模具设计实例
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例以下是一个简单的注塑模具设计实例，模具设计的基本概念和步骤。
设计案例：一个简单的塑料瓶盖模具1. 确定产品尺寸和形状产品是一个简单的塑料瓶盖，直径为20mm，高度为3mm。
瓶盖表面有纹理，以增加摩擦力，方便开启。
2. 确定模具结构模具采用典型的双板模结构，由动模板和定模板组成。
动模板上设有型腔，定模板上设有浇口和流道。
3. 确定型腔布局由于瓶盖尺寸较小，可以采用一模一腔的布局。
型腔布置在动模板上，浇口和流道布置在定模板上。
4. 设计浇口和流道浇口和流道的设计需要考虑塑料的填充和流动。
本例中，采用点浇口，浇口直径为1mm，流道直径为4mm。
5. 设计推出机构推出机构用于将成型后的产品从模具中推出。
本例中，采用推杆推出，推杆直径为8mm，数量为4个。
推杆安装在动模板上，推出时推动瓶盖脱离型腔。
6. 设计冷却系统冷却系统用于将成型过程中的热量从模具中带走，防止产品变形和开裂。
本例中，采用水管冷却，水管直径为4mm，布置在动模板和定模板上。
7. 设计排气系统排气系统用于将成型过程中的气体从模具中排出，防止气体的积聚和压力的升高。
本例中，采用排气槽，排气槽直径为2mm，数量为4个。
排气槽布置在定模板上。
8. 设计模具零件加工工艺性模具零件的加工需要考虑其工艺性。
本例中，采用数控加工中心进行加工，材料选择不锈钢。
9. 设计模具装配工艺性模具装配需要考虑其工艺性。
本例中，采用螺钉连接动模板和定模板，并使用定位销进行定位。
以上是一个简单的注塑模具设计实例，希望能帮助您更好地理解模具设计的基本概念和步骤。
钣金模具设计实例
评审与修改
对设计结果进行评审，根据评审 意见进行必要的修改和完善。
需求分析
明确设计任务和目标，收集相关 资料和数据，进行初步的需求分 析。
出图与归档
完成最终的设计图纸，整理相关 文件和资料，进行归档保存。
02
钣金模具设计实例解析
实例一：手机外壳模具设计
手机外壳模具设计需要考 虑的因素包括材料、结构、 工艺和外观等。
经济性
在满足功能和性能要求的前提 下，应尽可能降低模具制造成 本。
可持续性
设计时需考虑环保和可持续性 ，优先选择环保材料和工艺，
降低能耗和资源消耗。
钣金模具的应用领域
航空航天
钣金模具在航空航天领域中广泛应用于制造 飞机、卫星等复杂结构件。
家用电器
钣金模具在家用电器领域用于生产电视、冰 箱、空调等产品的外壳和内部结构件。
外观方面要求模具设计简洁、美 观，符合市场和用户需求。
03
钣金模具设计中的常见 问题与解决方案
问题一：模具强度不足
总结词
模具强度不足可能导致生产过程中出现变形、断 裂等问题，影响产品质量和生产效率。
2. 结构设计不合理
优化模具结构，合理布置加强筋、支撑柱等结构， 提高整体强度。
ABCD
1. 材料选择不当
钣金模具设计实例
目 录
• 钣金模具设计概述 • 钣金模具设计实例解析 • 钣金模具设计中的常见问题与解决方案 • 钣金模具设计的未来发展趋势
01
钣金模具设计概述
设计理念与原则
创新性
钣金模具设计应注重创新，通 过独特的设计理念和原则，实 现产品的高效、美观和实用性
。
功能性
设计时应充分考虑钣金模具的 功能需求，确保其能够满足生 产过程中的各种要求。
模具毕业设计实例冲裁模设计举例
冲裁模设计举例图2.69所示零件为电视机安装架下板展开坯料，材料为1Cr 13，厚度mm t 3=，未注圆角半径mm R 1=，中批量生产，确定产品的冲裁工艺方案并完成模具设计。
图2.69 零件图1． 冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
除孔中心尺寸公差为±0.1mm 和孔径尺寸公差为+0.2mm 外,其余尺寸均为未注公差,查表2.4可知，冲裁件内外形的达到的经济精度为IT12～IT14级。
符合冲裁的工艺要求。
查表2.2可知，一般冲孔模冲压该种材料的最小孔径为d ≥1.0t ，t =3mm,因而孔径ø8mm 符合工艺要求。
由图可知，最小孔边距为：d =4mm ，大于材料厚度3mm ，符合冲裁要求。
2． 确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲裁件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度的要求，生产批量较大，为保证孔的位置精度和较高的生产效率，采用冲孔落料复合冲裁的工艺方案，且一次冲压成形。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒装式复合冲裁模结构形式。
3． 模具设计与计算（1）排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定。
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排。
2）送料进距的确定。
查表2.7，工件间最小工艺搭边值为mm 2.2，可取mm a 31=。
最小工艺边距搭边值为mm 5.2，取mm a 3=。
送料进距确定为mm h 44.199=。
3）条料宽度的确定。
按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.8、表2.9确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为mm mm b 0.1,0.10=∆=。
()()0100093132862-∆-∆-=+⨯+=++=b a L B4）材料利用率的确定。
%08.91%10044.1999344.19686=⨯⨯⨯==Bh A η 4）绘制排样图。
双色注射模具设计10个实例（经典案例）
双⾊注射模具设计10个实例（经典案例）这是⼀款⼿机护套，如下图产品分析：此款为某品牌⼿机的外圈护套，由⼆种塑料（PC+TPE)组成。
由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四⾯滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全⽅位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。
关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有⾮常经典的机构，我下⾯将有详细的介绍。
