锻造齿轮
齿轮件锻造比8.8
齿轮件锻造比8.8全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：齿轮件在现代机械工业中起着至关重要的作用，它们被广泛应用于汽车、航空航天、军工、船舶等领域。
而在齿轮件的生产过程中，锻造是一种常见的制造方法。
锻造是通过将金属加热至一定温度后，施加一定压力将金属进行变形，从而获得所需形状和尺寸的工件。
而对于齿轮件锻造比8.8来说，这是一种特定的材料强度等级，适用于特定的工程要求和应用场景。
让我们来了解一下什么是齿轮件锻造比8.8。
锻造比是指材料在锻造过程中所受的应变比，即工件经过锻造后的形变程度。
比如齿轮件锻造比8.8，表示这种工件在锻造时将受到8.8倍的形变。
这个比例可以影响工件的力学性能，包括硬度、强度、韧性等。
对于齿轮件来说，锻造比的选择对于工件的使用寿命和性能至关重要。
对于齿轮件来说，锻造比8.8通常适用于中等强度和中等应变的情况。
这种锻造比可以保证工件在生产过程中具有良好的韧性和强度，同时也可以满足工程要求。
在实际生产中，选择适合的锻造比可以提高工件的质量和性能，同时也可以降低生产成本。
齿轮件的锻造比选择需要考虑多个因素，包括材料的性质、工件的形状和尺寸、使用环境等。
一般来说，对于高强度和大尺寸的齿轮件，通常会选择较大的锻造比，以确保工件具有足够的强度和硬度。
而对于小尺寸和低强度要求的工件，则可以选择较小的锻造比，以获得更好的韧性性能。
除了锻造比以外，锻造过程中的温度和压力也是影响齿轮件质量的重要因素。
适当的加热温度和施加压力可以确保金属在变形过程中具有良好的流动性和变形性能，从而获得良好的成形效果。
合理控制锻造过程中的温度和压力也可以避免产生裂纹和变形等质量问题。
在齿轮件的锻造过程中，还需要注意选择合适的锻造设备和工艺流程。
现代机械工业中广泛应用的数控锻造设备可以提高生产效率和产品质量，同时也可以实现复杂形状和精度要求的工件生产。
而严格控制生产流程和检测手段也可以保证工件的质量和性能符合要求。
齿轮件锻造比8.8是一种常见的锻造工艺参数，适用于中等强度和应变的齿轮件生产。
锻造双联齿轮课程设计
锻造双联齿轮课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握双联齿轮的基本概念、结构和原理；2. 学生能够描述双联齿轮的锻造工艺流程及其在机械传动中的应用；3. 学生能掌握并运用双联齿轮的相关公式进行简单计算。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析并解决双联齿轮锻造过程中的实际问题；2. 学生能够熟练使用相关工具和设备，完成双联齿轮的锻造操作；3. 学生能够通过团队协作，完成双联齿轮锻造工艺的设计和优化。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械制造和锻造工艺的兴趣和热情；2. 培养学生严谨、细致、勤奋的学习态度，提高学生对工艺流程和操作规范的重视；3. 培养学生的团队协作精神，提高沟通、交流和合作能力。
课程性质：本课程为实践性较强的技术学科课程，注重理论联系实际，突出学生的动手操作能力。
学生特点：初中年级学生对机械制造有一定的兴趣，动手能力强，但理论知识相对薄弱。
教学要求：结合学生特点，以锻造双联齿轮为主题，采用讲解、示范、实践相结合的教学方法，引导学生掌握理论知识，提高操作技能，培养良好的情感态度价值观。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为后续教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 双联齿轮的基本概念：介绍齿轮的分类、双联齿轮的定义及特点；2. 双联齿轮的结构与原理：讲解双联齿轮的组成结构、工作原理及其在机械传动中的应用；3. 锻造工艺流程：分析双联齿轮锻造的工艺流程，包括原材料准备、加热、锻造、冷却等；4. 锻造设备与工具：介绍双联齿轮锻造过程中所使用的设备、工具及其正确使用方法；5. 双联齿轮锻造操作技巧：讲解锻造过程中的操作要点、注意事项；6. 双联齿轮锻造工艺设计与优化：探讨如何根据实际需求，进行锻造工艺的设计与优化；7. 双联齿轮的相关计算：教授与双联齿轮相关的力学、几何学计算方法。
教材章节关联：教学内容与教材中“齿轮传动”、“锻造工艺”等章节密切相关。
教学进度安排：1. 基本概念、结构与原理（1课时）2. 锻造工艺流程、设备与工具（1课时）3. 锻造操作技巧（1课时）4. 锻造工艺设计与优化（1课时）5. 双联齿轮相关计算（1课时）教学内容科学系统，结合实践操作，确保学生掌握双联齿轮锻造的理论知识和操作技能。
齿轮类零件的精密锻造
期 ， 目前 已广泛 应 用 于 汽车 、农机 及 工 程机 械 等 差
华冠 公司 曾先后 三次对热 精锻工 艺进行 了调 整 ，并修改与设计不同时期相应热精锻模具 。通过 改变行星、半轴齿轮的精锻模具 ，人为事先减小行 星背锥 、球 面、半轴背锥及外轮廓的机加余量 ，使 材料利用率提高 了２ ％。通过节材顶杆 的设计及 使 用 ，加深模锻时齿轮毛坯顶杆窝的深度 ，使材料利 用率再次提高了２ ％。通过对精锻模具的再次优化 ， 采用冲孔顶杆 ，使得锻出产 品，特别是半轴齿轮 ，
成形方法，发表一些热锻方面的粗浅看法 ，以求在 齿轮类零件的锻造 、节材及降低能耗 、提 高齿轮使 用寿命等方面对同仁有所帮助 。
１直齿锥齿轮 的精密 锻造 ．
虽 然直 齿 锥 齿轮 的 精 密锻 造 在 我 国 已 有三 十 余
分为热精锻成形 （ 锻造温度在再结晶温度之上 ）、 冷精锻成形 （ 室温下进行的精密锻造）、温精锻成 形 （ 在再结晶温度之下某个适合的温度下进行的锻 造）和等温精锻成形 （ 坯料在趋于恒定的温度下锻造
原 材 料 ，同时 因热 锻造 时 闭式 正 向挤 压 ，使得 热 态 金 属 按 照齿 模 型 腔 流动 充满 各 部位 ，在 切 削齿 形 时
２ 直齿 圆柱齿轮 的精密锻造 ．
直 齿 圆柱 齿 轮 一 般 都 是 按 常 规 机 加 工 艺 生 产 的 ，最 近 几 年 也有 部 分 企 业和 科 研 院 所 ，力 图通 过
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锻造齿轮应用
锻造齿轮应用
锻造齿轮是一种重要的机械传动元件，广泛应用于各类机械设备中。
它具有高强度、高韧性、高精度等优点，可提高机械设备的传动效率和使用寿命。
锻造齿轮的生产工艺复杂，需要经过多道工序才能完成。
首先需要选用优质的锻件材料，并进行预热和锻造成型。
锻造齿轮的齿形要求高精度，需要进行精密的齿形加工和热处理，以提高其表面质量和耐磨性。
