注塑模具试模的主要步骤
注塑模具试模流程
注塑模具试模流程
注塑模具试模是在模具制造完成后，进行模具调试和生产试模的过程。
正确的试模流程可以保证模具的稳定性和生产效率，提高产品质量和生产效率。
下面将介绍一般的注塑模具试模流程。
首先，进行模具安装和调试。
在进行试模之前，需要将模具安装到注塑机上，并进行相关的调试工作。
包括模具的安装、夹紧、加热、冷却等工序，确保模具能够正常运行。
接着，进行模具开模试验。
在模具安装完成后，需要进行模具开模试验，检查模具的开合动作是否正常，是否有卡滞或者异响等现象。
同时，还需要检查模具的射出系统、冷却系统等部件，确保各部件能够正常工作。
然后，进行注塑成型试验。
在模具开模试验完成后，需要进行注塑成型试验，通过调整注塑机的参数，进行试模生产，检查产品的成型质量、尺寸精度等指标，确保产品达到设计要求。
接着，进行产品检测和调整。
在进行注塑成型试验后，需要对产品进行检测，包括外观质量、尺寸精度、材料成分等指标。
如果
产品不符合要求，需要对模具和注塑机进行相应的调整，直至产品
达到设计要求。
最后，进行生产环境调整。
在模具试模完成后，需要对生产环
境进行调整，包括生产工艺、生产参数、模具维护等方面，确保产
品能够稳定生产。
总之，注塑模具试模流程是一个非常重要的环节，直接关系到
产品的质量和生产效率。
正确的试模流程可以保证模具的稳定性和
生产效率，提高产品质量和生产效率。
希望以上内容对您有所帮助。
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项【全球塑胶网202*年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥.2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳.3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填.5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.试模步骤及注意事项(二)1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品.其加工成型条件如下:1.成型温度:成型温度与MBC热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2.成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定,3.成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM24.储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命.5.用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.几种特殊原料的成型特性含玻纤的成型要点1.FRTP的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温,射出压力等.同理模子的浇口,横浇道,浇口等的尺寸,也须大天非强化料.2.成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性的流动,所以浇口方向设法减少配向所致的不良影响.3.成型品的胶接线部强度,常低于其他部份,在设计制品模子时须加注意于熔接部设排气孔,不致包风现象4.模子各部份(特别是浇口)或螺杆组件,熔胶管等磨耗快,宜注意材质及表面的硬度处理低发泡的成型要决在射出计量终了,螺杆后退时,在等待次一射出开始的期间,管内的发泡剂也慢慢开始分解,其气体压力,却使螺杆后退,故宜在射出缸的油压回路设背压调整回路,抑止杆后退.同时射嘴漏料也增多,宜用弹簧阀的控制.模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利.螺杆制造宜用稍有混练型的较易有发泡作用.电木尿素等成型1.换装另设计制造的电木射击出用熔胶管及螺杆,射嘴等.用油热循环式的加温,油温控制在80℃-100℃左右,模温控在160℃-180℃左右.2.模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在高温模内加热成型,所以模子必用用耐高温铁材,并电镀优良,浇口加大排气口加大,料管内绝对不能有滞料存在,一次定射完毕并到底.3.当温度达到开始第一次射入后,螺杆须等15-20秒开始加料动作.加完后把射座暂松退一下,让射嘴与母模暂分开一点,因母模温度高过射嘴,能便射嘴部硬化而射不出料.一模时间在45秒或55秒间(看成品厚薄),才开模取成品,依次完成二次射出.NL-9成型重点1.尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视.2.烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄.4.其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压.5.尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶.7.尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8.尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