现在问题是双⾊模具，有⼆组动模和⼆组定模，⼆组动模的所有部件是完全⼀致的，要在双⾊注塑机的转盘上进⾏180度旋转，⼆种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的⼀侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双⾊制品顶出。
由于动模旋转后，交换⼜合模后的浇⼝必须在同⼀位置，所以软胶和硬胶的浇⼝的处理显得令⼈困惑。
由于模具必须四周都要进⾏“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪⾥？这个问题同样有被逼⼊墙⾓的感觉。
且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双⾊模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是⼀定要设置在定模⼀侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。
⽽且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插⼊到动模的凹槽中。
转盘旋转180度后，这组凸起刚好插⼊到另外⼀个动模的凹槽中。
也就是说，⼆个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺⼨是完全相同的。
仅仅是成型软胶和硬胶的型⾯不同⽽已。
问题的难点是，这个凸起会分成上下⼆层，⼀层向外移动，另⼀层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧⾯是⼀个统⼀的斜⾯，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核⼼问题。
我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
动模的凹槽是这样的。
下⾯我们来探讨定模部分的设计1.01定模内外同抽的设计基本机构是这样的当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。
单分型面模具设计实例
单分型面模具设计实例1. 简介单分型面模具是一种常用的模具设计，用于制造各种复杂形状的零部件。
本文将以一个实际的设计例子为基础，介绍单分型面模具设计的步骤和要点。
2. 设计要求我们以一个汽车零部件的设计为例，要求设计一个具有复杂曲线形状的零件模具。
模具材料为铝合金，要求模具具有高精度和稳定的生产性能。
3. 设计步骤3.1 零件分析首先，对需要制造的零件进行分析，了解其几何形态，特点和使用要求。
在本例中，我们的零件具有复杂的曲线形状，并且需要满足一定的轴向和半径的公差要求。
3.2 模具结构设计根据零件分析结果，设计模具的整体结构。
在单分型面模具中，通常包括模具底部、活动模块和固定模块。
在本例中，我们将采用三板式模具结构，即模具底部、活动模块和两个固定模块。
3.3 分型面设计分型面是单分型面模具的核心部分，其决定了零件的截面形状和尺寸。
在本例中，我们需要设计一个能够精确复制零件曲线形状的分型面。
分型面设计要考虑到材料的收缩率和模具使用寿命等因素。
3.4 模具部件设计根据模具结构和分型面的设计，设计模具的各个部件，包括模具底部、活动模块和固定模块。
在本例中，我们将采用铝合金材料设计模具底部和活动模块，固定模块采用钢材料。
3.5 组装与调试在完成模具部件的设计和制造后，进行模具的组装与调试。
对于单分型面模具，主要调试工作包括调整分型面的几何形态和尺寸，以及模具的开合动作和精度。
4. 模具制造和使用4.1 模具制造根据设计完成的模具图纸，进行模具的制造。
模具制造涉及到材料的选择、切割、铣削、研磨、打磨等工艺步骤。
在铝合金模具部分，需要考虑材料的热处理和表面处理工艺。
4.2 模具使用在模具制造完成后，将其安装在注塑或压铸设备上进行零件的生产。
在使用过程中，需要对模具进行定期维护和保养，以保证模具的精度和寿命。
5. 总结通过以上的设计步骤和要点，我们可以看出单分型面模具设计的流程和关键技术。
在实际应用中，根据不同的零件形状和要求，还可以对单分型面模具进行改进和优化。
塑料模具综合设计入门实例1——简单茶杯
塑料模具综合设计入门实例1——简单茶杯茶杯是我们日常生活中常见的容器之一，它的设计和制作涉及到塑料模具综合设计的多个方面。
下面，我将介绍一个简单茶杯的塑料模具综合设计入门实例，并详细说明其中的过程和步骤。
1.设计需求分析在开始设计之前，我们首先需要进行需求分析。
茶杯的功能是用来盛装和饮用茶水的，因此它需要具备以下特点：-外观美观：需要考虑茶杯的整体形状和曲线，保证其外观美观大方。
- 容量适中：需要根据用户的需求确定茶杯的容量，一般茶杯容量为150ml-250ml之间。
-使用便捷：茶杯的使用要方便，包括提手的设计和重心的定位等。
-材质安全：茶杯需要使用食品级的塑料材料，确保使用安全卫生。
2.2D草图设计在需求分析的基础上，我们可以开始进行茶杯的2D草图设计。
这个阶段我们可以使用CAD(计算机辅助设计)软件来进行设计。
根据茶杯的需求特点，我们可以绘制出茶杯的背视图、顶视图和侧视图。
在绘制过程中，我们可以注意以下几个关键点：-茶杯的底部需要设计稳定的支撑面积，以保证茶杯的平衡性。
-茶杯的提手需要设计得符合人体工学原理，便于使用。
-茶杯的壁厚度需要合理，既要保证茶杯的强度，又要减少材料的使用。
3.3D建模设计在完成2D草图设计后，我们可以根据草图进行3D建模设计。
在3D建模阶段，我们可以使用3D建模软件来创建茶杯的立体模型。
我们可以根据2D草图进行边线绘制、体积拉伸和曲面修整等操作，使茶杯的立体模型更加真实。
4.模具设计经过3D建模设计后，我们可以进行模具设计。
模具的设计包括模具结构设计和零件设计。
在模具结构设计中，我们需要考虑模具的开关方式、排气和冷却系统等。
在零件设计中，我们需要将茶杯的3D立体模型划分为多个零件，并对每个零件进行设计。
5.模具制造模具设计完成后，我们可以将设计好的模具进行制造。
模具制造需要依托于数控加工技术，使用数控铣床、电火花和线切割等设备进行制造。
制造完成后，我们可以对模具进行测试和修整，确保模具的质量和精度。
注塑模具设计实例
二、注塑模具设计实例实例1——电流线圈架的模具设计及制造塑料制品如图3—219所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。
图3— 219 电流线圈架零件图(一)成型工艺规程的编制1．塑件的工艺性分析(1)塑件的原材料分析(2)塑件的结构和尺寸精度表面质量分析1)结构分析。