锻造齿轮的应用范围非常广泛，主要用于各类车辆、飞机、船舶、机械制造、冶金等领域。
在汽车制造中，锻造齿轮可用于变速箱、转向器、差速器等传动装置中；在飞机制造中，锻造齿轮可用于发动机、液压系统等关键部件中；在船舶制造中，锻造齿轮可用于主机、舵机等传动装置中。
在工业生产中，合理选择和使用锻造齿轮可有效提高机械设备的传动效率和使用寿命，降低设备维护成本和生产成本。
因此，锻造齿轮在工业生产中具有非常重要的应用价值。
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汽车齿轮精密锻造技术
汽车齿轮的精密锻造技术江苏森威精锻有限公司徐祥龙李明明摘要本文介绍了精密锻造成形在汽车齿轮制造中的应用,总结了各种齿形精密锻造的关键技术,特别提到分流锻造在齿形成形方面的应用。
前言齿轮精密锻造成形是一种优质、高效、低消耗的先进制造技术，被广泛地用于汽车齿形零件的大批量生产中。
随着精密锻造工艺和精密模具制造技术的进步，汽车齿轮和齿形类零件的生产已越来越多地采用精密锻造成形。
当前国外一台普通轿车采用的精锻件总质量已达到（40—45）Kg,其中齿形类零件总质量达10Kg以上。
精锻成形的齿轮单件质量可达1Kg以上、齿形精度达到(DIN) 7级。
随着汽车的轻量化要求和人们环保意识的增强,汽车齿轮制造业将更多地应用精锻成形技术。
一．伞齿轮的精锻成形1. 伞齿轮(锥齿轮)的热精锻成形（1）早期的伞齿轮精密锻造伞齿轮的精密锻造最早见于50年代德国的拜尔工厂，并在蒂森等公司得到广泛的应用(1)。
我国上海汽车齿轮厂等在70年代采用热精锻技术，成功进行了伞齿轮的精密锻造生产。
在当时社会主义大协作的环境下，伞齿轮的精锻技术很快在齿轮行业得到推广应用。
该技术的应用和发展得益于2项当时先进的技术：模具的放电加工技术和毛坯感应加热技术。
先淬火后加工的放电加工避免了模具淬火变形带来的齿廓误差；快速加热的中频感应加热解决了齿轮毛坯在加热过程中的氧化和脱碳问题，以上2项技术的应用使锻造成形的伞齿轮齿面达到无切削加工要求(图1、图2)。
图1.精锻成形的行星和半轴齿轮图2.精锻成形的汽车行星齿轮（2）锻造设备伞齿轮的锻造设备在国外一般使用热模锻压力机。
但在60-70年代的中国，热模锻压力机是非常昂贵的设备。
因此，国内企业普遍使用的锻造设备是双盘摩擦压力机（图3）。
该设备结构简单，价格便宜，很快成为齿轮精锻的主力设备。
但摩擦压力机技术陈旧、难以控制打击精度、而且能源利用率较低。
随着高能螺旋压力机和电动螺旋压力机的出现（图4），落后的摩擦压力机有被取代的趋势。
齿轮锻造工艺
齿轮锻造工艺齿轮作为机械传动中不可或缺的部件，其制造工艺也显得尤为重要。
齿轮锻造工艺是一种常见的制造方法，下面将详细介绍齿轮锻造的工艺流程及注意事项。
一、材料选择1.1 钢材选择齿轮锻造所选用的钢材应具备高强度、高耐磨性、高耐蚀性等特点。
常用的钢材有20CrMnTi、40CrNiMoA、42CrMo等。
1.2 材料热处理在进行齿轮锻造前，需要对材料进行热处理。
通过控制加热温度和保温时间，使钢材达到适宜的组织状态。
常用的热处理方法有淬火+回火、正火等。
二、预备工作2.1 切割原材料将所选用的钢材按照要求切割成合适大小的坯料。
2.2 加热坯料将切割好的坯料放入加热炉中进行加热，使其达到适宜锻造温度。
三、锻造工艺3.1 模具设计与制作根据齿轮的形状和尺寸，设计合适的模具。
模具制作需要注意材料的选用和加工精度。
3.2 锻造过程将加热坯料放入锻造机中，按照设计好的模具形状进行锻造。
锻造过程中需要注意温度、力度、速度等参数的控制。
3.3 修整将锻造后的齿轮进行修整，去除表面毛刺和不规则部分。
四、后处理工艺4.1 热处理对锻造后的齿轮进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
4.2 机加工通过车床、铣床等机器进行加工，使齿轮达到要求的精度和表面光洁度。
五、质量检测5.1 外观检测对齿轮外观进行检查，排除表面缺陷等问题。
5.2 尺寸检测通过专业设备进行尺寸测量，确保齿轮符合要求。
5.3 功能测试通过装配到相应设备中进行功能测试，确保齿轮能够正常运转。
六、注意事项6.1 温度控制在锻造过程中需要严格控制温度，避免过高或过低对钢材造成损害。
6.2 锻造力度锻造力度需要根据齿轮的形状和尺寸进行调整，避免出现变形等问题。
6.3 热处理热处理需要严格按照要求进行，以保证齿轮的硬度和耐磨性。
以上就是齿轮锻造工艺的详细介绍。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行调整和改进，以提高齿轮的质量和生产效率。
齿轮的锻造工艺与模具设计
齿轮的锻造工艺与模具设计1. 引言齿轮是一种常用的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
齿轮的制造过程中，锻造工艺和模具设计起着至关重要的作用。
本文将介绍齿轮的锻造工艺和模具设计，以提供相关行业从业人员的参考。
2. 齿轮的锻造工艺2.1 锻造工艺概述齿轮的锻造是通过对金属材料进行加热、变形和冷却等工艺过程，使金属材料在模具中得到所需形状的一种制造方法。
常用的齿轮锻造工艺包括拉锻、横轴滚锻和模锻等。
2.2 拉锻工艺拉锻是将金属材料通过拉伸力和模具的作用，使材料在模具中得到所需形状的一种锻造工艺。
拉锻过程中，材料会产生变形和流动，从而使齿轮的形状得以实现。
在拉锻工艺中，需要考虑锻件的形状、温度、拉伸速度等因素。
2.3 横轴滚锻工艺横轴滚锻是通过滚轮对金属材料进行滚动压制，使材料在模具中得到所需形状的一种锻造工艺。
横轴滚锻具有加工效率高、成形精度高的特点。
在横轴滚锻工艺中，需要考虑滚动压力、滚动速度、模具形状等因素。
2.4 模锻工艺模锻是通过将金属材料放入模具中，在高温高压下使材料在模具中得到所需形状的一种锻造工艺。
模锻具有成形精度高、材料利用率高的特点。
在模锻工艺中，需要考虑材料的温度、压力、模具的形状等因素。
3. 齿轮模具的设计3.1 模具设计概述齿轮模具是用于制造齿轮的工具，其设计要素包括模具结构、模具材料、模具加工精度等。
合理的模具设计能够提高齿轮的制造效率和质量。
3.2 模具结构设计齿轮模具的结构设计需要考虑齿轮的尺寸、齿数、齿轮毛坯形状等因素。
常用的齿轮模具结构包括开放式模具、闭合式模具、半开式模具等。
3.3 模具材料选择齿轮模具的材料选择需要考虑模具的工作条件、耐磨性、热传导性等因素。
常用的齿轮模具材料包括工具钢、硬质合金等。
3.4 模具加工精度齿轮模具的加工精度对于齿轮的制造精度有着重要影响。
模具的加工精度包括尺寸精度、形位精度等。
4. 结论本文介绍了齿轮的锻造工艺与模具设计。
齿轮的锻造工艺包括拉锻、横轴滚锻和模锻等，这些工艺能够满足不同形状的齿轮需求。
齿轮精密锻造的诸多优点.
