涡流检测
涡流检测原理
涡流检测原理
涡流检测是一种非破坏性的测试方法，常用于检测导体中的表面缺陷和材料的导电性能。
它的原理基于一个重要的物理现象，即当导体中的电流受到变化时，会在导体附近产生涡流。
涡流产生的基本原理是法拉第电磁感应定律。
根据这个定律，当导体中通过电流或者导体相对于磁场的运动时，会在导体的表面上产生电位差。
这个电位差会导致电流在导体表面形成一个闭合环路，即涡流。
通过测量涡流的强度和分布情况，可以得出导体表面的不均匀性和缺陷信息。
当涡流在表面遇到缺陷或者不均匀性时，它们会改变涡流的强度和分布情况。
这些变化可以通过传感器检测到，并转化为电信号进行分析和处理。
涡流检测的实施过程通常包括以下步骤：首先，将被测试的导体放置在磁感应装置中，通过施加交变电流或者交变磁场来产生涡流。
接下来，将传感器放置在导体表面，用于测量涡流的强度和分布情况。
通过对传感器信号的分析，可以确定导体表面的缺陷和不均匀性。
涡流检测的优点包括快速、准确、非接触和适用于各种导体。
然而，它也有一些限制，如对导体材料和几何形状的要求，以及无法检测深层缺陷等。
总之，涡流检测利用涡流的产生和变化来检测导体表面的缺陷
和不均匀性。
它是一种非破坏性的测试方法，在工业领域中广泛应用于质量控制和产品检测中。
涡流检测原理
涡流检测原理涡流检测是一种非接触式的无损检测方法，它利用涡流感应原理来检测材料中的缺陷和异物。
涡流检测广泛应用于航空航天、汽车制造、电力设备、石油化工等领域，成为工业生产中重要的质量控制手段。
涡流检测原理的核心是法拉第电磁感应定律。
当交变电流通过线圈时，会在线圈周围产生交变磁场，如果有导电材料靠近线圈，磁场会在导电材料中感应出涡流。
这些涡流会影响线圈中的感应电流，从而实现对材料缺陷和异物的检测。
涡流检测的原理可以简单概括为三个关键点，涡流感应、缺陷检测和信号分析。
首先，涡流感应是涡流检测的基础。
当交变电流通过线圈时，产生的交变磁场会在导电材料中感应出涡流。
这些涡流会在材料内部产生额外的磁场，从而影响线圈中的感应电流。
通过检测感应电流的变化，可以得知材料中是否存在缺陷或异物。
其次，涡流检测可以实现对材料缺陷的精准检测。
由于涡流是在导电材料中感应出来的，因此可以对导电材料中的各种缺陷进行检测，如裂纹、疲劳损伤、腐蚀、异物等。
而且，涡流检测对材料的尺寸、形状和表面状态要求不高，适用范围广泛。
最后，对涡流检测信号进行分析是保证检测准确性的关键。
涡流检测信号会受到许多因素的影响，如材料的导电性、磁导率、几何形状等。
因此，需要对信号进行精确的分析和处理，以确保对缺陷和异物的准确检测。
总的来说，涡流检测原理是一种基于电磁感应的无损检测方法，具有高灵敏度、高分辨率和快速检测的优点。
它在工业生产中起着重要作用，为保障产品质量、提高生产效率提供了有力的技术支持。
希望本文对涡流检测原理有所帮助，谢谢阅读。
涡流检测知识
涡流检测知识一、涡流检测原理涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法，它适用于导电材料，如果我们把一块导体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存在，即产生涡流，由于导体自身各种因素(如电导率、磁导率、形状、尺寸和缺陷等)的变化会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质、状态的检测方法，叫做涡流检测方法。
由涡流产生的交流磁场也产生磁力线，其磁力线也是随时间而变化，它穿过激磁线圈时又在线圈内感生出交流电。
因为这个电流方向与涡流方向相反，结果就与激磁线圈中原来的电流方向相同了。
这就是说线圈中的电流由于涡流的反作用而增加了。
假如涡流变化，这个增加的部分(反作用电流)也变化。
测定这个电流变化，从而可得到试件的信息。
涡流的分布及其电流大小，是由线圈的形状和尺寸，交流频率(试验频率)，导体的电导率、磁导率、形状和尺寸，导体与线圈间的距离，以及导体表面缺陷等因素所决定的。