注塑试模参数设定流程及要求
注塑试模参数设定流程及要求注塑试模是在进行注塑生产前，通过试模来确定注塑工艺参数和模具调校是否正确。
试模的目的是验证模具可行性和预测生产过程中可能出现的问题，以便于及时调整和优化工艺参数，确保生产产品符合质量要求，并提高生产效率。
下面是注塑试模参数设定流程及要求的详细介绍。
一、试模准备工作1.检查模具和机器设备，确保其完好无损。
2.清洁模具，在模具表面涂上防锈剂，以防止腐蚀。
3.安装好模具，确保模具部件的正确安装和连接。
二、注塑试模参数设定流程1.原料准备根据试模产品的要求，选择适当的注塑原料，并按照正确的比例进行混合。
2.温度设定根据原料的特性和产品要求，设置注射缸、模具温度和熔融温度。
通常情况下，注射缸温度会高于熔融温度。
3.注射速度和压力设定设定注射速度和压力，以确保熔融塑料能够充分填充模具腔体，并保持一定的充实压力。
4.模具温度设定根据试模产品的要求，设置合适的模具温度，以保证注塑成型后的产品质量。
5.冷却时间设定根据试模产品的要求，合理设定冷却时间，以保证熔融塑料充分冷却和凝固，以获得理想的产品质量。
6.射嘴和注射缸位置调整调整射嘴和注射缸的位置，以确保注塑过程中塑料能够均匀地填充模具腔体。
三、试模要求1.产品尺寸要求试模产品的尺寸要求应与产品设计要求一致，包括长度、宽度、高度和壁厚等。
2.产品外观要求试模产品的外观要求应与最终产品的外观要求一致，包括表面光滑度、色彩和纹理等。
3.产品物理性能要求试模产品的物理性能要求应与最终产品的物理性能要求一致，包括拉伸强度、冲击性能和硬度等。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.背景和目的本次试模旨在验证注塑模具的设计和制造是否符合产品的要求，以及找出可能存在的问题并加以改进。
2.装备和材料准备2.1 注塑机：型号、技术参数、操作要点等。
2.2 模具：型号、尺寸、材料、温度控制等。
2.3 原料：规格、质量标准、加工要求等。
2.4 工具和辅助设备：如定位工具、检测工具等。
3.试模前准备工作3.1 检查模具是否完好无损，并进行清洁和润滑。
3.2 安装模具到注塑机上，并进行合适的定位和调整。
3.3 根据注塑机的要求设置好注射速度、温度、压力等参数。
3.4 验证注塑机的运行状态是否正常。
4.试模步骤4.1 温度控制：根据注塑材料的要求，设定合适的模具温度。
4.2 原料熔化：将原料加入注塑机的料斗中，并在设定的温度下熔化。
4.3 模具闭合：将模具闭合到注塑机的合适位置，并进行定位。
4.4 注射过程：根据产品要求设置好注射速度、压力等参数，开始注射。
4.5 冷却时间：根据产品要求和注塑材料的熔点，设定合适的冷却时间。
4.6 模具开启：等待冷却时间结束后，将模具开启，并取出注塑件。
4.7 检验注塑件：根据产品要求和检测标准进行注塑件的检验。
4.8 记录数据：记录试模过程中的各项数据，包括温度、压力、注射速度等。
4.9 分析问题：根据试模过程中的问题和数据，分析可能存在的问题，并提出改进意见。
5.试模后工作5.1 清洁模具：试模结束后，对模具进行清洁和保养，确保下次试模能够正常进行。
5.2 整理数据：整理试模过程中记录的各项数据，进行归档和备份。
5.3 编写试模报告：根据试模过程和结果，编写试模报告，提供给相关部门参考和分析。
法律名词及注释：1.注塑模具：专门用于注塑工艺的模具，通常由模具钢通过加工等工艺制造而成。
2.注塑机：用于将熔融塑料注入模具中形成制品的机器设备。
3.原料：用于注塑的塑料颗粒或其他可熔融材料。
4.温度控制：通过加热或冷却手段来控制注塑模具和注塑材料的温度。
注塑厂模具试模及验收作业指引
注塑厂模具试模及验收作业指引1、目的为了保证修改模、新模、试模效果良好，控制模具质量使生产顺利进行。
2、适用范围适用于注塑成型和工模修模组。
3、定义3.1模具试模：控制产品各类缺陷，试出各项存在影响问题，找出解决方案。
4、职责4.1注塑部：负责模具请修、试模、试样、并跟踪返修到位。
4.2班长：负责根据现场生产的要求安排修模作业。
4. 3工艺组长：负责跟踪修模、试模结果及报告填写与最终结果确认。
5、工作程序4.1 模具请修作业4.1.1 正在机台上生产的模具请修流程5. L1.1生产中出现料件不良，如镶件断、划伤、飞边、毛刺、滑块卡死、压模等不能正常工作时，班长及时上报课长处，同时课长决定是否先生产或立即修模。
若判定为立即修模模具，由班长填写模具请修单，送课长或部门经理处审核，同时在IH内下模，附上不良样板及经审核的修模单一起送到工模部。
生产中模具一般在12H间修好，并由课长或班长负责跟踪。
5.1.1.2工模部将模具修好后连同“试模通知单”一并送往注塑部，模具组长签收。
模具组长签收到机台修模、试模单时应及时安排班长或技术人员试模，班长将重新写首件，将修模后料件送于PQC处确认修模结果，OK即可正常生产，NG则通知工模返修到好为止。