齿轮精密锻造的诸多优点齿轮精密锻造在近几十年来有很大的发展，越来越多的制造厂家和用户重视用锻造的方法制造齿轮。
普遍认为，用锻造的方法，可以提高材料的利用率，提高生产率，提高齿轮的机械性能，降低成本和增强市场竞争力。
尤其对用于汽车工业的大规模生产，齿轮精密锻造具有更大的效益和潜力。
尽管齿轮精密锻造有诸多优点，并已用于锥齿轮的规模生产，但距应用于一定尺寸的圆柱直齿轮和斜齿轮的规模生产还有一段距离。
特别是应用于汽车动力传动的齿轮，还需要建立一套实用和可靠的生产工艺流程，才能为厂家所接受。
齿轮精密锻造技术源于德国。
早在50年代，由于缺乏足够的齿轮加工机床德国人开始用闭式热模锻的方法试制锥齿轮。
其中的主要特征是使用了当时很新的电火花加工工艺来制造锻模的型腔。
另外还对锻造工艺过程进行了严格地控制。
此基础上，齿轮锻造技术进一步应用到螺旋锥齿轮和圆柱齿轮的生产。
但是圆柱齿轮锻造中，由于金属材料的塑性流动方向与其受力方向垂直，所以其齿形比锥齿轮更难形成。
60年代开始圆柱齿轮的锻造研究，70年代有较大的发展，这主要是受到来自汽车工业降低成本的压力。
80年代，锻造技术更加成熟，能达到更高的精度和一致性，使锻造生产齿轮能在流水生产线上准确定位，适合于批量生产。
齿轮精密锻造的目的直接生产出不需要后续切削加工的齿轮。
如果能在室温下进行锻造，则齿轮的形状和尺寸较易控制，也可避免高温带来的误差。
目前已有较多的锥齿轮和小尺寸的圆柱齿轮用这种方法制成。
当整体尺寸适合时，还可以用冷挤压的工艺来制造圆柱直、斜齿轮。
但大部分用于汽车传动的齿轮，其直径、高度比较大，不适合采用挤压工艺。
如用闭式模锻，则需要很高的压力才能使金属材料流动并充满模具型腔，因而此类齿轮需要采用热锻或温锻工艺。
而高温将带来材料的氧化，模具畸变，影响锻件的精度和表面质量。
用附加的切削加工来修正这些误差难度较大，还要增加成本。
特别是当使用后续磨削工艺来修正齿形上的误差，除增加成本和延长工时外，还存在磨削工艺中齿轮的定位问题。
锻造齿轮
锻造齿轮一、圆柱齿轮锻造1、圆柱齿轮的滚扎成型1.1齿轮滚扎成型原理齿轮轧制成形目前主要分为热轧和冷轧。
热轧齿轮一般将安装在轧机上的齿坯感应快速加热到l00O℃，此时金属流动性好，容易成形，而且轧制速度快，热量还来不及向齿坯内部传导，齿坯内部则保持较低温度和较高的硬度和刚度，使齿坯处于外柔内刚的理想状态，然后利用与所需齿轮的配对齿轮对齿坯进行，齿轮滚轧成形工艺就是一种高效率生产高强度，高精度齿轮的方法。
齿轮滚轧成形是以齿轮展成法为基础，使坯料产生塑性变形而生产齿轮的方法。
热轧齿轮的力小，而且金属纤维沿轮廓变化，有利于提高齿轮强度。
冷轧与热轧齿轮原理相同，只是冷轧是在室温下进行，因此，冷轧成形力较大，但冷轧成形齿轮精度高。
它多用于模数的传动齿轮和细齿零件。
轧制成形的齿轮根据生产条件的不同，精度也会有所变化。
工艺与切屑工艺相比，最明显的优势就是生产效率高，材料利用率高，齿轮强度高。
于荣贵，D．Schmoeckl 等人指出热轧成形齿轮的精度可以达到IT6～IT8。
洛阳东方红拖拉机厂指出热轧成形的齿轮精度与冷轧相比较大，用热轧成形齿轮余留O．1--49．25mm加工余量，进行冷挤精加工提高齿轮精度。
并用实验证明冷挤精加工工艺将热锻齿轮精度提高l-2个精度等级‘26H381。
1.2齿轮滚扎过程中参数计算直齿圆锥齿轮摆辗成形的辗压力随摆头倾角、下模进给速度、摩擦系数以及摆辗阶段等因素的变化而变化。
通过有限元模拟分析,对最大辗压力与下模进给速度和摩擦系数的关系进行了研究,得出了有关规律:在摆角γ取2°时,进给速度从1.5增加到3.5mm.s-1时,辗压力增加106%~176%;摩擦系数从0.12增加到0.50时,辗压力增加23%~64%。
研究结果对优化工艺参数、摆辗设备的结构设计和模具强度设计具有指导意义。
摆辗成形过程中,坯料和模具受力的大小和受力区域都在随摆头的转动而变化。
影响摆辗力的因素主要有摆头倾角、下模进给速度和摩擦系数等。
、齿轮锻造基本工序及工序简图绘制(
、齿轮锻造基本工序及工序简图绘制(
齿轮锻造基本工序包括以下步骤：
1. 材料准备：选用适宜的材料,并进行加热处理以获得合适的塑性和韧性。
2. 钢坯锻造：通过钢坯锻造,将毛坯加工至近似成品形态,以便后续加工。
3. 齿轮粗加工：对近似成品进行齿轮粗加工,包括车削、铣削、钻孔等工序,以便后续加工。
4. 热处理：对加工后的齿轮进行热处理,以改善其物理性能和机械性能,如硬度、韧性、耐磨性等。
5. 齿轮精加工：对热处理后的齿轮进行精加工,包括磨削、齿轮修整等工序,以达到精度要求。
6. 细加工：对精加工后的齿轮进行细加工,包括抛光、光洁度处理等工序,以改善表面质量。
以下是齿轮锻造基本工序的简图绘制：
1. 材料准备：将选用的材料加热至适当的温度,并配备相应的锻造设备。
2. 钢坯锻造：利用锻造设备将加热后的钢坯加工成近似成品形态。
3. 齿轮粗加工：通过车削、铣削等工序将近似成品进行粗加工。
4. 热处理：将加工后的齿轮进行热处理,以改善其物理性能和机械性能。
5. 齿轮精加工：通过磨削、齿轮修整等工序对热处理后的齿轮进行精加工。
6. 细加工：通过抛光、光洁度处理等工序对精加工后的齿轮进行细加工,以改善表面质量。
精密锻造齿轮技术的应用
过压装花键构成整体的方法。最近高强度、换档感 良好的精密锻造工艺 （ 见图２ ）成为主流。特别是一 些轴类零件 （ 见图３ ），通过锻造一体化零件，轴部 的流线未切断 ，使得强度大幅提高。 近年来 ，随着汽车轻量化 、小型化 、节能化的 发展 ，同时要求 不增加汽车 发动机的横 向尺寸实 现 多档化 。将原有 的低速 １ 档结 合齿设计成沉 ～３