从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高度为8．5mm ，R5mm 的两个凸耳，在两个高度为12mm 、长、宽分别为17mm 和13．5mm 的凸台上，一个带有的凹槽(对称分布)，另一个带有4．lmmXl ．2 mm 的凸台对称分布。
因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。
2)尺寸精度分析。
该零件重要尺寸如：012.01.12-mm 、04.002.01.12++mm 、14.002.01.15++mm 、012.01.15-mm 等精度为3级(Sj1372—78)，次重要尺寸如：13．5±0．11、02.017-mm 、10．5±0．1mm 、02.014-mm 等的尺寸精度为4～5级(Sj 1372—78)。
由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1．3mm ，最小处为0．95mm ，壁厚差为0．35mm ，较均匀，有利于零件的成型。
3)表面质量分析。
该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
(3)计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。
经计算塑件的体积为V ＝4087mm 3；计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04g ／cm 3。
故塑件的质量为W ＝V ρ＝4.25g采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS—Z—60型。
ug冲压模具设计实例
ug冲压模具设计实例设计一款汽车门锁芯冲压模具。
1. 首先，确定产品的尺寸和形状要求。
门锁芯通常由锁体、锁舌和锁芯等组成，需要测量这些组件的尺寸，以确定设计时的模具尺寸。
2. 创建三维模型。
使用UG软件创建一个汽车门锁芯的三维模型，包括锁体、锁舌和锁芯等部分。
根据设计要求，通常需要考虑材料的厚度、强度和针对不同零件的加工和操作要求。
3. 添加冲头和模具组件。
将冲头和模具组件加入到模型中，冲头是用于对工件进行变形和冲压的工具，而模具则主要用于支撑和定位工件。
4. 进行模拟分析。
使用UG软件进行模拟分析，验证模具的可行性和工艺性。
可以模拟冲压过程中的变形情况，以确保模具设计合理。
5. 完善模具设计。
根据模拟分析的结果，对模具进行优化和修改，确保模具设计满足产品要求，并且可以在冲压过程中保证产品的质量。
6. 生成工程图和模具零件图。
使用UG软件生成详细的工程图和模具零件图，包括模具的各个部件和尺寸。
这样可以为制造过程提供指导。
7. 制造模具。
根据工程图和模具零件图，进行模具的制造和加工。
模具通常由钢材制成，需要进行精密的加工和装配。
8. 进行冲压实验。
使用制成的模具，对样件进行冲压实验，测试模具的性能和产品质量。
根据实验结果，对模具进行再次优化和调整。
9. 修理和维护模具。
定期进行模具的维护和保养，以确保模具的使用寿命和性能。
修理时，需要使用UG软件进行分析和设计。
10. 模具的使用。
将制作好的模具用于批量生产汽车门锁芯，以满足市场需求。
以上是一个UG冲压模具设计的实例，其中涉及到了模型创建、模具设计、模拟分析、工程图生成、模具制造和冲压实验等环节。
实际的冲压模具设计过程中，可能还需要考虑材料、工艺和生产成本等因素，以确保模具设计的效果和经济性。
模具设计实例解析(doc 19页)
模具设计实例解析（doc 19页）模具设计实例1——相机外壳模具设计本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计，按相机外壳模型如图1所示。
图1 相机外壳模型1具体设计步骤1.1启动PRO/E4.0，建立模具文件（1）启动PRO/E。
选择下拉菜单“文件”，“设置工作目录”命令，选择一个合适的工作目录。
（2）选择下拉菜单中“文件”，“新建”命令，弹出1-1所示的“新建”对话框，在“类型”选项组中选择“制造”选项，在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项，在“名称”文本框中输入文件名“anmo”，取消“使用缺省模板”，单击“确定”按钮，弹出”新文件选项“对话框。
图1-1 “新建”对话框（3）在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”，然后单击“确定”按钮，则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。
（4）单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮，弹出“打开”对话框，同时弹出“布局”对话框，如图1-2所示。
（5）在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后，单击“打开”按钮，弹出“创建参照模型”对话框，如图1-3所示。
在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框，单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。
图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框（6）单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取箭头，出现浮动参照模型窗口，同时出现“坐标系类型”菜单管理器，如图1-4所示图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单（7）在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令，进入“参照模型方向”对话框如图1-5所示，选择“坐标系移动/定向”按钮，选择“轴”输入数值90。
单击“确定”按钮，返回“布局”对话框，单击“确定”完成参照模型的加载，如图1-6所示。
图1-5 参照模型方向菜单图1-6 参照零件布局结果1.2设置收缩率(1)单击“模具制造”工具栏上的“按比例收缩”按钮，弹出“选取”对话框，按照提示单击任何一个参照模型，选中的模型变成红色。
冲压磨具结构设计的十大经典案例
冲压磨具结构设计的十大经典案例案例一：汽车车身冲压件的多工位磨具汽车车身冲压件的磨具设计具有独特的特点和挑战。
为了提高生产效率和质量，设计师通常需要设计多工位磨具。
多工位磨具可以在一次夹紧的情况下完成多个冲压工序，大大提高了冲压生产线的效率。
