一般加水量为油重的2~4，加完水后立即关闭慢速搅拌，让锅中的碱炼油静止沉淀5~8小时，沉淀时间到时，翻开锅最下边的放皂脚阀门，放净放掉全部皂脚后，关闭此阀，把碱炼过的油转入水洗锅或就在本锅内进行水洗。

3、水洗：碱炼好的油在水洗锅内，配合慢搅升温，终温升到80℃时，关闭加热阀，关闭慢速搅拌，开启快速搅拌，开启事先准备好的热盐水对油进行水洗〔加水时间一般掌握在5~10％分钟之间，加水量一般为油重的8~10％〕，加水完毕后，关闭好加水阀门，同时立即搅拌，使油在静止状态下沉淀1.5~2小时，到时开启最下边的放水〔放皂脚〕阀门，放净、放掉全部水与残皂，即完成了第一遍水洗，一般水洗为2~3遍，重复以上水洗操作步骤及参数可完成第2~3遍水洗，水洗的最终标准为：放出的废水干净、皂沫少、无沉淀杂质，酚酞滴定呈中性，水洗油做280℃高温试验无析出物，即为合格水洗油。

百度文库-典型油脂精炼工艺流程

典型油脂精炼与加工工艺学油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。

一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。

两种品级食用油的精炼工艺如下：1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式）操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。

2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭）操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。

脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。

脱臭温度180℃左右，极限真空为0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。

油脂精炼工艺流程--菜籽油菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。

油脂精炼工艺流程

油脂精炼工艺流程油脂精炼是一种将原始植物油或动物脂肪经过一系列工艺处理，去除杂质、异物和不良成分，提高其品质和营养价值的过程。

精炼后的油脂具有更好的口感、气味和稳定性，适用于食用、工业生产和医药等领域。

下面将介绍油脂精炼的工艺流程。

1. 原料准备油脂精炼的第一步是原料准备。

对于植物油来说，常见的原料包括大豆油、花生油、棕榈油等；对于动物脂肪来说，常见的原料包括猪油、牛油、鸡油等。

在进行精炼前，需要对原料进行初步的清洗和去除杂质，确保原料的质量符合精炼的要求。

2. 脱酸脱酸是油脂精炼的重要步骤之一。

在这个过程中，原料油脂中的游离脂肪酸会被中和或去除，以减少油脂的酸度和提高其质量。

常见的脱酸方法包括碱处理法和物理脱酸法。

碱处理法是将原料油脂与碱溶液混合，在一定温度和时间条件下进行中和反应；物理脱酸法则是通过高温蒸汽或真空蒸馏将游离脂肪酸从油脂中去除。

3. 脱色脱色是油脂精炼的另一个重要步骤。

在这个过程中，原料油脂中的色素、杂质和异物会被吸附或去除，以提高油脂的透明度和色泽。

常见的脱色方法包括活性土脱色法和活性炭脱色法。

活性土脱色法是将原料油脂与活性土吸附剂混合，经过一定时间的静置和过滤，去除油脂中的色素和杂质；活性炭脱色法则是将原料油脂与活性炭吸附剂接触，通过吸附作用去除油脂中的色素和异物。

4. 脱臭脱臭是油脂精炼的最后一道工艺步骤。

在这个过程中，原料油脂中的异味和杂质会被去除，以提高油脂的口感和气味。

常见的脱臭方法包括蒸汽脱臭法和真空蒸馏法。

蒸汽脱臭法是将原料油脂在高温和蒸汽的作用下，将异味和杂质挥发出去；真空蒸馏法则是通过在真空条件下加热原料油脂，将异味和杂质蒸发并去除。

5. 氢化（可选）在一些情况下，油脂精炼的工艺流程中还会包括氢化这一步骤。

氢化是指将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸或部分饱和脂肪酸的化学反应，以提高油脂的稳定性和氧化抗性。

氢化过程中需要加入催化剂和氢气，并控制温度和压力条件。

通过以上工艺流程，原料油脂经过脱酸、脱色、脱臭等步骤的处理，最终得到精炼后的油脂产品。

油脂精炼技术及工艺

油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义1.增强油脂储藏稳定性2.改善油脂风味3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大局部为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。

这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没〞。

悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸〔FFA〕、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。

油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。

脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。

1/14我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。

油脂水化脱胶的根本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液参加油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂别离。

