制造执行系统质量控制
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仍在广泛应用
图1.1 休哈特控制图
过程质量控制发展过程
3）全面质量管理阶段 ：50 年代提出。指全员参加、全 过程、全面运用一切有效方 法、全面控制质量因素、力 求全面提高经济效益的质量 管理模式仍在广泛应用
特点：全员 全过程 全面运用
图1.2 典型的PDCA模型
过程质量控制发展过程
4）ISO 标准出现：80年代 后，人们对产品质量的要求 越来越高，因此，质量管理 和质量保证逐渐成为一种世 界性趋势。1987年国际标 准化组织(ISO)正式发表了 IS09000-IS09004《质量管理 和质量保证》系列标准。
4)3 σ原则以及过程能力指数
99.73％
工序能力指数=技术要求／工序能力
Cp=T/6σ
Cp过大过小都不好
图1.4 标准正态分布
过程质量控制几点认识
5)研究难点： 多品种小批量制造模式下质量控制 传统大多基于休哈特图
原因：由于加工件的数量很少，有的甚至只有 几件，收集的数据达不到利用传统的统计方 法要求，即控制图还没做出来生产已经结束
目前ISO应用最为广泛
图1.3 ISO证书
过程质量控制几点认识
过程质量控制几点认识
2)质量控制点的概念 质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控
制的对象或实体。
3）产品的特征量 任何一个产品质量都
要用一定的参数表示出来， 这个参数叫“特征量”。 关键词：
正常波动 异常波动
过程质量控制几点认识
过程质量控制几点认识
几种解决方案
1．基于知识的系统方法
2．数理统计方法 （主要为改善休哈特图，当前研究最多的方法
，提出了几种方法，但都有其局限性）
装配过程质量分析
装配精度：为了使机器具有正常工作性能，必须保证其 装配精度。 （1）相互位置精度：指产品中相关零部件之间的距离精 度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等 （2）相对运动精度：指产品中有相对运动的零部件之间 在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回 转精度等。 （3）相互配合精度：指配合表面间的配合质量和接触质 量。 （我认为可以作为质量控制的特征量）
MES质量管理模块
MES质量管理模块
主要包含内容： 1）原材料检验
2）装配过程控制 质量数据采集 装配关键过程监控 SPC过程分析
3）质量检验与改进 成品质量检验 检验结果分析 质量改进
4）产品质量总结 统计报表 质量分析 历史记录查
总结问题
1）如何对采集数据进行分析（尤其在样本数据少 的条件下） 2）装备过程质量关键点的划分 3）两类装配误差中，积累误差的分析 4）是否能像板壳类零件的装配一样，做到偏差根 源诊断、公差分析和制造过程优化
两种不同的装配形式及研究现 状
第一类装配是指零部件的定位精 度由预先加工好的配合特征保证，装 配过程把这些零部件按设计要求组装 起来的装配，如机械设备、精密仪器 等的装配。
第二类装配是指板壳类零件的装 配，装配过程中零部件的位置精度不 以配合特征保证，而是由夹具定位， 并可在线调整，如汽车车身、飞机机 身的装配。
装配过程质量分析
装配的两种误差分析：
第Ⅰ类装配偏差：由于 配合部位A的加工偏差。
第Ⅱ类装配偏差：由于 已装配部位B的位置偏差 （。质量控制点的概念
）
装配过程质量分析
装配现场的数据采集及过程监控 关键问题：
编码技术 质量数据的采集技术 对质量数据的分析（难点，尤其 是在小批量环境下）
装配过程质量分析
装配过程质量分析
研究前景：
对于第二类装配，近 年来有大量文献进行了专 门研究。对第二类装配的 研究深入到偏差根源诊断 、公差分析和制造过程优 化等。相比较而言，对于 第一类装配偏差的研究远 没有第二类深入。
MES质量管理模块
பைடு நூலகம்MES 系统作用
制造业管控一体化一个重要的标 志就是企业资源计划管理(ERP)、生 产制造执行系统(MES)和生产过程控 制系统(PCS)真正意义上的衔接起来 ，从而让生产制造执行系统(MES)所 收集整理的生产过程数据(PCS)能够 企业决策管理，而且管控一体化的思 想最重要的是，企业管理经营的决策 能够直接作用于生产过程系统(PCS) 。
制造执行系统质量控制
2020年7月13日星期一
过程质量控制发展过程
共有四个过程： 1）质量检验阶段：最初的
质量管理，即检验活动与其 它职能分离，出现了专职的 检验员和独立的检验部门。
特征：事后检验 全数检验
过程质量控制发展过程
2）统计质量管理阶段 ： 1924年，休哈特提出统计 过程控制(SPC)理论，应用 统计技术对生产过程进行监 控，以减少对检验的依赖。
关键词：承上启下
图1.6 企业管控一体化 示意图
MES质量管理模块
质量管理系统作为MES系
统中的一个重要模块，实时分析 从制造现场收集到的数据，及时 控制每道工序的加工质量。进行 质量预测、监控和在线调试，事 先消除质量缺陷，降低质量成本 。同时质量统计分析结果的反馈 为MES生产性能分析提供了可靠 的质量报告，制造活动生产进度 的获取也使质量计划的执行具有 较好的预见性。