案例二：飞机翼罩冲压模具飞机翼罩是航空领域中关键的部件之一，其冲压模具设计要求非常高。
翼罩的形状复杂且精度要求高，需要考虑到翼罩的强度、刚度和表面光洁度等因素。
设计师经过精心的磨具结构设计，保证了飞机翼罩的质量和性能。
案例三：家电外壳冲压磨具家电外壳冲压磨具的设计要求外壳的造型美观，同时要满足耐用性和制造成本的要求。
设计师通过合理的冲压工艺和磨具结构设计，实现了家电外壳的高效生产和质量控制。
案例四：电子产品金属外壳冲压模具电子产品金属外壳的冲压模具设计要考虑到外壳的精度、尺寸稳定性和表面处理要求。
设计师通过合理的模具结构设计和冲压工艺，实现了电子产品外壳的高质量和高效生产。
案例五：手机壳冲压模具手机壳的冲压模具设计要考虑到外观要求，如曲面和切割边缘的处理。
设计师通过创新的磨具结构设计和冲压工艺，实现了手机壳的设计复杂性和高质量要求。
案例六：钢铁行业冲压磨具设计钢铁行业的冲压磨具设计要考虑到材料的硬度和可加工性。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，提高了钢铁行业的生产效率和产品质量。
案例七：航天器零部件冲压模具航天器零部件的冲压模具设计要求非常高，需要考虑到零部件的材料性能、结构复杂度和重量要求等因素。
设计师通过优化的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了航天器零部件的高质量和可靠性。
案例八：新能源汽车零部件冲压模具新能源汽车零部件的冲压模具设计要考虑到其特殊材料和结构要求。
设计师通过创新的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了新能源汽车零部件的高质量和可靠性。
案例九：家具五金件冲压模具家具五金件的冲压模具设计要考虑到五金件的形状复杂度和表面质量要求。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，实现了家具五金件的高质量和高效生产。
冲压模具设计与制造实例
冲压模具设计与制造实例冲压模具是工业生产中常用的一种模具类型，它主要用于冲压加工金属材料，实现金属板材的成型、剪切、翻边等工艺。
下面我们将给出一个冲压模具设计与制造的实例，以便更好地理解冲压模具的工作原理和制造流程。
实例：汽车车门冲压模具设计与制造1.设计工作开始前，需要对车门的设计图纸进行详细的分析和理解，确定车门的形状、尺寸、材料等信息。
同时，还需要参考汽车厂商提供的标准和要求，确保设计的模具能够满足实际生产的需要。
2.根据车门的设计和要求，制定出冲压模具的设计方案。
这包括模具结构、构成零部件、动力系统、导向系统等方面的设计。
例如，我们可以采用单步冲压模具结构，由上下模具、导向柱、导向套等部件组成。
3.根据设计方案，进行具体的零部件的设计。
这包括上下模的设计、导向柱、导向套、挡块、压力座以及弹簧等部件的设计。
这些部件的设计需要考虑到材料的选择、尺寸的确定以及工艺要求等。
4.根据零部件的设计，进行各个部件的加工制造。
这包括零部件的加工、热处理、装配等工艺过程。
例如，上下模具可以采用精密数控机床进行加工，导向柱、导向套可以采用热处理进行强化处理。
5.在模具制造完成后，进行模具的调试和试产。
这包括模具的安装、调整、模具的正常运行以及质量检查等工作。
例如，我们可以采用冲压机进行模具的试产，调整模具的参数和位置，确保生产出的车门符合设计要求。
6.在模具试产成功后，批量生产汽车车门。
这包括模具投入生产、调整生产过程、质量检查等工作。
同时，还需要制定模具的保养和维护计划，确保模具能够长期稳定地运行。
冲压模具设计与制造是一个复杂的工作，需要设计师具备较高的专业知识和技能。
同时，还需要进行大量的试验和实践，通过实际的生产验证设计和制造的可行性，确保模具的质量和性能。
只有设计与制造出高质量的冲压模具，才能保证汽车车门的质量和使用寿命。
以上是一个汽车车门冲压模具设计与制造的实例，通过详细的设计和制造过程，我们可以更好地了解冲压模具的工作原理和制造流程，加深对冲压模具的理解和掌握。
典型模具设计实例
用来控制创建 分型面和缝合 分型面时的公 差值。
拉伸：当所亮出的某分型线段可朝一个方向拉 伸成面时，应选中“拉伸”单选按钮，拉伸长 度由 “创建分型面”对话框中的“距离”文本 框控制。 有界平面：如果高亮显示的分型线均在同一平 面上（不包括两端的过渡对象），便提供“有 界平面”单选按钮，创建一个局部的边界平面。 边界平面应用于不能通过单一的方向拉伸创建 分型面且方向间的夹角大于180°的情况。 扩大的曲面：如果一个分型线段在一个单一曲 面上，就可以生成扩大曲面类型的分型面。 修剪和延伸：该单选按钮创建的是扫掠曲面， 即沿规定的方向拉伸线，可沿型腔区域或型芯 区域的分型轮廓线延伸成分型面。 条带曲面：在未创建引导线的情况下，自动创 建引导线，并沿引导线生成整个分型曲面；在 已创建引导线的情况下，将直接根据所创建的 引导线生成某段分型线段的分型曲面。 跳过：如果选择“跳过”选项，则当前分型段 不会生成分型面 。
2、可互换模架
3、通用模架
4、自定义模架
位图信息 模架编号 表达式列表
编辑注册文件 编辑数据库 旋转模架 布局信息
3-1
类型（TYPE）
在“模架管理”对话框中的“类型”下拉列表中可以
选择多种模架类型，即不同供应商提供的模架规格所确 定的模架类型，如DME模架包括2A（二板式A型)、2B （二板式B型)、3A（三板式A型)、3B（三板式B型)、3C （三板式C型)、3D（三板式D型)6种类型。
选定面的中心：把模具 CSYS 原 点 设 置 到 所 选 面 的中心。
当选择“产品体中心”选项或“选定面中 心”选项时，对话框变为下图的形式 。
锁定X位置：允许重新放置 模具坐标烯而保持被锁定的 YC-ZC平面的位置不变。 锁定Y位置：允许重新放置 模具坐标烯而保持被锁定的 ZC-XC平面的位置不变。 锁定Z位置：允许重新放置 模具坐标烯而保持被锁定的 XC-YC平面的位置不变。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例冲压模具是一种用于加工金属产品的工具，通过压力将金属材料加工成所需形状的工具。
下面，我将介绍两个冲压模具设计和制造的实例。
实例一：汽车车门冲压模具设计和制造汽车车门是汽车的一个重要部件，它通常由多个金属板件组成，需要通过冲压来制造。
车门冲压模具的设计和制造需要考虑以下几个方面：1.车门的形状和结构：车门通常由多个金属板件组成，包括外板、内板、框架等。
模具的设计需要根据车门的结构设计成相应的多工位冲模，以便一次完成多个工序的冲压操作。
2.材料选择：考虑到车门需要具备一定的强度和耐腐蚀能力，通常选择高强度钢板作为材料。