图７ 冷整形齿部分流锻造
采用锻 造工艺 时需考虑事项 ：① 针对提高发
动机 转 矩 的 要 求 ，在 不 改 变齿 轮 各 种 参数 的 前提 下 利 用 锻 造 工 艺提 高 强度 ，为 了避 免 齿根 部 位 压 力集
工 ，与切 削齿轮 相 比 ，弯 曲疲 劳强 度提高 ２ ％～ ０ ３ ％，金相组 织具 有连续性 （ ０ 见图５ ），通过喷丸 硬化提高压缩残余应力。一般来说 ，轿车变速器上
头齿轮 ，如 图４ 所示 。齿轮 宽度方 向可 以节省５ ～ ｌｍｍ，使得发动机可以节省 １ ～３ ｒｍ的空间 ， Ｏ ５ ０ ａ 便 于安装６ 速齿轮 。这种结 合齿 采用原 有的焊 、７ 接 、压配加工方法很难或无法实现 ，且强度达不到
设计 要 求 ，这 就 需要 锻 造 来 实现 。这 种 齿 轮锻 造 的
保证倒棱处充填饱满 。
图 ９
３ 结语 ．
１ 变速器齿轮一体化锻造 的应 用 ．
为实现变速 器小型化 ，汽车变速 器齿轮要求具
有 高 强 度和 小 型化 的 个体 ，尤 其是 与 变速 器 轮 齿 啮 合 传递 动 力 ，前 端具 有 倒 棱 的 同步 齿 环 配合 时 ，要
主要难点是模具寿命低 ，原因是模具相对应的齿部 突起较高 ，热锻 、精整模具 齿部一旦受侧向力 ，模 具 易断裂 。如何使得热锻 、精整齿部充填完好 ，同 时模具 不开裂是我 们迫切需 要解决 的问题 。通过 ＤＥ ＯＲ Ｆ Ｍ模拟调整热锻预成形几个工步的形状 ， 使最终齿部成形 工步大部分齿部料的流动呈轴 向方
齿轮坯自由锻造工艺流程
具体设计方法与步骤
3. 计算坯料质量和尺寸 (1).坯料质量计算 坯料质量等于锻件质量加上芯料质量和烧损质量，锻件质量按公式计 算为 m锻=V锻ρ=π/4(32×0.27+2.112×0.34+1.322×0.61) ×7.8=17.8kg 冲孔芯料的质量（取d=60mm，H=65mm）为 m芯 2×H=0.3kg =(1.18~1.57)d 坯料的煤气炉加热的烧损率δ=2%，考虑到该锻件需要经过2~3次扩孔， 而至少需要加热2次，因此应取单火烧损率的上限再加上适当的烧损 值，即为δ=0.035，所以坯料的烧损质量为 m烧=17.8×0.035kg=0.6kg 所以坯料的质量为 m坯=m锻+m烧+m头+m芯=18.7kg
具体设计方法与步骤
（2）.坯料尺寸计算 计算坯料的直径时，由于采用镦粗成形，可按 下式计算：
查表可知标准热轧圆钢直径，确定选取坯料直 径D=120mm。 坯料长度为L=210mm。 从而确定坯料尺寸为φ120×210mm。
具体设计方法与步骤
4. 选定设备及规范 该锻件类型属于圆环，D=289，H=52，查表可知应选用 5kN的自由锻锤。40Cr属于合金结构钢，查表可知始锻 温度为1200℃，终锻温度为800℃。因为该锻件是直径 为200~350mm的碳素结构钢中型件，采用煤气炉三段式 加热规范，装料炉温为1150℃~1200℃，保温时间约为 总加热时间（1h~100min）的5%~10%，这里保温为 15min，再以最大加热速度加热至1200℃以后，再次保 温均热约为15min后开始锻造。 冷却方法：以为该锻件是中小型低合金结构钢，可以采 取空冷的冷却方式。
具体设计方法与步骤
2. 确定变形工艺 凸肩形齿轮锻件属于空心零件，根据锻件形状尺寸，确 定在锻锤上进行锻造，且主要变形工艺为镦粗、冲孔、冲头扩孔等工序， 同时根据锻件上的凸肩形状确定采用垫环辅助局部镦粗成型。 (1).镦粗 由于锻件带有单面凸肩，需采用垫环镦粗，这里要确定垫环尺寸。 垫环 孔腔体积V垫应比锻件凸肩体积V肩大10%—15%（厚壁取小值，薄壁取 大值），本例取12%，经计算V肩=753253mm3。则 V垫=(1+12%)V 肩=1.12×753253=843643 mm3 考虑到冲孔是会产生拉缩，垫环高度 H垫应比凸肩增大15%—30%（厚壁取小值，薄壁取大值），本例取20%。 H垫=1.2H肩=1.2×34=40.8(mm)取40mm。 垫环内径d垫可根据体积不便求得，垫环内 壁应有斜度7度，上端孔径定为163mm，下端 孔径定为154mm。为了除去氧化皮在垫环 镦粗之前应进行平砧镦粗，工艺过程如图。 平砧镦粗后坯料的直径应略小于垫环内径， 经垫环镦粗后上端法兰部分直径应小于锻件最大直径。
齿轮件锻造比8.8
齿轮件锻造比8.8全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：齿轮件是机械设备中常用的一种零部件，它用于传递动力和转动，广泛应用于汽车、船舶、铁路、农业机械等领域。
齿轮件的质量和性能直接影响到整个机械设备的运行效率和稳定性。
在齿轮件的制造过程中，锻造是一种常用的工艺方法，能够提高齿轮件的强度和耐磨性。
本文将介绍关于齿轮件锻造的比8.8标准，以及其在制造过程中的应用。
1. 齿轮件锻造比8.8标准的含义在齿轮件的制造过程中，钢材是常用的原材料。
为了确保齿轮件的质量和性能，需要对钢材进行特殊处理。
比8.8标准是一种国际通用的标准，用于表示钢材的抗拉强度和抗拉强度的比值。
在齿轮件锻造中，比8.8标准通常表示的是钢材的硬度和强度等级，即表示钢材的抗拉强度是8.8倍。
齿轮件锻造比8.8标准具有以下优势：（1）提高齿轮件的强度和硬度：比8.8标准的钢材具有较高的抗拉强度，能够提高齿轮件的承载能力和耐磨性，延长使用寿命。
（2）改善齿轮件的表面质量：比8.8标准的钢材在锻造过程中能够得到充分的变形和压实，使得齿轮件的表面光洁度和精度得到提高，减少加工后的表面缺陷。