5.1.2生产完模具请修5.1.2.1模具订单批量生产完，班长下模送于模房，应附有该模的“生产记录单”和尾板料件。
模具保养员接收模具后，应仔细查看“生产记录单”是否填写规范、工整，并确认是修模还是保养。
若保养模，则保养后上模架；若需修模，模具保养员应根据“生产记录单”上所记录的问题开出“模具请修单”和不良料件，送于模具组长或课长、经理处审核，保养员再将模具及时送于工模修模组，模具组长随后将审核好的“模具请修单”连同修模料件一并送于工模（”模具请修单”的填写：编号、时间、机型、料件名称、送修时间、完成时间、修模内容）。
模具送到工模，保养员应做好详细的送模记录，并由工模签名。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.介绍注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具进行试模操作。
本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。
2.准备工作2.1 材料准备2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。
2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。
2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。
2.2 模具检查2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。
2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。
2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。
2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。
2.3 设备准备2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。
2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。
2.3.3 准备好所需的模具安装工具。
3.试模步骤3.1 模具安装3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。
3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。
3.2 调整注塑参数3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速度等参数。
3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。
3.3 开始试模3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。
3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。
3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。
4.常见问题及解决方法4.1 模具堵塞问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。
解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。
4.2 产品质量不合格问题：产品存在短射、气孔等缺陷。
解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。
5.附件本文档附带以下附件供参考：- 注塑模具试模检查表- 注塑参数调整记录表6.法律名词及注释6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。
6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。
注塑试模作业指导书
注塑试模作业指导书一、引言注塑试模是注塑加工中的一个重要环节，通过试模可以验证模具设计的合理性，调整注塑工艺参数，以及评估产品的质量。
本指导书旨在向操作人员提供关于注塑试模的详细步骤和注意事项，以确保试模的顺利进行和试验结果的准确性。
二、试模前准备1. 清洁模具：在试模之前，确保模具表面干净无尘，以避免对模具和试模过程造成污染。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 准备合适的试模材料：根据试模的目的和产品的要求，选择适当的注塑材料。
确保材料干燥，以避免在注塑过程中产生气泡和其他质量问题。
3. 确定试模参数：根据产品设计和注塑材料的特性，确定合适的注塑机参数，如温度、压力和注射速度等。
这些参数的选择对试模结果和产品质量具有重要影响，需要综合考虑。
三、试模步骤1. 安装模具：将试模所需模具安装到注塑机上。
确保模具位置正确，并通过紧固件固定模具，以确保稳定性。
2. 注塑机调试：启动注塑机，根据试模参数进行调试，调整温度、压力和速度等参数，并将试模材料导入注塑机料斗中。