模具的设计和制造需要根据材料的性质和特点来选择合适的模具材料，确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3.工艺流程：冲压车门需要经过多道工序，包括剪切、成形、冲孔、弯曲等。
模具的设计需要根据车门的工艺流程，分解各个工序，确定模具的结构和工作方式。
4.精度和尺寸控制：冲压车门需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。
模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、调整模具的工作间隙等。
实例二：家用电器外壳冲压模具设计和制造家用电器外壳通常由金属材料制成，冲压是常用的制造工艺。
下面是家用电器外壳冲压模具的设计和制造实例：1.外壳结构和形状：家用电器外壳通常具有盒状结构，需要通过冲压来成形。
模具的设计需要根据外壳的尺寸和形状，设计成相应的单工位或多工位冲模。
2.材料选择：外壳通常采用不锈钢或者冷轧钢板作为材料，以保证外壳的强度和耐腐蚀能力。
模具的设计和制造需要选用适当的模具材料，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3.工艺流程：外壳冲压通常包括剪切、成形、冲孔、折弯等工序。
模具的设计需要分解各个工序，确定模具的结构和工作方式，以便一次完成所有工序。
4.精度和表面质量：外壳冲压需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。
模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、选用合适的冲头等。
冲压模具设计实例
弯曲模零件简图：如图3-11所示零件名称：汽车务轮架加固板材料：08钢板厚度：4mm生产批量：大量生产要求编制工艺方案。
图3-11 汽车备轮架加固板零件图一. 冲压件的工艺分析该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作用是增加汽车备轮架强度。
零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。
零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径，相对圆角半径为，大于表相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。
的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公差配合。
圆孔精度不高，弯曲角为，也无公差要求。
通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。
二. 确定工艺方案（1）计算毛坯尺寸该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算：上式中圆角半径；板料厚度；为中性层系数，由表查得；，为直边尺寸，由图3-13可知，将这些数值代入，得毛坯宽度方向的计算尺寸考虑到弯曲时板料纤维的伸长，经过试压修正，实际毛坯尺寸取。
同理，可计算出其他部位尺寸，最后得出如图3-14所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。
（2）确定排样方式和计算材料利用率图3-14的毛坯形状和尺寸较大，为便于手工送料，选用单排冲压。
有三种排样方式，见图3-15a、b、c。
由表查得沿送料进方向的搭边，侧向搭边，因此，三种单排样方式产材料利用率分别为64％、64％和70％。
第三种排样方式，落料时需二次送进，但材料利用率最高，为此，本实例可选用第三种排样方法。
图3-14 加固板冲压件展开图a）材料利用率64% b）材料利用率64%c）材料利用率70%图3-15 加固板的排样方式（3）冲压工序性质和工序次数的选择冲压该零件，需要的基本工序和次数有：（a）落料；（b）冲孔6个；（c）冲底部孔2个；（d）冲孔；（e）冲2个腰圆孔；（f）首次弯曲成形；（g）二次弯曲成形。
（1）工序组合及其方案比较根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。
冲压模具设计实例
冲压模具设计实例冲压模具是一种常见的机械模具，用于在冲压过程中对金属材料进行切割、弯曲、拉伸等加工。
下面是一个冲压模具设计的实例：设计要求：设计一个用于冲压汽车车身外壳的模具。
车身外壳由钣金材料制成，需要进行切割、弯曲和拉伸等加工。
模具应具有高效、稳定的冲压性能，并能够满足汽车外壳的精度和质量要求。
设计步骤：1.确定模具结构：根据汽车车身外壳的形状和加工要求，决定采用什么样的模具结构。
常见的模具结构有单步模具、多工位模具和逐步模具等。
考虑到冲压外壳的复杂形状和多种加工要求，选择采用多工位模具。
2.分析冲压工艺：对汽车车身外壳进行冲压工艺分析，确定需要进行的切割、弯曲和拉伸等加工步骤。
根据工艺要求，确定每一个工位的动作和工艺参数。
3.设计模具结构：根据冲压工艺和要求，设计模具的结构。
模具主要由上模板、下模板、顶柱、导向柱、導向套和模具座等组成。
根据模具的结构和功能要求，确定各个零部件的形状、尺寸和安装方式。
4.绘制模具图纸：根据设计的模具结构，绘制模具的详细图纸。
图纸应包含模具的各个零部件的尺寸、形状和配合要求，以及模具的装配和使用说明。
5.进行模具加工：根据模具图纸，制作和加工模具的各个零部件。
根据材料的选择和工艺要求，采用不同的加工方式，包括铣削、车削、镗削和磨削等。
6.完成模具装配：将加工好的各个零部件进行装配，确保零部件的配合精度和工作性能。
对模具进行调试和试用，保证模具的稳定性和工艺性能。
7.进行模具试产：使用设计好的模具对汽车车身外壳进行试产。
根据试产效果和质量，对模具进行优化和改进。
对模具的结构和工艺参数进行调整，以提高冲压效率和产品质量。
8.进行产量生产：在模具试产通过后，开始进行批量生产。
根据生产计划，进行模具的换模和调试，确保每个模具的稳定性和工艺性能。
对产量进行检测和控制，保证产品的质量和工艺要求。
以上是一个冲压模具设计的实例。