因此，根据检测到的试件中的涡流，就可以取得关于试件材质，缺陷和形状尺寸等信息。
二、涡流检测方法涡流检测是把导体接近通有交流电的线圈，由线圈建立交变磁场，该交变磁场通过导体，并与之发生电磁感应作用，在导体内建立涡流。
导体中的涡流也会产生自己的磁场，涡流磁场的作用改变了原磁场的强弱，进而导致线圈电压和阻抗的改变。
当导体表面或近表面出现缺陷时，将影响到涡流的强度和分布，涡流的变化又引起了检测线圈电压和阻抗的变化，根据这一变化，就可以间接地知道导体内缺陷的存在。
由于试件形状的不同，检测部位的不同，所以检验线圈的形状与接近试件的方式与不尽相同。
为了适应各种检测需要，人们设计了各种各样的检测线圈和涡流检测仪器。
1、检测线圈及其分类在涡流探伤中，是靠检测线圈来建立交变磁场;把能量传递给被检导体;同时又通过涡流所建立的交变磁场来获得被检测导体中的质量信息。
所以说，检测线圈是一种换能器。
检测线圈的形状、尺寸和技术参数对于最终检测是至关重要的。
涡流检测
感应电流的方向-楞次定律
(闭合回路内的感应电流所产生的磁场总是阻 碍引起感生电流的磁通变化) 右手定则，右手螺旋关系 影像资料-电磁感应现象
法拉第电磁感应定律
dΦ Ei dt
dΦ d( NΦ) Ei N dt dt
Ei Bl sin
4.1 缺陷检测
涡流探伤过程中需要注意的事项： a 检测频率的选择 b 电导率、磁导率的影响 c 边缘效应 d 提离效应 e 填充系数
a 检测频率的选择 检测频率：在涡流检测中，加到激励线圈的交 流电的频率。 选择原则：由被检测对象的厚度、所期望的透 入深度、要求达到的灵敏度或分辨率以及其他 目的所决定的。
标准样品(reference standard) 仪器校准或仪器标定时使用的、与技术标准要求 相对应的实际参照对比物，两类：标准试块和 对比试块。 标准试块(standard test block) 校准试块(calibration block) 按相关标准的技术条件制作，并经被认可的技术 机构认证的，用于评价检测系统性能的试样。
1）磁饱和装置 磁饱和的概念—对铁磁性材料而言，当磁场强 度继续增大时磁感应强度不再有明显的增大的 磁化状态。 磁饱和装置的作用：消除磁导率不均造成的干 扰。 2) 直流磁饱和：当增量磁导率等于1时受到交流 磁场变化的铁磁性材料的状态。 交流磁饱和：在每半个磁化周期内，受到交变磁 场作用的铁磁性材料，增量磁导率等于1的状 态。 （增量磁通密度/增量磁场强度） 磁饱和装置的分类：直流线圈和磁轭式
Im
是初相位（rad）， t 是时间（s）
1 f T
i I m cost 是电流的幅值， 是角频率（rad/s），
第五章_涡流检测
Depth Depth
Standard Depth of
Penetration
(Skin Depth)
Eddy Current Density
High Frequency High Conductivity High Permeability
1/e or 37 % of surface density
非磁性导电基体上非导体覆盖层.镀层厚度的测量.振幅 灵敏性涡流法
用电磁(涡流)法测定电导率的标准实施规程 ASTM 有色金属的电磁(涡流)分类标准规程 ASTM 用涡流仪器测量铝阳极镀层及其它非磁性基底金属绝
缘镀层的厚度标准试验方法 ASTM
涡流检测的基本过程
熟悉要检测缺陷的类型，位置，方向 选择合适的探头类型，适应工件的形状，缺陷对涡流有影响 选择合适的线圈激励频率，对表面缺陷检测，可以使用较高的激励频
率得到高分辨率和高灵敏度，对近表面缺陷，使用较低的激励频率得 到较大的穿透深度，但灵敏度会降低。铁磁材料或者高导电率材料需 要更低的激励频率。 制作参考试样，材料与工件基本一致。人工缺陷类似于待测缺陷 选择和安装仪器和探头 通过试样调节仪器到能方便识别缺陷的信号 放置探头到被测工件表面，仪器设置零点 扫查整个待测表面，扫查过程中要保证探头的稳定，因为探头的抖动 将会影响信号的质量。在自动扫查系统中需要相应的夹具 记录分析数据