3. 启动试模：按照注塑机操作步骤，启动注塑机进行试模。
注意观察注塑机和模具的运行状态，确保正常运转。
4. 观察注塑过程：在注塑过程中，注意观察注塑材料的熔融状态和充模情况。
根据需要进行调整，确保产品的尺寸和形状符合设计要求。
5. 停机观察：在试模过程中，及时停机观察和检查产品的质量。
尽量保留试模样品，以供后续评估和分析。
6. 试模结束：试模完成后，关闭注塑机，清理模具和注塑机设备。
将试模样品分类保存，并填写试模记录表，以备参考和进一步分析。
四、注意事项1. 安全第一：在进行注塑试模时，一定要遵守注塑机的安全操作规程，佩戴必要的防护装备，确保人身安全。
2. 精确记录：在试模过程中，准确记录注塑机参数、模具状态、试模材料和产品质量等信息。
这些记录是分析和评估试模结果的重要依据。
3. 合理调整：在试模过程中，根据观察和实际情况，及时调整注塑机参数和模具结构等，以获得更好的试模效果。
注塑模具试模报告
注塑模具试模报告一、试模目的本次试模的目的是验证注塑模具的设计和制造是否符合要求，以确保模具能够满足产品的注塑要求，并对模具的性能及制造工艺进行评估和改进。
二、试模背景本次试模的产品为塑料零件，要求表面光滑、尺寸精度高、无瑕疵。
试模所用的材料为ABS树脂，注塑机参数为射出压力100MPa、射出速度50mm/s。
三、试模流程1.安装模具和调试注塑机：按照模具安装图纸和操作手册的要求，正确安装模具，并调试好注塑机的参数。
2.调整模具参数：根据产品的尺寸要求和注塑机的实际情况，调整模具的开模距离、注塑速度、压力等参数。
3.进行试模操作：将ABS树脂加入注塑机的料斗中，启动注塑机，开始试模。
四、试模结果与分析经过试模，得到了一批模具注塑的塑料零件。
通过对零件的质量和尺寸进行检查和测试，得到以下结果和分析：1.外观质量：零件表面光滑，没有明显的缺陷，达到了要求。
2. 尺寸精度：通过检测，模具注塑的零件尺寸偏差在±0.1mm以内，满足了产品的尺寸要求。
3.操作性能：模具注塑的零件能够正常运行，没有卡滞或堵塞情况。
4.模具寿命：经过试模，模具未出现明显的磨损和变形，说明模具的设计和制造质量较好。
五、改进方案通过试模结果的分析1.调整注塑机的参数：根据试模结果，进一步调整注塑机的参数，以优化模具的注塑效果。
2.改进模具设计：根据试模结果，对模具的结构和出模系统进行改进，以提高产品的质量和尺寸精度。
3.优化模具制造工艺：根据试模过程中出现的问题，对模具的制造工艺进行优化，以提高模具的寿命和稳定性。
六、总结本次注塑模具试模取得了较好的结果，产品质量和尺寸精度满足了要求。
通过试模过程中的观察和分析，可以得出改进方案，以进一步提高模具的性能和品质。
在今后的模具设计和制造中，可以借鉴本次试模的经验和教训，不断改进和提高。
注塑模具试模作业指导书
注塑试模作业指导书1. 目的1。
1。
确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。
1。
2.及时发现并找出成型过程中的问题，保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费.1。
3。
找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。
确保产品的质量达到设计目的或客户的要求.2。
范围适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业3。
职责按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题,把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）4。
试模前的准备工作4。
1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。
4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插头等是否完整.5. 选择适合的试模机器:5。
1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。
长×宽（cm）×0。
155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、 2。
5—4.0 ton/in2; HIPS 、P S 1。
0-2。
0 ton/in2P C、POM 、 3。
0—5.0 ton/in2； GPPS(薄壁） 3。
0—4.0 ton/in2TPU、PP、PE、1。
5-2.5 ton/in2； POM 2.0—5。
0 ton/in25.2.射胶量:产品重量的30%~75%最合适.5.3。
导柱的宽度：装上模具并能安全的锁紧.5。
4.最大的开模行程：能方便取出产品和水口。
6. 原料准备:6。
1 依不同原料特性做正确的烘烤。
6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
7。
安装模具：7。
1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。
模具试模流程