在实际设计中，还需要考虑材料、设备和加工工艺等因素。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm一、 冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：+①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.3.排样设计查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷70××100%=%查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料70mm×1000mm,每张条料可冲378个工件,则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=%即每张板材的材料利用率为%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=τ=××2×450=KN其中τ按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲=τ=×2π×10×2×450=KN其中：d 为冲孔直径,2πd为两个圆周长之和.卸料力 F卸=K卸F卸=×=KN推件力 F推=nK推F推=6××=KN其中 n=6 是因有两个孔.总冲压力：F总= F落+ F冲+ F卸+ F推=+++=KN⑵压力中心如图3所示：由于工件X方向对称,故压力中心x0=32.5mm=13.0mm其中：L1=24mm y1=12mmL2=60mm y2=0mmL3=24mm y1=12mmL4=60mm y4=24mmL5=60mm y5=27.96mmL6=60mm y6=24mmL7=60mm y7=12mmL8=60mm y8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角.由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为,135.工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制.刃口尺寸计算见表16.工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb≥15mmH=×凹模边壁厚：c≥~2H=~2×=~mm 实取c=30mm凹模板边长：L=b＋2c=65＋2×30=125mm查标准JB/T ：凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为：125×125×18mm.将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14mm.凸凹模尺寸：凸凹模长度：L=h1+h2+h=16+10+24=50mm其中：h1-凸凹模固定板厚度h2-弹性卸料板厚度h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够.冲孔凸模尺寸：凸模长度：L凸= h1+h2+h3=14+12+1440mm其中：h1-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚 h3-凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆,强度足够.7.其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/,确定其它模具模板尺寸列于表2：根据模具零件结构尺寸,查标准GB/选取后侧导柱125×25标准模架一副.8.冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下：公称压力：63KN滑块行程：130mm行程次数：50次/分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸前后×左右：480mm×710mm二、模具制造1、主要模具零件加工工艺过程制件：柴油机飞轮锁片材料：Q235料厚：1.2mm该制件为大批量生产,制品图如下：一冲裁件的工艺分析1、冲裁件为Q235号钢,是普通碳素钢,有较好的冲压性能,由设计书查得τ=350Mpa.2、该工作外形简单,规则,适合冲压加工.3、所有未标注公差尺寸,都按IT14级制造.4、结论：工艺性较好,可以冲裁.方案选择：方案一：采用单工序模.方案二：采用级进模.方案三：采用复合模.单工序模的分析单工序模又称简单模,是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模.工件属大批量生产,为提高生产效率,不宜采用单工序模,而且单工序模定位精度不是很高,所以采用级进模或复合模.级进模的分析级进模是在压力机一次行程中,在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模.因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的,因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距,为此,级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模.另外级进模有多个工序所以比复合模效率低.复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中,在模具同一位置同时完成多道工序的冲模.它不存在冲压时的定位误差.特点：结构紧凑,生产率高,精度高,孔与外形的位置精度容易保证,用于生产批量大.复合模还分为倒装和正装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件,冲出的工件比较平整,平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力,有利于凸凹模减小最小壁厚.经比较分析,该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模.二排样图设计及冲压力和压力中心的计算由3-6,3-8表可查得：a1=,a=,△=查书391.料宽计算： B=D+2a=62+2=64mm2.步距：A=D=a1=62+=62.8mm3.材料利用率计算：η=A/BS×100%=πR2-πR2+12/64=312-+/64×100%=%其中a是搭边值,a1是工作间隙,D是平行于送料方向冲材件的宽度,S是一个步距内制件的实际面积,A是步距,B是料宽,R1是大圆半径,R2是小圆半径,12×是方孔的面积,η为一个步距内的材料的利用率4.冲裁总压力的确定：L=231+2+12+2=周边总长计算冲裁力：F=KLtτ查设计指导书得τ=350MpaF=350≈180KN落料力：F落=τ=231350=卸料力：F卸=kF落==冲孔力：F冲=τ+12+2350=顶件力：F顶=-k2F落==冲裁总压力：F∑=F落+F卸+F冲+F顶=+++=F压=~F∑=246KN说明：K为安全系数,一般取；k为卸料力系数,其值为~,在上式中取值为；k2为顶件力系数,其值为~,式中取值为5.压力机的初步选用：根据制件的冲裁的公称压力,选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为350k N 形号为J23-35 满足：F压≥F∑。