（3）降低齿轮件的成本：比8.8标准的钢材在制造过程中可以减少材料的浪费和能耗，提高生产效率，降低单位成本。
比8.8标准的齿轮件锻造广泛应用于各种机械设备中，如汽车发动机、工程机械、船舶传动系统等。
在汽车发动机中，齿轮件锻造比8.8标准的主要作用是传动和减速，可提高发动机的功率输出和燃油效率，延长发动机的使用寿命。
在工程机械中，齿轮件锻造比8.8标准的齿轮件可提高设备的承载能力和稳定性，确保工程机械的工作效率和安全性。
比8.8标准的齿轮件锻造制造过程包括原料选材、预热、锻造、冷却、清洗、热处理等环节。
选用符合比8.8标准的钢材作为原料，进行预热处理，使钢材达到适当的温度，提高其塑性和韧性。
然后在锻造设备中，对钢材进行锻造成型，通过冷却和清洗处理，去除表面氧化物和锻造残留物。
齿轮生产工艺流程
齿轮生产工艺流程齿轮是一种常用的机械传动零件，广泛应用于各种机械设备中。
齿轮的生产工艺流程包括锻造、车削、磨齿、修磨等几个关键步骤。
下面我们将详细介绍齿轮的生产工艺流程。
首先是锻造。
锻造是将金属材料加热至一定温度，然后采用冲击力或挤压力进行塑性变形的一种加工方法。
齿轮的锻造一般采用冲锻方法。
首先，将金属加热至适当的温度，使其处于柔韧状态。
然后将加热的金属放置在锻造机械上，通过冲击力将其压制成齿轮的形状。
锻造可以提高齿轮的强度和耐磨性。
接下来是车削。
车削是通过旋转工件，在切削刀具的切削作用下，将工件上的材料切削掉，从而得到所需形状和尺寸的工件。
齿轮的车削主要包括车外圆、车内圆和车齿面等步骤。
首先，将锻造好的齿轮夹紧在车床上。
然后，通过车床的自动进给装置，使刀具按照预定的参数进行切削。
车床会不断旋转工件，并且刀具也会不断移动，从而将工件上多余的材料切削掉，形成所需的轮廓。
然后是磨齿。
磨齿是将车削好的齿轮表面进行磨削，以提高齿轮的精度和表面质量。
磨齿主要包括两个步骤，即完成齿槽和改善齿面粗糙度。
首先，将齿轮夹在磨齿机上，通过磨削磨具的旋转和进给运动，使齿槽得到加工。
这一步骤需要对磨削过程进行精确的控制，以确保齿槽的形状和尺寸符合设计要求。
然后，通过精细磨削来改善齿面粗糙度。
这一步骤主要是使用细砂轮对齿面进行擦拭，以消除车削工艺留下的痕迹，提高齿轮的表面质量。
最后是修磨。
修磨是对磨齿过程中可能出现的一些缺陷进行处理，以确保齿轮的精度和质量。
修磨一般分为两个步骤，即砂轮修磨和抛光。
首先，使用砂轮修磨对磨齿过程中可能出现的毛刺、裂纹等进行修整。
这一步骤需要对修磨参数进行仔细的控制，以确保修磨后的齿轮表面光滑平整。
然后，进行抛光，进一步提高齿轮的表面光洁度和光泽度。
抛光主要通过使用抛光工具进行磨削和擦拭，以使齿轮表面达到光滑的效果。
以上就是齿轮生产工艺流程的主要步骤。
通过锻造、车削、磨齿和修磨等工艺，可以得到形状准确、精度高、质量可靠的齿轮。
小齿轮锻造工艺设计（全套图纸）
小齿轮锻造工艺设计说明书课程设计题目：小齿轮目录锻造工艺说明书 (1)一．前言 (3)二．设计步骤 (3)1.审查零件图 (3)2.绘制锻件图 (4)3参数选择 (5)3.1工艺参数 (5)3.2选择数据 (5)3.3确定方法 (5)3.4数据处理 (6)4.锻造工艺 (6)5.修整锻件 (8)三．锻造工艺流程卡（见附表） (10)四．总结 (10)五、参考文献： (11)附件： (13)全套图纸加153893706一．前言锻造生产的目的是坯料成型、及控制其内部组织性能达到所需的几何形状，尺寸以及品质的锻件，钢和大多数非铁金属及合金具有不同程度的塑性，均可在冷态或热态下进行塑性加工成型。
本次锻造工艺设计课程设计的是小齿轮，相对于同组同学的设计任务，小齿轮的设计工序内容会比较少，所以我会有更多的时间去完善细节设计，争取做到无瑕疵设计。
该齿轮所选材料为40MnB。
锻造过程中需要将坯料加热到其再结晶温度之上。
钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
该齿轮生产采用单件小批量生产方式，故对其采用自由锻工艺。
自由锻造是利用冲击力或压力使金属在上下砧面间各个方向自由变形，不受任何限制而获得所需形状及尺寸和一定机械性能的锻件的一种加工方法。
自由锻造的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。
制定自由锻的工艺规程包括绘制锻件图、确定变形工步，计算坯料质量和尺寸，选定设备和工具，确定锻造温度和加热范围和加热、冷却及修整处理的方法和规范。
最终完成齿轮设计。
二．设计步骤1.审查零件图当收到零件图时，要根据设计要求检查零件图是否存在不合适之处，相对的技术要求能否满足加工要求。
如果存在不合适之处在和老师交流后，作以正确更改。
此小齿轮零件图没有标明齿根高系数，所以不能确定齿根圆半径，通过观察分析确定了合适的齿根圆半径;此外右视图并没有画出，所以我根据上一步算尺的数据，补全了零件图。
锻造齿轮的技巧
锻造齿轮的技巧
锻造齿轮是一种常见的金属加工方法，以下是一些锻造齿轮的技巧：
1. 选材：选择适合锻造的材料，通常使用的材料有钢、铝合金等。
材料的选择应根据齿轮的应用条件和要求进行。
2. 设计合理的模具：根据齿轮的尺寸、形状和齿轮机构的要求，设计合理的模具。
模具的设计应考虑到齿轮的变形和收缩，确保锻件质量。
3. 适当的锻造温度：控制锻造温度是锻造齿轮的关键。
温度过高会导致过度变形和锻造缺陷，温度过低则会增加锻造难度和能耗。
温度控制应根据材料和齿轮尺寸等因素进行调整。
4. 合理的锻造工艺：根据齿轮的尺寸、形状和工艺要求，选择合适的锻造方法和工艺参数，包括锻炼压力、锻炼速度和锻炼次数等。