其中胶质中以磷脂为主。

在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可别离出来。

影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的外表电荷，促使胶体质点凝聚。

磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。

磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。

使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。

四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。

种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。

脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏2/14法。

油脂的精炼与深加工详解演示文稿

第三十三页，共56页。
•（六）脱臭
• 纯净的甘油三酸酯是没有气味的。
•
非甘油酯成分（酮类、醛类、烃类）和不饱和脂肪酸甘油酯
的氧化物有气味。制油过程中产生的气味，例如浸出油脂中的溶
剂味，碱炼油脂中的肥皂味和脱色油脂中的白土味等。
•
所有这些为人们所不喜欢的气味，都统称为“臭
味”。除去这些不良气味的工序称脱臭。
•
2RCOOH + Na2CO3——2RCOONa + CO2 + H2O
不完全中和的化学反应式为：
•
2RCOOH + NaOH——RCOOH·RCOONa + H2
水解的化学反应式为：
•
2RCOONa + H2O——RCOONa·RCOOH + NaOH
第二十一页，共56页。
烧碱能中和粗油中绝大部分的
利健康，会加快动脉硬化，增加人类心血管病患病率。有调查表明，人造黄油摄入量越多，患心脏病的危险性就越大。此外，氢化油还会增加血液黏稠度和凝聚力，使人容易
产生血栓；孕期或哺乳期妇女食用氢化油过多，还会影响胎儿和新生儿的生长发育。
第四十六页，共56页。
3 人造奶油
3.1 人造奶油的定义
3.1.1 国际标准的定义
第三十四页，共56页。
脱臭的方法有：真空蒸
汽脱臭法、气体吹入法、加氢法、聚合法和化学药品脱臭法等几种。其中真空蒸
汽脱臭法应用最广泛、效果较好。
第三十五页，共56页。
间歇式脱臭罐
第三十六页，共56页。
连续式脱臭罐
第三十七页，共56页。
（七）脱蜡
•
• 某些油脂中含有较多的蜡质，如米糠油、葵花子油等。为了提高食用油脂的质量并综合利用植物油脂蜡源，应对油脂进行脱蜡处理。

大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。

1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸真空白土加热脱色反应脱色过滤精滤脱色油废白土真空油-油节能换热终温加热脱臭脂肪酸捕集冷却精滤一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。

在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。

酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。

脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。

随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。

水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。

2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。

油脂精炼工艺流程：

脱胶碱炼：
至脱臭油换热80％磷酸↑↓↓
毛油→毛油过滤器→计量流量计→板式加热器（75－80℃±）→刀式混和器稀碱液↓→酸反应罐（15－30min）→输送泵→水冷却器（60－75℃±）→刀式混和器（变频调速）→中和反应罐（带搅拌）→输送泵→列管加热器→碟式离心机（85℃）30-45min柠檬酸、热水（95－100℃±）↓→板式加热器（90－92℃±）→离心混和器→碟式离心机→干燥器（－
精炼损耗
碱炼脱胶损耗：
0."2（or
0."3）+
1."25TL TL<3%
1.35TL TL>3%
TL=FFA%+P%+水、杂％+
0."3％
脱色损耗：
白土添加量×废白土含油％
脱酸脱臭损耗：
0."2+
1."15×(△FFA+POV/80)
△FFA=脱色FFA－脱臭FFA
经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送至列管换热器R304中，再进入列管换热器R306a（四级真空系统），然后进入高压蒸汽加热器R305中加热到240～280℃±进入脱臭塔R306（四级真空系统），油在脱臭塔中逐层溢流，通过饱和蒸汽气提蒸馏，脱臭塔顶层为脂肪酸捕集装置，混合气体由中间通道通过真空带到脂肪酸捕集装置中，脂肪酸捕集进入暂存罐R311，由泵R312输送到板式水冷却器R313控制在40～60℃±（不同油品温度等不同）、保持循环量为20～45M3的冷凝液对捕集器中的混合气体进行喷淋循环捕集，当暂存罐中达到一定的余量后通过泵输送到车间外灌区，用蒸汽或氮（气压缩空气）吹空管道。油在脱臭塔中停留90－120min后进入换热器R306a（四级真空系统），再通过磁力泵（屏蔽泵、不超过180℃）R307（不超过250℃）泵至换热器R304中与脱色油换热，进入换热器R304a与毛油换热，不超过250℃最后进入板式水冷却器R308冷却到60℃以下，（加入50%饱和柠檬酸水溶液、或者加入抗氧化剂TBHQ（用油配成溶液）、或Ve等）经过袋式、棒式抛光过滤器R309过滤后加入氮气进入仓储灌区。油脂精炼工艺流程：