图1.1 休哈特控制图
过程质量控制发展过程
3）全面质量管理阶段 ：50 年代提出。指全员参加、全 过程、全面运用一切有效方 法、全面控制质量因素、力 求全面提高经济效益的质量 管理模式仍在广泛应用
特点：全员 全过程 全面运用
图1.2 典型的PDCA模型
过程质量控制发展过程
4）ISO 标准出现：80年代 后，人们对产品质量的要求 越来越高，因此，质量管理 和质量保证逐渐成为一种世 界性趋势。1987年国际标 准化组织(ISO)正式发表了 IS09000-IS09004《质量管理 和质量保证》系列标准。
4)3 σ原则以及过程能力指数
99.73％
工序能力指数=技术要求／工序能力
Cp=T/6σ
Cp过大过小都不好
图1.4 标准正态分布
过程质量控制几点认识
5)研究难点： 多品种小批量制造模式下质量控制 传统大多基于休哈特图
原因：由于加工件的数量很少，有的甚至只有 几件，收集的数据达不到利用传统的统计方 法要求，即控制图还没做出来生产已经结束
目前ISO应用最为广泛
图1.3 ISO证书
过程质量控制几点认识
过程质量控制几点认识
2)质量控制点的概念 质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控
制的对象或实体。
3）产品的特征量 任何一个产品质量都
要用一定的参数表示出来， 这个参数叫“特征量”。 关键词：
正常波动 异常波动
过程质量控制几点认识
过程质量控制几点认识
几种解决方案
1．基于知识的系统方法
2．数理统计方法 （主要为改善休哈特图，当前研究最多的方法
，提出了几种方法，但都有其局限性）
装配过程质量分析
装配精度：为了使机器具有正常工作性能，必须保证其 装配精度。 （1）相互位置精度：指产品中相关零部件之间的距离精 度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等 （2）相对运动精度：指产品中有相对运动的零部件之间 在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回 转精度等。 （3）相互配合精度：指配合表面间的配合质量和接触质 量。 （我认为可以作为质量控制的特征量）
MES质量管理模块
MES质量管理模块
主要包含内容： 1）原材料检验
2）装配过程控制 质量数据采集 装配关键过程监控 SPC过程分析
3）质量检验与改进 成品质量检验 检验结果分析 质量改进
4）产品质量总结 统计报表 质量分析 历史记录查
总结问题
1）如何对采集数据进行分析（尤其在样本数据少 的条件下） 2）装备过程质量关键点的划分 3）两类装配误差中，积累误差的分析 4）是否能像板壳类零件的装配一样，做到偏差根 源诊断、公差分析和制造过程优化
两种不同的装配形式及研究现 状
第一类装配是指零部件的定位精 度由预先加工好的配合特征保证，装 配过程把这些零部件按设计要求组装 起来的装配，如机械设备、精密仪器 等的装配。
第二类装配是指板壳类零件的装 配，装配过程中零部件的位置精度不 以配合特征保证，而是由夹具定位， 并可在线调整，如汽车车身、飞机机 身的装配。
装配过程质量分析
装配的两种误差分析：
第Ⅰ类装配偏差：由于 配合部位A的加工偏差。
第Ⅱ类装配偏差：由于 已装配部位B的位置偏差 （。质量控制点的概念
）
装配过程质量分析
装配现场的数据采集及过程监控 关键问题：
编码技术 质量数据的采集技术 对质量数据的分析（难点，尤其 是在小批量环境下）
装配过程质量分析
装配过程质量分析
研究前景：
对于第二类装配，近 年来有大量文献进行了专 门研究。对第二类装配的 研究深入到偏差根源诊断 、公差分析和制造过程优 化等。相比较而言，对于 第一类装配偏差的研究远 没有第二类深入。
MES质量管理模块
பைடு நூலகம்MES 系统作用
制造业管控一体化一个重要的标 志就是企业资源计划管理(ERP)、生 产制造执行系统(MES)和生产过程控 制系统(PCS)真正意义上的衔接起来 ，从而让生产制造执行系统(MES)所 收集整理的生产过程数据(PCS)能够 企业决策管理，而且管控一体化的思 想最重要的是，企业管理经营的决策 能够直接作用于生产过程系统(PCS) 。
制造执行系统质量控制
2020年7月13日星期一
过程质量控制发展过程
共有四个过程： 1）质量检验阶段：最初的
质量管理，即检验活动与其 它职能分离，出现了专职的 检验员和独立的检验部门。
特征：事后检验 全数检验
过程质量控制发展过程
2）统计质量管理阶段 ： 1924年，休哈特提出统计 过程控制(SPC)理论，应用 统计技术对生产过程进行监 控，以减少对检验的依赖。
关键词：承上启下
图1.6 企业管控一体化 示意图
MES质量管理模块
质量管理系统作为MES系
统中的一个重要模块，实时分析 从制造现场收集到的数据，及时 控制每道工序的加工质量。进行 质量预测、监控和在线调试，事 先消除质量缺陷，降低质量成本 。同时质量统计分析结果的反馈 为MES生产性能分析提供了可靠 的质量报告，制造活动生产进度 的获取也使质量计划的执行具有 较好的预见性。