5. 控制锻造变形：齿轮在锻造过程中可能会产生变形，需通过合理的工艺控制和模具设计来减少变形。
如可采用多道次锻造、预锻或后续加工等方式来纠正变形。
6. 合适的后处理：齿轮在锻造后需要进行热处理、修整和表面处理等后续工艺，以提高齿轮的硬度、强度和耐磨性。
总之，锻造齿轮需要综合考虑材料、模具设计、锻造工艺和后处理等多个因素，以保证锻造出质量良好的齿轮产品。
齿轮锻造工艺设计
课程设计说明书齿轮锻造工艺设计2010年6 月8 日摘要：本次课程设计说明了齿轮的锻造工艺，同时论述了齿轮零件的锻造工艺设计是一个涉及诸多综合性因素的问题，它与所选的制造机械零件材料的性能、制造的工艺过程、生产的现场条件、生产批量及经济性等因素有密不可分的关系。
只有了解了锻造的工艺要求和热处理的规范，以及选择合适的设备，才能完成齿轮的锻造。
一.绘制锻件图. ................................................. - 1 -1. ..................................................................... 确定锻件形状- 1 -2. ..................................................................... 确定加工余量- 1 -3. 确定锻造公差 ........................ - 1 -4. ..................................................................... 绘制锻件图- 2 -二. 确定锻造工艺......................... - 3 -1. 锻件分类及工序 ........................ - 3 -2. ......................................................................... 制定变形工艺方案- 3 -3. ......................................................................... 确定合适的锻比- 4 -三.确定毛坯的质量和尺寸.................... - 5 -1. 毛坯质量计算 ........................ - 5 -2. ..................................................................... 毛坯尺寸确定- 6 -四.选定锻造设备及吨位..................... - 7 -1.查表选定法 ........................... - 7 -五.确定锻造温度及规范..................... - 8 -1.确定锻造温度范围 ....................... - 8 -2.确定加热规范及火次 ...................... - 8 -3. ..................................................................... 确定冷却方法- 9 -4. ..................................................................... 确定冷却规范- 9 -5. ......................................................................... 确定热处理规范- 9 -六. 设计总结.......................... - 10 -致谢............................... - 11 -参考文献............................ - 12 -工艺卡............................... - 13 -，.绘制锻件图绘制锻件图是拟定锻造工艺规程、选择工具、指导生产和验收锻件的主要依据。
齿轮的锻造工艺与模具设计
齿轮的锻造工艺与模具设计引言齿轮是机械传动中常用的元件之一，其起着传动力和转速的作用。
在齿轮的制造过程中，锻造工艺是常用的一种方法。
本文将介绍齿轮的锻造工艺和模具设计，包括锻造工艺的流程和模具的设计要点，旨在帮助读者了解齿轮的锻造过程以及如何设计齿轮锻造模具。
齿轮的锻造工艺1.锻造工艺的流程齿轮的锻造工艺主要包括以下几个步骤：步骤一：材料准备首先要准备好锻造齿轮所需要的材料，通常使用的材料有碳钢、合金钢等。
步骤二：预热将锻造材料进行预热，以提高其可塑性和锻造性能。
步骤三：模具设计设计合适的模具，用于锻造齿轮的形状。
步骤四：锻造操作将预热后的锻件放入模具中，进行锻造操作。
锻造操作主要是利用外力使锻件发生形状改变，以获得所需的齿轮形状。
步骤五：调质处理锻造完成后，需要进行调质处理，以提高齿轮的强度和硬度。
步骤六：机械加工最后对锻造好的齿轮进行机械加工，包括修整外形、切割齿槽等。
2.锻造工艺的优点齿轮的锻造工艺相比其他加工方法具有以下优点：•锻造工艺可以提高齿轮的强度和硬度，使其具有更好的耐久性。
•锻造工艺可以实现齿轮的批量生产，提高生产效率。
•锻造工艺可以节约材料，减少浪费。
•锻造工艺可以制造出形状复杂的齿轮，满足不同的工程需求。