油脂精炼加工工艺介绍--演示版

油脂精炼加工工艺介绍
[品控部] 品控部]
2004年3月
一、概述(1) 概述(1)
精炼的目的
除尽有碍于某各使用目的的非甘三酯组分，最大限度地保留对生理学有重要意义和具抗氧化性能的非甘三酯组分。
脱除方法
1、机械方法：沉降、过滤和离心分离等。 2、化学方法：碱炼、酸炼、酯化及氧化还原等。 3、物理化学方法：水化法、吸附法、蒸馏及液液萃取法等。
杂质分类
悬浮杂质、水份、胶溶性杂质及脂溶性杂质等
二、粗油组分(2) 粗油组分(2)
悬浮杂质
制油或储运中带入，如：泥沙、料屑等，其存在易促进油脂的酸败。去除方法：沉降、过滤等。
水份
生产储运中带入或伴随磷脂、蛋白质等亲水物质混入。去除方法：常压或减压加热法。
二、粗油组分(3) 粗油组分(3)
四、工艺介绍(5) 工艺介绍(5)
脱臭
1、臭味物质指：经压榨、萃取或水代制得的天然油脂中，所含强度不等的气味及油脂在制取、加工过程中而产生的工艺异味(焦灼味、溶剂味、漂土腥味、氢化异味等)。
2、脱臭过程可兼并脱除游离脂肪酸、过氧化值和一些热
敏色素，以及某些多环芳烃和残留农药等，从而使油脂稳定度、色度和品质有所改善。
品质要求
[气味和滋味]----是决定食用油价值的主要感官特征； [色泽] [水份及挥发物] [透明度]----随油中水分、亲水物质、蜡质、甾醇类及
熔点高的甘三酯等组分的增高而降低。 [不溶性物质]----悬浮杂质(不溶于乙醚)； [酸值]----衡量油料成熟度、劣变情况或油脂败环程度的标志之一； [灰份]----无机盐类； [过氧化值]----反映油脂氧化、酸败程度的指标之一。
四、工艺介绍(6) 工艺介绍(6)

(工艺技术)精炼工艺

油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。

（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程┌——→脱蜡→——┐2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程┌—→酯交换→—┐↓二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。

若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。

1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）→↓油脚处理←——操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。

2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。

吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。

大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。

脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。

随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。

水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。

油脂加工-油脂精炼-品管2006.3

副产品酸油的说明
AO FAD
AO
皂脚皂脚的主要成分: 皂脚的主要成分:磷脂、中性油、水、固体和其它胶体杂质等等。反应原理
磷脂是含有磷酸基脂质的总称，皂脚中的磷脂和中性油与浓硫酸水解反应会生产脂肪酸和盐。生产的盐和其它胶体杂质比水轻比油重，通过沉降，固体渣滓、水、反应生产的盐和其它胶体杂质（我们称之为废磷脂）将分别被分离放出，所留下的脂肪酸我们俗称 AO（ AO（Acid oil). 用途：制皂、制乳化剂、制生物柴油等。
油品精炼工艺介绍(2) 油品精炼工艺介绍(2)
脱胶
脱除毛油中的磷脂、蛋白质及其脱除毛油中的磷脂、蛋白质及其分解产物、胶质等；分解产物、胶质等；磷脂等胶体物质对人体尽管有一定的好处，但它的存在，对油品的保存、利用造成一定的不利，如：磷脂易与水结合使油品质量下降，在蒸炒过程中，易产生结焦等情况，对食物的外观、滋味造成不良影响，因此在加工过程中要求将其去除。
脱酸也叫碱炼，是指选择合适的碱量和碱液浓度将油中的游离脂肪中和。游离脂肪酸与碱反应在商业炼制的油脂中常被看作中和反应. 脂中常被看作中和反应.碱液一般选择 NaOH溶液（碱炼皆有脱胶和脱色作 NaOH溶液（碱炼皆有脱胶和脱色作用）。其浓度和用量的控制直接影响着碱炼的效果和得率。另外，中和反应的温度和时间以及油和碱混合的良好性也是碱炼过程的重要控制因素。
油脂的三大反应和精炼植物油的储存方法
水解反应：油脂+ ------------〉水解反应：油脂+水------------〉游离脂肪酸皂化反应：油脂+ ------------〉皂化反应：油脂+碱------------〉皂脚氧化反应：油脂+ ------------〉氧化反应：油脂+氧------------炼流程

油脂精炼工艺介绍(玉米油)