4品质部检测完将检测结果及数据记录于《样品检测报告》。
5《样品检测报告》由研发部、品质部、项目部共同确认，对检测结果真实性负责。
6产品注塑成型工艺参数在确定试模OK后，由注塑技术员进行记录。
试模报告
样品检测报告
成型工艺参数表
塑胶产品检验规范
产品图纸
005
试模检讨
试模产品
3注塑生产部在试模当日前，完成原料的烘烤和配料。
4为避免其它人员等待浪费时间，注塑部技术员应提前1-2小时进行模具安装与机台调试。
注塑排产
注塑原料
安装好的模具
调试好的机台
上下模作业指导书
003
现场试模
注塑原料
安装好的模具
调试好的机台
工模部
注塑部
品质部
研发部
项目部
2H
1试模加料前应确认料斗内原料已清洗干净。
工程部：
制造部：
项目管理部：
人资行政部：
IT部：
11.编修/审批记录：
版本
编制人
审核人
编制/修订日期
修订内容及理由（摘要）
签批人
A/0
新版发行
04
PMC
PC
计划安排试模所需的机台及物料。
熟练操作办公软件，能独立安排生产计划。
05
品质部
PQE
1负责试模样品的随机抽样检测。
2对抽样样品进行尺寸、结构、外观进行检测，出具检测报告。
3试模问题点对产品质量影响的风险评估，提出改善建议。
4试模问题点改善后的跟进验证。
1熟悉模具结构。
2熟悉注塑原理及成型工艺。
项目部
营销部
客户
试模的基本步骤
试模的基本步骤步骤1.设置料桶的温度。
这里需要注意的是，初始的料桶温度设置必须依据材料供应商的推荐。
这是因为，不同厂家、不同牌号的相同材料可能具有相当大的差异，而材料供应商往往对自己的材料有着相当深入的研究和了解。
用户可根据他们的推荐进行基本的设置，然后再根据具体的生产情况进行适当的微调。
除此之外，还需要使用探测器测量熔体的实际温度。
因为我们所设定的料桶温度往往由于环境、温度传感器的型号和位置深度不同等原因，并不能保证与熔体温度100%的一致。
有时由于油污的存在或其他原因，熔体的实际温度和料桶的设置温度差别很大（以前，我们曾有过两者温差相差高达30℃的例子）。
步骤2.设置模具的温度。
同样，初始的模具温度设置也必须根据材料供应商提供的推荐值。
需要注意的是，我们所说的模具温度指的是模腔表面的温度，而不是模温控制器上显示的温度。
很多时候，由于环境以及模温控制器的功率选择不当等原因，模温控制器上显示的温度与模腔表面的温度并不一致。
因此，在正式试模之前，必须对模腔表面的温度进行测量和记录。
同时，还应当对模具型腔内的不同位置进行测量，查看各点的温度是否平衡，并记录相应的结果，以为后续的模具优化提供参考数据。
步骤3.根据经验，初步设定塑化量、注射压力的限定值、注射速度、冷却时间以及螺杆转速等参数，并对其进行适当的优化。
步骤4.进行填充试验，找出转换点。
转换点是指从注射阶段到保压阶段的切换点，它可以是螺杆位置、填充时间和填充压力等。
这是注塑过程中最重要和最基本的参数之一。
在实际的填充试验中，需要遵循以下几点：（1）试验时的保压压力和保压时间通常设定为零；（2）产品一般填充至90%~98%，具体情况取决于壁厚和模具的结构设计；（3）由于注射速度会影响转压点的位置，因此，在每次改变注射速度的同时，必须重新确认转压点。
试模测试试验流程
试模测试试验流程
试模测试试验流程一般涉及以下关键步骤：
1. 模具准备：新模具制造完成后，进行清洁、检查，确保模具无缺陷且装配正确。
2. 设定参数：根据产品材质、尺寸要求及工艺规范，设置注塑机或冲压机等相关设备的温度、压力、速度等工艺参数。
3. 首件试模：进行首次试生产，观察产品是否能够顺利脱模，形态、尺寸、外观质量是否符合设计要求。
4. 样品检测：对首件试模产品进行详细检测，包括尺寸精度、表面质量、内部结构等，并可能进行力学性能、功能性测试。
5. 问题分析与改进：如发现问题，如毛边、缩痕、变形等，分析原因，调整模具或工艺参数，重新试模直至产品达到预期质量标准。
6. 批量验证：在连续生产一定数量的产品后再次验证稳定性，确保模具在连续工作状态下的产品质量一致性。
7. 记录存档：整个试模过程中的数据、结果和改进建议均需详细记录，作为后续生产的参考依据及模具维护的重要档案。
注塑部模具试模报告
注塑部模具试模报告1.实验目的本实验旨在通过注塑模具试模，了解注塑工艺过程、模具设计和注塑产品性能，并通过实验结果分析模具工艺参数对注塑产品质量的影响。
2.实验原理注塑模具试模是通过将塑料熔化后，注入模具中，经过冷却后得到所需形状的产品的过程。
注塑过程主要包括塑料熔融、注射、冷却和脱模等步骤。
3.实验设备和材料实验设备：注塑机、模具、冷却系统等。
实验材料：注塑塑料料粒、色料等。
4.实验步骤4.1模具安装与调试：根据模具图纸，将模具正确安装到注塑机上，并进行相关调试，保证模具工作正常。
4.2注塑机的操作设置：根据模具试模要求，设置注塑机的工艺参数，如射胶压力、保压时间、冷却时间等。
4.3材料的准备：将注塑塑料料粒与色料按照一定比例混合，并通过熔融设备将其熔化。
4.4模具上料：将熔化的塑料顺利注入到模具的进料口，并进行注塑过程。
4.5冷却脱模：根据注塑过程中设置的冷却时间，等待注塑产品冷却固化，并进行脱模操作。
4.6清理和分析：清理注塑产品和模具，对注塑产品进行外观、尺寸和性能等方面的分析和测试。
5.实验结果与分析通过模具试模实验，得到了一定数量的注塑产品，在清理和分析过程中，对注塑产品进行了外观、尺寸和性能等方面的分析。
