07-22 压力容器无损检测控制程序

其中：UT—表示超声检测合格 13—检测人员钢印源自文库。
5.5.3.4 对不合格的钢板或复合钢板复层一律不施打标记。 5.5.4 压力容器用钢管超声检测编号标记
外径 Dg≥40mm 的无缝钢管经超声检测合格后，须在每根钢管中部位置施打检测方法和检测人员钢印。 检测不合格则在钢管中部位置用油漆或色笔画框标明“不合格”字样。标记举例如图 5.5.4 所示。
编号举例： 21K—10B—1
5.I.2.2 拼板焊缝(指 A 类焊缝)的超声检测或射线透照。被检部位检测编号应包括容器车问或工段产品代 号，焊缝编号和部位编号(部位编号由检测人员编)。检测编号举例如下：32X—2A—3
其中：
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注：以上 5.1.2.1 及 5.1.2.2 条中的部位编号，对于要求 100％超声检测的焊缝应是分区号。5.1.2.3 接管 角焊缝委托 100％无损检测时。被检部位的编号应包括产品出厂编号、焊缝编 号、部位编号(部位编号由检 测人员编)。
检测编号举例如下：21K—2D—1 其中：
5.1.2.4 除接管角焊缝外其它角焊缝检测。则编号为产品出厂编号、角焊缝名称。例如： 21K——支承圈角焊缝 其中：
5.1.2.5 产品专用或通用件的检测编号 a) 钢板、高压管及铸锻零部件(包括 M48 以上的螺栓)的超声检测、x 光透照、磁粉和渗透检测等。检
压力容器无损检测控制程序
1 范围 本程序规定了压力容器无损检测委托、编号、报告、标记及无损检测工艺要求及控制。 本程序适用于压力容器无损检测控制。
2 引用文件 JB4730 压力容器无损检测 《压力容器安全技术监察规程》
3 定义 本程序采用了 GB/T19000-2008《质量管理体系基础和术语》、TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、
合格情况：其中 UT—表示超声检测合格。 12—检测人员钢印。
不合格情况：其中 不合格 表示超声检测不合格
5.5.5 铸锻件超声检测编号标记。 经超声检测合格的铸锻件必须在检号下方标记由检查员提供的检测编号、检测方法及检测人员钢印。
不合格件用油漆或色笔标明“不合格”字样。无检号件，标记打在已加工的非密封表面上。如图 5.5.5 所 示。
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a) T≤50mm 时，超声检测每区长度为 250mm；射线透照 L3 按“B12—932”《射线检测工艺规程》表 4 确定(低能射线照相)
b) T>50mm 时，超声检测每区长度为 300mm±5，射线透照 L3=300mm±5(高能射线照相)。 c) 主体焊缝超声检测的区号与射线透照的片号相同时，一般应为同一部位。以便于缺陷的定位和返 修。 5.5.2.2 局部检测 检测人员在被检测部位(射线源侧)距焊缝边缘 5mm 处，用钢印平行于焊缝施打检测编号标记，每条缝 上编号为 l 的部位必须标记检测方法及焊缝编号，其它部位只标记部位编号，部位编号所指的位置应是该 片定位标记处，标记举例如图 5.5.2.2 所示。 其中：1 检测方法钢印；2 焊缝编号钢印；3 部位编号钢印；4 焊缝。
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检测分布位置和块数。在产品上用油漆划成方块．将被检处圈出并编写各块的顺序号。例如：21K—10B 其中：
a) 21k—10B 内外焊缝表面 100％磁粉检测； b) 21K—10B 两侧拉筋板拆除后表面磁粉检测共 10 块。 5.1.2.7 堆焊层表面、保温钉与筒体固定处焊缝和筒体凹坑焊补后打磨的表面，简体全部或局部表面进行 磁粉或渗透检测或堆焊层超声检测，编号应包括产品出厂编号和产品筒节号，委托单上应注明检测位置、 比例或块数。对凹坑补焊处还应用油漆划方块，圈出并编写各块的顺序号。例如：21K—5 其中：
5.5.3.2 按 ASME 规范验收的钢板，无损检测合格须在炉批号下方施打带框的检测方法、所用 ASME 规范编 号及检测人员钢印。如图 5.5.3.2 所示。其中 57001—炉批号；UT—表示超声检测合格；A435—按 SA435 验 收；13—检测人员钢印。