壳牌公司开发部向Maclean购买了该专利权， 在探头的研制中获得了很大的成功，并用来检 测井下套管。20世纪60年代初期，壳牌公司应 用远场涡流检测技术来检测管线，检测设备包 括信号功率源、信号测量、信号记录和处理， 做成管内能通过的形式，像活塞一样，加动力 之后即可在管线内运动，取名“智能猪”（见 图3）。此装置于1961年5月9日第一次试用，一 次可以检测80公里或更长的管线。[3]
无损检测技术中的涡流检测方法详解
无损检测技术中的涡流检测方法详解无损检测技术是一种用于检测材料或构件内部缺陷或性能状态的技术方法，它可以在不破坏被检测材料的情况下对其进行评估和监测。
涡流检测作为无损检测技术的一种方法，被广泛应用于工业生产、航空、航天、汽车、电力等领域。
本文将对涡流检测方法进行详细解释和阐述。
涡流检测是一种基于电磁感应原理的无损检测技术。
其原理是利用交流电源产生的交变电磁场在被测材料中产生涡流，通过对涡流的测量，来判断被测材料的缺陷或性能状态。
涡流检测方法可以检测到多种类型的缺陷，如裂纹、腐蚀、疏松等。
涡流检测方法主要包括以下几个方面：1. 电磁感应原理：涡流检测是基于电磁感应原理的，通过交流电源产生的交变电磁场在被测材料中产生涡流。
当被测材料中存在缺陷时，涡流的路径和强度会发生变化，从而可以判断缺陷的位置和性质。
2. 探头设计：涡流检测中使用的探头通常由线圈和磁芯组成。
线圈通过交流电源激励产生交变磁场，磁芯则用于集中和引导磁场。
探头的设计对于检测效果起着重要的作用，不同类型的缺陷需要不同设计的探头。
3. 缺陷识别：通过分析涡流的强度、相位、频率等参数，可以判断被测材料中的缺陷类型和尺寸。
例如，对于裂纹缺陷，涡流的强度和相位会出现明显的变化。
通过对涡流信号进行数学处理和分析，可以得到准确的缺陷识别结果。
4. 检测技术：涡流检测技术可以分为静态检测和动态检测两种。
静态检测是指将被测材料放置在固定位置，通过探头对其进行检测。
动态检测则是指将探头和被测材料相对运动，通过对运动产生的涡流信号进行检测。
动态检测常用于对大型或复杂构件的检测。
涡流检测方法具有以下优点：1. 非接触性：涡流检测不需要直接接触被测物体，因此不会对被测材料造成损伤或影响其性能。
2. 高灵敏度：涡流检测可以检测到微小尺寸的缺陷，对于裂纹等细小缺陷具有很高的灵敏度。
3. 适用范围广：涡流检测方法适用于多种材料，如金属、合金、陶瓷等。
同时，它可以应用于不同形状和尺寸的材料和构件。
涡流检测原理
涡流检测原理
涡流检测是一种常用的无损检测方法，它利用涡流感应原理来检测材料中的缺陷和表面裂纹。
涡流检测原理基于法拉第电磁感应定律，当导体材料表面有缺陷或者磁性材料内部有缺陷时，涡流探头会感应出涡流信号，从而实现对材料缺陷的检测。
涡流检测原理的基本思想是利用交变磁场感应导体中的涡流，通过检测涡流感应产生的磁场变化来判断被检测物体的缺陷情况。
在涡流检测中，通常会采用交变电流通过探头产生交变磁场，当探头靠近被检测材料表面时，被检测材料中的涡流会受到交变磁场的影响而产生涡流感应，从而形成相应的涡流磁场。
这一原理被广泛应用于金属材料的无损检测中，尤其对于导电性材料和磁性材料的检测效果更佳。
涡流检测原理的优点在于它能够快速、准确地检测出材料中的缺陷，而且不需要对被检测材料进行破坏性的检测。
同时，涡流检测还能够对材料的导电性和磁性进行检测，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
在实际的涡流检测中，我们需要根据被检测材料的性质和检测
要求选择合适的探头和检测参数。
一般来说，对于导电性材料，我们可以选择直流或者交变电流探头来产生磁场；而对于磁性材料，我们则需要选择交变磁场探头来进行检测。
此外，还需要根据被检测材料的厚度、形状和缺陷类型来确定检测参数，以确保检测的准确性和可靠性。