5.1外观分析：通过外观观察发现，注塑产品表面光滑且没有明显的瑕疵和开裂现象，达到了预期的效果。
5.2尺寸分析：通过测量注塑产品的尺寸，发现其与设计图纸上的尺寸基本一致，满足了产品设计要求。
5.3性能分析：通过对注塑产品的质量、硬度、强度等性能参数进行测试，发现其满足了产品的使用要求。
6.实验总结通过本次注塑部模具试模实验，我们了解了注塑工艺过程和模具设计的重要性。
通过设置合适的注塑工艺参数，可以获得理想的注塑产品质量。
而模具的设计和制造则直接影响了产品的外观、尺寸和性能等方面。
实验过程中，我们遵循了规范的实验操作流程，并取得了预期的实验结果。
然而，在实验过程中也存在一些问题，如注塑产品的强度和耐用性等方面需要进一步改进和优化。
注塑模具试模和修模流程
页次注塑模试模及修模作业程序一、目的:1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程二、流程说明2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。
2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后，架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程；若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检查OK后予以签收，并做好模具挡案。
页次2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。
2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。
停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。
模具基本知识之塑料篇 和 注塑试模步骤及注意事项
1、塑料的概念聚合物(polymer)，又可称为高分子或巨分子(macromolecules)，也是一般所俗称的塑料(plastics)或树脂(resin)。
所谓塑料，其实它是合成树脂中的一种，形状跟天然树脂中的松树脂相似，但因又经过化学的力量来合成，而被称之为塑料。
根据美国材料试验协会所下的定义，塑料乃是一种以高分子量有机物质为主要成分的材料，它在加工完成时呈现固态形状，在制造以及加工过程中，可以借流动(flow)来造型。
因此，经由此说明我们可以得到以下几项了解：它是高分子有机化合物，可以多种型态存在，例如液体固体胶体溶液等，它可以成形(moldable)，种类繁多因为不同的单体组成所以造成不同之塑料，用途广泛产品呈现多样化，具有不同的性质，可以用不同的加工方法。
2、塑料的分类聚合物是由许多较小而结构简单的小分子(monomer)，借共价键来组合而成的。
聚合物的种类繁多，一般若是以对热之变化来分类，它可以分为两大类：热固性塑料（Thermoset Plastics )：指的是加热后，会使分子构造结合成网状型态。
一旦结合成网状聚合体，即使再加热也不会软化，显示出所谓的非可逆变化，是分子构造发生变化(化学变化 )所致。
热塑性塑料(Thermo plastics )：指加热后会熔化，可流动至模具冷却后成型，再加热后又会熔化的塑料；即可运用加热及冷却，使其产生可逆变化(液态←→固态)，是所谓的物理变化。
按照塑料的应用情况，热塑性塑料又可分为通用塑料、工程塑料、高性能工程塑料等三类。
通用的热塑性塑料其连续的使用温度在100℃以下，聚乙烯、聚氯乙稀、聚丙烯、聚苯乙烯并称为四大通用塑料。
工程塑料一般是指工作应力大于150MPa，连续工作温度能超过150℃以上的塑料。
通常把聚酰胺（尼龙）、聚碳酸脂、聚甲醛、聚苯醚和热塑性聚酯称为五大工程塑料。
3、常用塑料的特性ABS的特性结构式：丙烯腈-- 丁二烯 --苯二烯(ABS)共聚物性质：丙烯腈提供耐热及抗化性，丁二烯提供韧性及耐冲击性，苯乙烯提供延展性及加工性优点：1、坚硬，易押出2、易染色3、难燃4、耐冲击5、表面性佳；缺点：1、耐溶剂性差2、低介电强度3、低拉伸率；用途：把手、外壳、行李箱、冰箱衬垫、家电制品；PC（聚碳酸酯）结构式：聚碳酸酯 ( PC )性质：为非结晶性热塑性塑料优点：1、具高强度及弹性系数、高冲击强度、使用温度范围广；2、高度透明性及自由染色性；3、H.D.T.高；4、耐疲劳性佳；5、耐候性佳；6、电气特性优；7、无味无臭对人体无害符合卫生安全；8、成形收缩率低、尺寸安定性良好．缺点：成形品设计不良易产生内部应力问题用途：电子电器：CD片、开关、家电外壳、信号筒、电话机汽车：保险杆、分电盘、安全玻璃工业零件：照相机本体、机具外壳、安全帽、潜水镜、安全镜片POM（聚缩醛）结构式：聚缩醛 ( POM )性质：为结晶性热可塑性塑料，具明显熔点165~175℃，性质最接近金属，一般称其为塑钢优点：1、具高机械强度和刚性；2、最高的疲劳强度；3、环境抵抗性、耐有机溶剂性佳；4、耐反复冲击性强；5、广泛的使用温度范围(-40℃~120℃)；6、良好的电气性质；7复原性良好；8、具自已润滑性、耐磨性良好；9、尺寸安定性优．