冲压模具设计实例
冲压模具设计实例设计实例：汽车车门内板冲压模具1.需求分析首先进行需求分析，了解客户对产品的要求。
在这个实例中，我们的客户要求生产汽车车门内板，需要模具能够冲压出符合要求的车门内板。
2.零件设计根据客户需求，设计车门内板零件。
考虑到实际生产中的材料和工艺要求，确定车门内板的形状、尺寸和厚度等。
3.工艺设计根据车门内板的形状和材料特性，确定冲压工艺。
包括冲压次数、冲压力度、冲裁布局等。
4.模具设计根据上述工艺要求，开始进行冲压模具的设计。
主要步骤如下：(1)模具结构设计：确定模具的结构形式，包括上模座、下模座、导柱、导套等部件。
(2)模具材料选择：根据模具的使用要求和生产批量确定模具材料。
汽车车门内板的生产通常使用耐磨性、强度高的工具钢。
(3)模具零件设计：根据模具结构设计的要求，设计模具的每个零件，包括上模、下模、剪切刀等。
(4)组件装配设计：将每个零件进行装配设计，确保零件可以精准地定位和配合。
(5)冲裁布局设计：根据冲裁过程的要求，确定上模、下模和冲裁刀的位置和布局，确保冲裁过程稳定和准确。
(6)模具热处理设计：由于模具在冲压过程中受到较大的应力和摩擦力，需要进行热处理，提高其硬度和耐磨性。
(7)模具安装设计：考虑到模具的使用和维护，设计合理的模具安装方式，方便更换模具和进行维护。
5.模具加工制造根据模具设计图纸，进行模具加工制造。
包括数控加工、磨削、电火花等工艺。
确保模具加工精度和质量。
6.模具调试和试产完成模具制造后，进行模具的调试和试产。
包括模具的安装和调整，冲压参数的调整等。
确保模具运行稳定和冲压产品质量合格。
通过以上步骤，完成一套汽车车门内板冲压模具的设计和制造。
在实际生产中，可以根据需求进行相应的改进和优化。
冲压模具设计是一门综合性较强的工程技术，需要综合考虑材料、工艺、机械、加工等方面的知识。
只有通过科学合理的设计，才能制造出高质量的冲压模具。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
例8.2.1冲裁模设计与制造实例工件名称：手柄工件简图：如图8.2.1所示。
生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm1．冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm 孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2．冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
3．主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。
手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2 所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。
隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。
搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。
查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。
图8.2.1 手柄工件简图图8.2.2 手柄排样图（2）冲压力的计算该模具采用级进模，拟选择弹性卸料、下出件。
冲压力的相关计算见表8.2.1。
根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。
（3）压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图8.2.3所示。
在图中将xoy坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1～L6共6组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标（13.57，11.64）。
有关计算如表8.2.2所示。
由以上计算结果可以看出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。
若选用J23-25冲床，C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。
（4）工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见表8.2.3 所示。
图8.2.3 凹模型口图（5）卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见表8.2.4。
选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。
4．模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。
5．主要零部件设计（1）工作零件的结构设计① 落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。
其总长L可按公式2.9.2计算：=20+14+1.2+28.8=64mm具体结构可参见图8.2.4（a）所示。
② 冲孔凸模因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。
其中冲5个φ5的圆形凸模可选用标准件BⅡ型式（尺寸为5.15×64）。
冲φ8mm孔的凸模结构如图8.2.4（b）所示。
③ 凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。
其轮廓尺寸可按公式2.9.3、2.9.4计算：凹模厚度 H=kb=0.2×127mm=25.4mm（查表2.9.5得k=0.2）凹模壁厚 c=（1.5～2）H=38～50.8mm取凹模厚度H=30mm，凹模壁厚c=45mm，凹模宽度B=b+2c=（127+2×45）mm=217mm凹模长度L取195mm（送料方向）凹模轮廓尺寸为195mm×217mm×30mm，结构如图8.2.4（c）所示。