法，使植物油中的高熔点蜡质成分形成晶体而析出，并利用介质过滤的物理方法将蜡质从植物油中分离去除。
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
脱蜡工艺流程
脱色工艺流程
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
脱色工段的典型设备－脱色塔
脱色工段的典型设备－脱色塔
▪ 蒸汽搅拌 ▪ 无动力 ▪ 真空密封性能好 ▪ 泄漏点少 ▪ 塔内液位连续显示
▪
脱色工段的典型设备－脱色过滤机
▪ ▪
脱色工段的典型设备－脱色过滤机
▪ 顶部压盖锁紧 ▪ 带振动卸料装置 ▪ 内置不锈钢滤网 ▪ 脱色滤网目数220目 ▪ 双机交互使用，可
（2) 化学方法：
化学方法主要包括碱炼和酸炼。酸炼是用酸处理，主要除去色素、胶溶性杂质。碱炼是用碱处理，主要除去脂肪酸。
（3) 物理化学方法：
物理化学方法主要包括水化、吸附、水蒸气蒸馏及液液萃取法。水化主要除去磷脂。吸附主要除去色素。水蒸气蒸馏用于脱除臭味物质和游离脂肪酸（即物理法精炼）液液萃取用于脱除色素、脱除游离脂肪酸等。
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
脱胶工艺：脱胶的目的是出去毛油中的磷脂等成分，
根据所添加的脱胶试剂的不同，分为以下几种脱胶方法－水化脱胶、酸脱胶、特殊脱胶。针对于玉米胚芽油精炼，推荐使用水化脱胶工艺。
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
水化脱胶工艺优点： 1、工艺简单； 2、可显著降低油中的含磷量； 3、粗磷脂可经深加工制取浓缩磷脂。
自动化操作
▪
脱色工段的典型设备－脱色安全过滤器
▪ 顶部压盖锁紧 ▪ 内置不锈钢加强网 ▪ 聚胺酯微孔滤袋 ▪ 双机交互使用
▪
▪
脱色工段的典型设备－白土气力输送系统
▪ 密闭式管路输送 ▪ 负压输送 ▪ 损失少 ▪ 劳动强度小

色拉油工艺(new)

色拉油工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。

（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程┌——→脱蜡→——┐2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程┌—→酯交换→—┐二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。

若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。

2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）↓↓↓↓↑↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。

油脂精炼工艺

河南鸣人装备油脂工程有限公司
油脂物理精练设备生产线
一、工艺流程
水、磷酸白土高温油脂肪酸回收→真空系统↓↓↓↑
毛油→水化脱胶脱磷→脱色→过滤→热交换→加热→蒸馏脱酸脱臭→成品油
↑↑
导热油导热油/蒸汽
二、工艺说明
1、脱胶脱磷工艺：
油脂精炼前，压榨油必须进行过滤，以除去悬浮于油脂中的固体物质（主要是饼渣，另外还有一些泥沙、纤维等）和部分胶溶性物质。

然后才能水化脱胶，目的是除去过滤毛油中的磷脂等胶溶性杂质。

具体操作如下：
a、预热
过滤毛油用泵打入精炼锅内，一边快速搅拌（60转/分钟），一边用蒸汽或导热油加热，温度升到50~60。

b、加水水化：
这是水化脱胶最重要的阶段，要掌握好加水量、温度和加水速度，一般加盐水量为磷脂含量的3倍左右，即油重的3~10％，水的温度要高于油温。

加水时间，如磷脂较持久悬浮于油中，不易集中结成絮状沉淀，加水可快一些，反之，则慢一些，加水时间约为10~15分钟，此时须继续快速搅拌。

当磷脂胶粒开始聚集，应慢速搅拌（30转/分钟）并升温至70℃左右。

c、静置沉降，分离油脚：
静置时间一般为8小时左右，冬季应在沉淀分离时，进行必要的保温，以利于沉淀分离
d、加热脱水：
水化净油中一般含水分0.5％左右，因此需要进行脱水处理，有常压和真空脱水两种，常压脱水是将油温升到105~110℃，并不断搅拌，直到小样检验合格。

油脂加工炼油与精炼作业指导书样本

油脂加工炼油与精炼作业指导书样本（一）油脂精炼的目的：油脂精炼是根据不同的用途和要求，除去油脂中的有害成分，尽量减少中性油和有益成分的损失。

同时尽可能为副产品的综合利用提供良好的原料。

（二）油脂精炼包括的工艺过程：（1）去杂：采用机械过滤的方法。

（2）脱胶：可用水化、酸炼，也可用碱炼的方法。

（3）脱酸：可用碱炼，水蒸汽蒸馏的方法。

（4）脱色：一般用白士，活性碳吸附的方法。

（5）脱臭：用水蒸汽蒸馏的方法。

（6）脱蜡：一般用低温结晶方法去除。

（三）水化脱胶的基本原理：水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定的量的热水或稀盐水，碱液或其它电解质在搅拌状态下加入热油中，使胶体杂质吸水、凝聚、沉淀后与油脂分离。