缺点：1、加工过程若长时间高温下易起热分解；2、无自熄性；3、抗酸性差；4、成形收缩率大用途：电子电器：洗衣机、果汁机零件、定时器组件；汽车：车把零件、电动窗零件工业零件；机械零件、齿轮、把手、玩具、螺杆PP（聚丙烯)结构式：聚丙烯(PP)性质：极轻之塑料，密度仅为0.9g/cm3加工性质毋须预热干燥优点：1、易染色；2、耐湿性佳；3、耐化性佳；4、高铰链特性；5、耐冲击性．缺点：1、复杂之异形押出不易；2、易被紫外线分解；3、不易接合；4、易氧化．用途：水管、胶膜、胶布、电线蔽护材料、容器、汽车保险杆、仪表板、铰链PA（尼龙）结构式 [NH(CH2)m NHCO(CH2)n-2CO]，聚酰胺(PA、尼龙Nylon)性质：结晶性热可塑性塑料，有明显熔点，Nylon6 Tm为220~230℃，Nylon66则为260~270℃，Nylon本身具吸水基故有吸水性，成形前须干燥，温度过高干燥则尼龙粒变色优点：1、具高抗张强度；2、耐韧、耐冲击性特优；3、自润性、耐磨性佳、耐药品性优；4、低温特性佳5、具自熄性缺点：尼龙吸湿性高、长期尺寸精密度及物性受影响。
新模具试模流程
模具工程师
现场参与
修改模具
样品检测
OK
注塑样品
卸模
NG
修改模具
2.3 试模技术员根据本次试模的状况填写《模具试模状况表》《成型条件表》并在样品上不良 位置作出标记以便提供给模具工程师作修改模依据
2.4 试模工程师记录试模次数，将《试模状况表》交模具工程师作修改模具参考 四．试模流程图：
模具部生产 和修复模具
NG
检查模具
OK
模具工程师
申请 试模 模具部计划员
安-018 版本/版次:A/0 页 次:1/1
一．目的：利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺 能够得到有效控制。
二．范围：适用于本公司所有模具试模的全过程 三．试模流程:
1．新模试模 1.1 模具工程师确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根据模具完成 的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天安排）。 1.2 注塑部试模组根据模具部试模计划单进行安排到模具部待试模区领模。根据计划单内容要 求开单领料备料烘烤，做好试前准备。 1.3 试模技术员到待试模区检查确认模具的状况后将模具拉到相应的机台上机装模，连接冷却 水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好后通知项目工程师、模 具工程师、品质工程师、模具师傅、试模工程师现场参与试模。 1.4 试模技术员先调试出产品的走水样板测试产品的进浇是否均衡，再调试出整件产品检测产 品的外观 ，如无异常注塑 5 模产品交品质工程师检测产品尺寸与装配效果。 1.5 品质工程师确认好样品后签样交试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注塑样品。 1.6 品质工程师确认样品 NG，试模技术员会同模具工程师、项目工程师 、试模工程师商讨问 题的根源与发生原因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。如客户要样 急，征得项目工程师与品质工程师的同意可限量注塑样品。 1.7 完成试模后试模技术员卸下模具，吹净模具内的残余水渍将模具放回原位 1.8 注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目工程师或模具工程师取走 1.9 试模技术员根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条件表》，在样 品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，试模工程师审核后提交模具工程师作修改 模参考. 1.10 试模工程师总结 T0 、T1 等试模状况,审核总结完毕由试模工程师提交项目部存档;
科学注塑试模流程
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在正式进行科学注塑试模之前，需要精心做好一系列准备工作。
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试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。
检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。
可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。
且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)制品尺寸是否稳定。
(b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
记录试模过程中所得到的参数
记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变
动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难。