（2）定位零件的设计落料凸模下部设置两个导正销，分别借用工件上φ5mm和φ8mm两个孔作导正孔。
φ8mm导正孔的导正销的结构如图8.2.5所示。
导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面lmm ，所以导正销直线部分的长度为1．8mm。
导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。
起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为8×16。
（3）导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按表2.9.7选择。
导料板采用45钢制作，热处理硬度为40～45HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。
导料板的进料端安装有承料板。
（4）卸料部件的设计① 卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为14mm。
卸料板采用45钢制造，淬火硬度为40～45HRC。
②卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M10×10mm。
卸料材料：Crl2MoV 热处理：58～62HRC技术要求：尾部与凸模固定板按H6/m5配合材料：Crl2MoV 热处理：58～62HRC材料：Crl2 MoV 热处理：60～64HRC图8.2.4 工作零件钉尾部应留有足够的行程空间。
卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面lmm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。
（5）模架及其它零部件设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。
以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。
导柱d/mm×L/mm分别为φ28×160，φ32×160；导套d/mm×L/mm×D/mm分别为φ28× 115×42，φ32×115×45。
上模座厚度H上模取45mm，上模垫板厚度H垫取10mm，固定板厚度H固取20mm，下模座厚度H下模取50mm，那么，该模具的闭合高度：H闭=H上模＋ H垫＋L＋ H ＋ H下模－h2 =（45＋10＋64＋30＋50－2）mm=197mm式中 L——凸模长度，L=64 mm；H——凹模厚度，H=30mm；h2——凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mm。
可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-25的最大装模高度（220mm），可以使用。
6．模具总装图通过以上设计，可得到如图8.2.6所示的模具总装图。
模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（7个）、凸模固定板及卸料板等组成。
卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。
下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。
冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。
条料送进时采用活动挡料销13作为粗定距，在落料凸模上安装两个导正销4，利用条料上φ5mm和φ8孔作导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。
操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在活动挡料销13上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销4再作精确定距。
活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移0．2mm，冲压过程中粗定位完成以后，当用导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约0．2mm而完成精确定距。
用这种方法定距，精度可达到0．02mm。
7．冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足使用要求。
其主要技术参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm最大装模高度：220mm图8.2.5 导正销图8-2-6手柄级进模装配图工作台尺寸（前后×左右）：370mm×560mm垫板尺寸（厚度×孔径）：50mm×200mm模柄孔尺寸：φ40mm×60mm最大倾斜角度：30°8．模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。
图8.2.4（a）所示落料凸模的加工工艺过程如表8.2.5 所示。
凹模、固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。
图8.2.4（c）所示凹模的加工过程与图7.2.1所示落料凹模的加工过程完全类似，见表7.2.4，在此不再重复。
9．模具的装配根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。
具体装配见表8.2.6所示。
例8.2.2 拉深模设计与制造实例零件简图：如图8.2.7所示。
生产批量：大批量材料：镀锌铁皮材料厚度：1mm1．冲压件工艺性分析该工件属于较典型圆筒形件拉深，形状简单对称，所有尺寸均为自由公差，对工件厚度变化也没有作要求，只是该工件作为另一零件的盖，口部尺寸φ69可稍作小些。
而工件总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求。
2．冲压工艺方案的确定该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后拉深。
采用单工序模生产。
方案二：落料-拉深复合冲压。