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5.5.3.3 复合钢板经检测合格后。在钢板任一角由检测人员用龙胆紫标记检测方法及检测人员钢印号。校 园后由责任工序将标记号移植到基层炉批号下方。如图 5.5.3.3 所示。
其中：1 环焊缝；2 环缝编号钢印；3、4 部位编号钢印；5 纵缝编号钢印；6 纵焊缝；7 筒体 5.5.2.4 100％无损检测加局部检测
100％检测与 5.5.2.3 条相同，局部检测时标记沿用已检测方法原检测部位编号钢印；不跨越和另行施 打钢印。 5.5.2.5 母材厚度>50mm 钢印施打要清晰，至少要打四个以上，且有二个钢印要施打在距焊缝边缘 300mm 以外。第一遍检测施打好钢印后，以后按第一遍的钢印进行，当钢印不清晰时，检测人员要进行补打，区 间钢印误差控制在±5mm 范围之内。 5.5.3 钢板、复合钢板超声检测编号标记。 钢板经检测合格后须在每张钢板炉批号下方施打检测方法及检测人员钢印。如图 5.5.3.1 所示，其中 38610 —炉批号；UT—表示超声检测合格：13—检测人员钢印。
其中：1 简体；2 检查员圈出的检测部位；3 检查员书写的检测编号；4 焊缝 5.2.2.3 100％检测
产品检测编号书写与 5.1.2.1 相同。 5.2.2.4 100 无损检测加局部检测
100％无损检测的编号委托标记与 5.1.2.1 相同，增加的局部检测部位沿用已检测的另一种方法的原探
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区位置，一般不得跨区置新划区和标记。 5.2.2.5 钢板、高压管的检测编号由产品检查员用油漆或龙胆紫(不锈钢)书写在产品上。 5.2.2.6 铸锻件、螺栓紧固件、高压管件等大批量通用成专用零件无法逐件书写时，委托标记应用标牌方 式在被检件上标出检测标记。 5.2.2.7 堆焊层表面、筒体凹坑焊补处、筒体 100％或局部要求检测，检查员应用油漆或龙胆紫明显地在 该部位写出编号。 5.3 无报检测 5.3.1 探伤宣有相应资格人员根据有效的无损检测委托单及无掼检测工艺规程进行检测。 5.3.2 焊缝局部检测如发现不合格焊缝．按《压力容器安全技术监察规程》规定随即由评片员进行扩透委 托，扩透长度应按《压力容器安全技术监察规程》第 87 条规定，不得少于焊缝长度的 10%，如果仍不合格． 由评片员对该条焊缝进行 100％扩透委托。 5.3.3 当涉及到璧厚 T>38mm100％RT 再加 20%UＴ复探时，检查员在首次委托 20%UT 时，除原委托项目外， 还应写明需 UT 复探纵缝的长度或环缝的内径。并在实物上标明检测位置。若复探不合格，首次扩探由检测 人员自己委托，扩深长度要符合 5.3.2 要求。对于 UT 需重新打磨扩探区的焊缝，由检测人员在复探不合格 时随即通知车间打磨，车间打磨后，通知探伤室安排扩探。扩探仍不合格，则对该焊缝进行 100％打磨后再 超探。(仍由检测人员自己委托) 5.3.4 产品的磁粉或渗透检测后若不合格，由车间或工段配合打磨直至缺陷全部清除。并把打磨深度较深 的部位在通知单上标明，经检测合格后，由探伤室一次性发给该委托项目检测合格通知单。检查员根据通 知单进行外观检验。如发现磨坑深度>2mm 时，应进行补焊。补焊后重新委托表面检测，磨坑深度>15ram 时， 除补焊后进行表面检测外还应辅以如下检测方法：当 T≤38mm 时选用 X 射线透照检测；当 T>38nun 时选用 超声检测。 5.4 产品无损检测合格返修通知和无损检测合格报告 5.4.1 探伤室每完成一项检测委托项目后。应向检查部门提供该项目的检测结果通知单。
测编号应包括材料检号和被检件的顺序号。检测编号举例：38311—3/16 其中：
又如： 其
38603—2 14# 中：
b) 螺栓(不包括≥M48 的螺栓)的超声波或磁粉。渗透检测．检测编号应包括材料或毛坯检号总数。例 如：38310—200
其中：
注：5.1.2.5 a 中，钢板、高压管的被检零件顺序号由钢材库保管员给出。铸锻零部件(包括≥M48 的螺栓)， 被捡件顺序号由毛坯库保管页给出。顺序号中的分子表示该号零件件数序号，从第一件开始向下编号至该 检号的最后一件，每一检号的件数序号不得重复。 5.1.2.6 焊缝(包括碳索和不锈钢)表面、拉筋板等临时点焊处拆除后的表面和焊缝两侧 200mm 内凹坑补焊 后的表面，要求磁粉的渗透检测时，检测编号应包括产品出厂编号和焊缝编号，但在委托单上应图示注明