（四）影响水化脱胶的因素：（1）加水量要适当，一般为含磷量的3.5倍左右,过小磷脂脱不净,过大会使油脚太稀,严重的会造成乳化，不易分离。

（2）温度视不同方法而定，要求操作温度与加水量相匹配，加水量大，温度宜高，加水量小，温度低些，但终温不应高于100ºC。

（3）搅拌速度控制：开始要快些60～70r/min，当磷沸析出时减速到20～30 r/min。

（4）电解质的加量：电解质促使磷脂凝聚紧密，沉降速度加快。

降低中性油含量：一般食盐或磷酸用量为油重的0.2%～0.3%,食盐与明凡混合使用时,用量可各占油重的0.05%。

（5）毛油的品质：未熟油料或变质油料所制取毛油，脱胶困难。

未蒸炒好的油料所取毛油影响脱胶效果。

（五）碱炼脱酸的基本原理：碱炼用的碱一般为烧碱溶液（NaoH），也可用纯碱溶液（Nazco³）,烧碱有中和游离脂肪酸，有较好的脱色作用，但也可能使部份中性油皂化而降低精炼率，纯碱可与游离脂肪酸发生分解反应，生成肥皂，二氧化碳和水，不与中性油发生皂化，对提高精炼率有好处。

但脱色能力差，生成的二氧化碳气体易造成溢锅。

（六）影响碱炼脱酸的因素：（1）用碱量：用碱量可用计算方法或查表求得，通常称理论碱量，理论用碱量（千克）=0.713X酸价X油重（吨），此外碱还会与中性油及其它杂质反应，还有如搅拌不匀等一些无形损耗，还得补加一些碱，才能达到碱炼效果，称为超碱量，一般加入量为油重0.05%～0.25%。

食用油脂精炼工艺流程

食用油脂精炼工艺流程
一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于 4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）
┌———→ 脱溶 →———┐ 毛油 —→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→ 二级食用油
2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）
┌———→脱溶→———┐ 毛油 —→过滤毛油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→ 精制冷餐油
食品专用油脂精炼工艺流程
┌—→ 酯交换 →—┐ 毛油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭
↓
食品专用油脂
3、国标一级油工艺流程
┌———→脱溶→———┐ 毛油 —→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→ 二级食用油
高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程
┌——→脱蜡→——┐ 毛油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→ 精制食用油
2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程

油脂精炼工艺脱酸-PPT

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• 1.3.3.操作温度
• 中性油被皂化的机率与操作温度正比
➢ 初温：加碱时毛油的温度；低温避免中性油皂化
➢ 终温：反应后油-皂粒明显分离时，释放出中性油，并利于油-皂粒的分离所达到的最终油温
➢ 加快吸附色素等杂质，促进皂粒进一步絮凝呈皂团→有利油皂分离
➢ 升温速度：自油-皂粒明显分离至终温的速度
➢ 毛油的酸值：酸值↑→浓度↑ ➢ 毛油的含杂量：含杂量↑→浓度↑ ➢ 毛油的色泽：色泽↑→浓度↑ ➢ 毛油的脱色程度：脱色程度↑→浓度↑ ➢ 操作温度：温度↑→浓度↓ ➢ 中性油皂化损失：浓度↑→损失↑ ➢ 皂脚的稠度：浓度↑→稠度↑
毛油、成品油酸值
毛油、成品油色泽
皂脚密度
操作温度
成品油得率
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• 皂膜絮凝 ➢ 结构松散的皂粒吸附毛油中的胶质、色素等杂质，并在电解质、温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成大的胶团即“皂脚”
• 反应速度
➢ 反应动力学 ➢ 界面因素
V1 VV42
==DKKC12(1×CLAFC)m2
×
(CB)n
8
➢ 对流扩散
V3 = K3 ×V′
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
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➢ 滞留→在慢速反应罐中进行滞留反应
• 1.3.6.杂质的影响
➢ 毛油中杂质：胶溶性杂质、羟基化合物、色素等 ➢ 对碱炼效果有重要影响，促使碱炼产生持久乳化 ➢ 其他色素增加用碱量，造成中性油皂化机率 ➢ 磷脂、蛋白质等→ 增大炼耗；宜先脱胶，磷脂＜1.5％ ➢ 一酯、二酯→促乳化；甘一酯易皂化 ➢ 棉酚及其他色素→色泽深→宜用浓碱→增大中性油皂化
➢ 中性油被皂化的量随超量碱的增加而增大