3.锻造工艺的注意事项在进行齿轮的锻造工艺过程中，需要注意以下几个事项：•需要根据不同的齿轮材料选择合适的锻造温度和锻造力度，以确保锻造过程的安全性和质量。
•在设计模具时，需要考虑齿轮的形状和尺寸，以确保锻造出符合要求的齿轮。
•在锻造过程中要监控锻件的温度，避免过热或过冷导致不良的锻造质量。
•锻造完成后，需要及时进行调质处理，以提高齿轮的性能和使用寿命。
齿轮锻造模具的设计要点齿轮锻造模具的设计是齿轮锻造工艺中的重要环节，以下是齿轮锻造模具设计的要点：1.模具的材料选择齿轮锻造模具需要选择具有高温强度和耐磨性的材料，常用的材料有合金工具钢、高速钢等。
2.模具的结构设计模具的结构设计应考虑以下几个因素：•模具的开口方向要与锻造工艺相适应，以便于锻造操作的顺利进行。
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锻造齿轮一、圆柱齿轮锻造1、圆柱齿轮的滚扎成型1.1齿轮滚扎成型原理齿轮轧制成形目前主要分为热轧和冷轧。
热轧齿轮一般将安装在轧机上的齿坯感应快速加热到l00O℃，此时金属流动性好，容易成形，而且轧制速度快，热量还来不及向齿坯内部传导，齿坯内部则保持较低温度和较高的硬度和刚度，使齿坯处于外柔内刚的理想状态，然后利用与所需齿轮的配对齿轮对齿坯进行，齿轮滚轧成形工艺就是一种高效率生产高强度，高精度齿轮的方法。
齿轮滚轧成形是以齿轮展成法为基础，使坯料产生塑性变形而生产齿轮的方法。
热轧齿轮的力小，而且金属纤维沿轮廓变化，有利于提高齿轮强度。
冷轧与热轧齿轮原理相同，只是冷轧是在室温下进行，因此，冷轧成形力较大，但冷轧成形齿轮精度高。
它多用于模数的传动齿轮和细齿零件。
轧制成形的齿轮根据生产条件的不同，精度也会有所变化。
工艺与切屑工艺相比，最明显的优势就是生产效率高，材料利用率高，齿轮强度高。
于荣贵，D．Schmoeckl 等人指出热轧成形齿轮的精度可以达到IT6～IT8。
洛阳东方红拖拉机厂指出热轧成形的齿轮精度与冷轧相比较大，用热轧成形齿轮余留O．1--49．25mm加工余量，进行冷挤精加工提高齿轮精度。
并用实验证明冷挤精加工工艺将热锻齿轮精度提高l-2个精度等级‘26H381。
1.2齿轮滚扎过程中参数计算直齿圆锥齿轮摆辗成形的辗压力随摆头倾角、下模进给速度、摩擦系数以及摆辗阶段等因素的变化而变化。
通过有限元模拟分析,对最大辗压力与下模进给速度和摩擦系数的关系进行了研究,得出了有关规律:在摆角γ取2°时,进给速度从1.5增加到3.5 mm.s-1时,辗压力增加106%~176%;摩擦系数从0.12增加到0.50时,辗压力增加23%~64%。
研究结果对优化工艺参数、摆辗设备的结构设计和模具强度设计具有指导意义。
摆辗成形过程中, 坯料和模具受力的大小和受力区域都在随摆头的转动而变化。
影响摆辗力的因素主要有摆头倾角、下模进给速度和摩擦系数等。
在本文模拟分析中, 将机器的摆头角定为2°, 只改变摩擦系数和下模进给速度[5-6]。
金属在冷塑性成形的情况下, 坯料与模具之间的摩擦系数变化范围大致为011～014 ; 下模的进给速度为115 ～315 mm, 速度过大将严重影响模具寿命, 过小会使生产效率过低。
本文对这两组参数适当组合利用DEFORM23D 软件模拟得出在不同参数下的最大辗压力, 表1 列出了摆角γ在2°时, 进给速度υ、摩擦系数μ与最大辗压力p 的关系。
山西永鑫生锻造可按图纸尺寸、化学成分、技术要求锻造、机加工、热处理、同步完成。
1.3数值模拟及结果分析表1 最大辗压力p ( kN) 数值表(γ= 2°)Table 1 Data of p ( kN) (γ= 2°)根据表1 绘制最大辗压力与进给速度曲线和最大辗压力与摩擦系数的曲线, 如图3 、图4 所示。
从根据图3 可知, 4 条曲线很相似, 可以将它们拟合成一个函数:p = ( A0 + A1υ+ A2υ2 + A3υ3 + A4υ4 ) ×103 (2)式中, p 为最大辗压力( kN) ; υ为下模进给速度(mm ?s - 1 ) ;A0 , A1 , A2 , A3 , A4 为常数, 随摩擦系数μ的变化而变化。
同样, 从图4 可知,5 条曲线很相似, 可以将它们拟合成另一个函数:p = ( B0 + B1μ+ B2μ2 ) ×103 (3)式中, p 为最大辗压力( kN) ; μ为摩擦系数; B0 ,B1 , B2 为常数, 随速度υ的变化而变化。
在实际生产实践中, 由上面分析并拟合公式(2) 及(3) , 可以根据摆辗工艺参数的变化计算出辗压力的变化范围, 选择最佳的参数配合, 从而减小辗压力。
通过对轿车直齿圆锥齿轮冷摆辗成形中的下模进给速度和摩擦系数对最大辗压力的影响进行了有限元分析, 得出了如下规律:(1) 进给速度在115～315 mm ?s - 1 范围内, 随着进给速度的增大, 最大辗压力上升, 而且曲线斜率也不断上升, 意味着上升的速度不断加快; 不同摩擦状态下的曲线呈现平行曲线状, 且摩擦力越大, 曲线越高; 进给速度从115 增至315 m时,辗压力增加106 %～176 %。
(2) 摩擦系数在0112～015 范围内时, 随着摩擦系数的增大, 最大辗压力上升, 但曲线的斜率在不断下降, 意味着上升的速度不断减慢; 不同的进给速度下的曲线呈现平行曲线状, 且进给速度越大,曲线越高; 摩擦系数从0112 增加到0150 时, 辗压力增加23 %～64 %。
2、圆柱齿轮的凹模成型2.1齿轮凹模成型成型原理直齿圆柱齿轮挤压凹模，其特征是凹模入口直径大于成型齿轮分度圆直径、小于成型齿轮齿顶圆直径；凹模成形段末端的齿间间隙几何形状及尺寸与成型齿轮平面投影的齿廓一致；凹模成形段任意横断面，除齿廓顶部圆弧至齿间侧壁之切点外，齿间其余部分几何形状尺寸均与凹模成形段末端相应部位一致，周节所对之中心角相同。