5.5.2.3 100％无损检测时，检测人员在距被检焊缝边缘 5mm 且平行于焊缝施打部位钢印 (L3)，并在 1 和 2 之间施打焊缝编号钢印。标记如图 5.5.2.3—1 所示 RT
其中：1 环焊缝；2 环缝编号钢印；3、4 部位编号钢印；5 纵缝编号钢印；6 纵焊缝；7 简体
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超声检测钢印标记如图 5.5.2.3—2
a) 21K—5 表面凹坑焊补后磁粉检测共 10 块； b) 21K—5 堆焊层超声检测 100％。 5.2 无损检测委托及委托标记 5.2.1 检查员应认真对受检部位表面进行外观检验，使之符合制造规范和检测工艺要求后，填写无损检测 委托单，向探伤富提出书面无损检测申请。 5.2.2 对要求检测的零部件。检查员应按规定在受检部位画出检测编号并进行标记。 5.2.2.1 超声检测或射线透照检测的焊缝的编号标记(详见 5.5)。 5.2.2 局部检测 产品检查员圈出待检的部位，并用油漆(不锈钢及铝用龙胆紫)明显地书写出该部位的检测编号。如图 5.2.2.2 所示。
注：无损检测合格返修通知单仅作为两单位工作联系的依据，不做产品质量档案资料。 5.4.2 产品质量证明书无损检测部分的填写。 5.4.2.1 检查员根据产品检测要求陆续提供该产品的拼板图、焊缝编号分布图以及被检件的检测编号，供 探伤室资料员作为填写产品质证和绘制“压力容器主体焊缝探伤示意图的依据。 5.4.2.2 探伤室资料员根据产品无损检测档案和检查员提供的有关资料 认真填写产品质量证明书无损检 测部份的有关数据，一式三份，两份交产品检查师，探伤宣自留一份。 5.4.2.3 产品质量证明书中各项检测数据应经无损检测质控负责人进行可靠性和准确性审查并盖章。 5.4.2.4 产品检查师对产品质量证明书中有关无损检测数据的齐全与完整进行复审。 5.5 无损检测编号永久性标记及标记移植办法 5.5.1 凡经无损检测的产品和零部件应按本程序在受检部位用钢印儆永久性的检验标记， 当受检件因结 构、材质或其它原因不允许施打钢印时。须用油漆、色笔或其它办法(用示意图)进行标记。 5.5.2 焊缝超声检测和 X 射线透照检测的编号标记。 5.5.2.1 焊缝无损检测有效区长度的划分，纵缝和 Dg≥1200mm 环缝按 a)、b)实施，其余焊缝按相关工艺 规程规定执行。
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其中：1 检查人员提供的检测编号钢印；2 被检件顺序号钢印；3 表示超声检测合格；4 检测人员钢印； 5 检号；6 表示超声检测不合格。 5.5.6 表面检测编号标记：
兰石重装企业标准
第 2 版/0
LSZB
LSZB/QM07-22
压力容器无损检测控制程序
2011-05-27 发布
2011-05-27 实施
兰州兰石重型装备股份有限公司
兰州兰石重型装备股份有限公司
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QM0401-03
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1
兰 石 重装企 业 标 准
LSZB/QM07-22
改造、维修质量保证体系基本要求》的定义。 4 职责 4.1 产品检查师对提出的无损检测要求的正确性负责。 4.2 无损检测Ⅲ级人员或无损检测质控负责人负责通用工艺的校准。 4.3 公司技术负责人负责无损检测通用工艺的批准。 5 工作程序 5.1 无损检测的委托要求及编号 5.1.1 产品检查师根据产品图样、技术条件和制造工艺文件以书面形式提出无损检测要求。 5.1.2 检查员根据检测要求和图样。对要求进行无损检测的零部件进行编号。 5.1.2.1 产品主体焊缝（简体纵、环缝、包括接管纵、环缝、不包括封头拼板缝）要求 100％UT、RT 检测 时，被检部位的检测编号应包括产品出厂编号（产品编号）、焊缝编号和部位编号（部位编号由检测人员编）。