本发明金属成型所需的挤压力小，齿形部分容易充满，凹模渐开线不易磨损，使用寿命长。
其特征是：ａ、所述凹模入口直径大于成型齿轮分度圆直径、小于成型齿轮齿顶圆直径；ｂ、所述凹模成形段未端（Ｂ－Ｃ断面）的齿间间隙几何形状及尺寸与成型齿轮平面投影的齿廓一致；ｃ、所述凹模成形段任意横断面（Ｄ－Ｅ断面），除齿廓顶部圆弧ｒ至齿间侧壁之切点（８）外，齿间其余部分几何形状尺寸均与凹模成形段未端（Ｂ－Ｃ断面）相应部位一致，周节所对之中心角相同。
2.2齿轮凹模成型过程中参数计算采用浮动凹模冷挤压成形工艺,对螺旋角不同的同一型号圆柱斜齿轮进行了数值模拟与实验研究。
分析了成形过程中金属的流动特点、成形载荷,并与传统工艺进行了比较。
通过不同螺旋角斜齿轮的对比,探索了影响脱模后锻件精度的因素[7]。
结果表明：对圆柱斜齿轮采用浮动凹模冷挤压成形可有效降低成形载荷,且在脱模过程中齿轮锻件沿着齿形螺旋方向做刚性旋转运动,脱模后锻件可保持较高精度。
研究成果为圆柱斜齿轮精锻成形工艺的深入研究提供了参考。
方便和减少齿根干涉，取其为平行于y轴的直线。
8．2 渐开线段坐标计算参看图2。
设渐开线段齿形被任意向径1"i所截，其交点则为渐开线与1-i的公共点。
根据渐开线参数方程可联立为：当r 设定后，可根据具体齿轮，求而得其余诸参数根据任意半径圆周上的岱厚公式：S =r-2r*(inv b 一inv a)对变位齿轮，可用S=(2+2*tg a )in 代入(3)式即可。
故右半侧齿形的坐标为。
若继续设定fi，则可得出一系列与淅开线交点的坐标值。
圆，用该圆弧线段取代渐开线。
设圆的一般方程为，x+Yz+2Dx+2Ey+F=0则其圆心坐标为； 0(一D、一E)其圆弧半径为3．3非渐开线戡坐标计算(1)齿根圆弧圆心坐标(0点)取渐开线上相邻三点做X =X B+ RR式中；基圆上交点处x坐标值齿根圆弧半径。
(2 )齿根圆弧起点坐标(c点)(3)齿根圆弧终点坐标(a点)利用其对称性，可求出单齿左侧各点坐标值。
3．其余各齿坐标计算其余各齿中的诸点坐标，可方便地利用坐标转换公式求得。
2.3数值模拟及结果分析通过数值模拟与实验相结合的方法，对两种不同螺旋角的圆柱斜齿轮浮动凹模冷挤压成形及脱模进行对比分析，得出以下结论：(1)圆柱斜齿轮采用浮动凹模工艺可有效改变摩擦力方向，降低成形载荷，与传统工艺相比，螺旋角为22。
和32。
的两种斜齿轮，成形力分别下降约30 和25 。
(2)通过数值模拟和铅试样实验，揭示了脱模过程中斜齿轮锻件沿着齿形螺旋方向做刚性旋转运动的现象，在一定程度上避免了脱模时凹模齿腔对锻件齿形产生的破坏性变形。
(3)影响圆柱斜齿轮成形的因素较多，其中比较显著的是螺旋角和摩擦因数，总的来说，锻件精度随着螺旋角和摩擦因数的增大而有所降低。
因此，在保证使用要求的前提下，需对锻件进行一定的表面处理以保证其精度。
二、伞齿轮的锻造1．1伞齿轮的热锻成型伞齿轮，即锥形齿轮，锥齿轮，用于相交轴间的传动。
单向传动比可达到6，最大到8或者以上，传动效率一般为0.94～0.98。
1）直齿和斜齿锥齿轮设计、制造及安装均较简单,但噪声较大,用于低速传动(<5m/s);直齿锥齿轮传动传递功率可到370千瓦。
斜齿锥齿轮传动运转平稳，齿轮承载能力较高，但制造较难，应用较少。
2）曲线齿锥齿轮具有传动平稳、噪声小及承载能力大等特点,用于高速重载的场合。
曲线齿锥齿轮传动运转平稳，功率可达700千瓦，圆周速度可到40米/秒以上。
热锻是将锻坯加热到一定温度后进行的锻造成形工序，加热及加热温度范围的控制是确保锻造生产顺利进行和提高锻件质量的重要工艺过程。
锻造加热的目的在于使金属锻坯软化，当金属变形温度升高至再结晶温度以上时，由于再结晶速度高于变形过程中金属硬化速度，可消除硬化影响获得再结晶组织，可利用较小外力使金属产生较大的塑性变形且不致破裂。
例如，在1150oC静拉伸试验时，碳钢的强度极限仅为常温时的1/20；而合金结构钢的强度极限则为常温时的1/30。
锻造温度范围是指金属开始锻造温度和终结锻造温度间的一段温度间隔, 为了防止过热、过烧需要正确确定始锻温度和终锻温度。
制定加热温度的基本方法是以钢的铁碳平衡图为基础，参考材料的塑性抗力图和再结晶图来综合决定。
了解金属加热的基本原理，以及各种加热方法和设备的适用性。
火焰加热主要有燃油、煤气加热，氧化脱碳、烧损较为严重；电加热是利用电能转化为热能，以辐射和对流的方式对坯料进行加热的方法，即利用加热元件产生的电阻热来间接加热金属坯料。
其中，主要有感应电加热、接触电加热、电阻炉及盐浴炉加热等。
电加热可避免氧化脱碳和烧损等加热缺陷。
氧化和脱碳、过热和过烧以及产生内部裂纹等加热缺陷的危害及防止措施。
1.2伞形齿轮锻造工艺直齿锥齿轮的锻造生产工艺有两火两锻和一火两锻的压力机开式模锻工艺、摆动辗压机开式模冷锻工艺、复动模锻造工艺、粉末冶金烧结体锻造工艺和球墨铸铁铸锻联合工艺等。
1.2.1 摩擦压力帆开式模锻造用摩擦压力机进行开式模锻造时，一次锻打不能使每个齿形的型腔完全充满，即成品率很低，因而必须切除飞边后再次锻造，所以齿轮的开式模锻必然要经过预锻、终锻及随后的两次切飞边才能完全成形。
若预锻采用温锻，即(85o±lO)℃的加热温度较低，会因工件小、表面积大、散热快而导致温降速度快。
当工件经预锻和切飞边后温度已降到很低，并且不能保证每个预锻切飞边后的工件温度一致，因而锻造力渡动很大。
而且锻件冷收培量、设备与工装模具的弹性变形量都随机变化，既影响锻件的尺寸和形状精度，又改变了锻件的一致性。