总的来说，涡流检测原理是一种简单、快速、准确的无损检测方法，它在工业生产中发挥着重要的作用。
通过对涡流检测原理的深入理解和实际应用，我们能够更好地掌握涡流检测技术，提高材料的质量和生产效率。
希望本文能够对涡流检测原理有所帮助，谢谢阅读！。
涡流检测优质获奖课件
电导率是物体传导电流旳能力。 电导旳基本单位是西门子（S），原来被称为姆欧，取电阻单位欧姆倒数之意。因为电导池旳几何形状影响电导率值，所以原则旳测量中用单位S/m来表达电导率，以补偿多种电极尺寸造成旳差别。
涡流检测旳应用
检测目旳
影响涡流特征旳原因
用 途
探 伤
缺陷Байду номын сангаас形状、尺寸和位置
导电旳管、棒、线材及零部件旳缺陷检测
材质分选
电导率
材料分选和非磁性材料电导率旳测定
测 厚
检测距离和薄板长度
覆膜和薄板厚度旳测量
尺寸检测
工件旳尺寸和形状
工件尺寸和形状旳控制
物理量测量
工件与检测线圈之间旳距离
1、阻抗平面图
若次级线圈旳 ，则有
K——耦合系数
在 从 旳过程中，视在阻抗Z以视在电阻R为横坐标，视在电抗X为纵坐标旳阻抗平面图上变化，其轨迹近似为一种半圆，此即初级线圈旳阻抗平面图。
这么，就用一种恒定旳磁场和变化着旳磁导率替代了实际上变化着旳磁场和恒定旳磁导率，这个变化着旳磁导率便称为有效磁导率，用μeff表达，同步推导出它旳体现式为
利用柱坐标求解涉及在圆、球与圆柱内旳势场旳物理问题时出现旳一类特殊函数。
2） 特征频率 定义使有效磁导率体现式中贝塞尔函数变量 旳模为1旳频率为涡流检测旳特征频率。体现式为
电阻
电抗
空载阻抗
视在电抗
视在电阻
电容和电感在电路中对交流电引起旳阻碍作用总称为电抗，用X表达。 类似于直流电路中电阻对电流旳阻碍作用，在交流电路（如串联RLC电路）中，电容及电感也会对电流起阻碍作用，称作电抗，其计量单位也叫做欧姆。在交流电路分析中，电抗用 X 表达，是复数阻抗旳虚数部分，用于表达电感及电容对电流旳阻碍作用。电抗伴随交流电路频率而变化，并引起电路电流与电压旳相位变化。 阻抗即电阻与电抗旳总合，用数学形式表达为： Z :阻抗，单位为欧姆 R :电阻，单位为欧姆 X :电抗，单位为欧姆 j 是虚数单位
涡流检测ect检测技术标准
涡流检测ect检测技术标准涡流检测（ECT）是一种常用的无损检测技术，它利用涡流场对导体材料的检测，以实现对材料表面和近表面缺陷的检测。
下面是关于涡流检测技术的详细说明。
一、涡流检测的原理涡流检测是基于电磁感应原理的无损检测方法。
当一个交流电磁线圈靠近被检测的导电材料时，线圈中会产生交变磁场。
这个磁场会在被检测材料中产生涡流。
如果材料中存在缺陷或异常，如裂纹、气孔、夹杂物等，这些缺陷会改变涡流的分布和强度，从而改变线圈中的感应电动势。
通过测量这个感应电动势的变化，可以确定被检测材料中的缺陷。
二、涡流检测的优点1．高灵敏度：涡流检测对材料表面和近表面的缺陷非常敏感，可以检测出微小的裂纹和其他缺陷。
2．快速高效：涡流检测可以在线进行，且不需要对材料进行特殊处理，因此可以快速高效地检测大量材料。
3．无需耦合剂：与其他无损检测方法相比，涡流检测不需要使用耦合剂，因此可以减少污染和操作成本。
4．适应性强：涡流检测适用于各种导电材料，包括金属、合金、复合材料等。
三、涡流检测的局限性1．检测深度有限：涡流检测主要适用于材料表面和近表面的缺陷检测，对于深层缺陷的检测能力有限。
2．对材料形状和大小敏感：涡流检测的灵敏度受到材料形状和大小的影响，因此对于不同形状和大小的零件需要进行不同的检测设置。
3．不能检测非导电材料：涡流检测只能用于导电材料的检测，对于非导电材料的检测无能为力。
四、涡流检测的标准为了规范涡流检测的技术要求和应用范围，国际上制定了一系列相关标准。
下面是几个主要的涡流检测标准：1．ISO 18564-1: 无损检测-涡流检测-第1部分：一般原则和方法：该标准规定了涡流检测的一般原则和方法，包括检测设备的选择、检测程序、缺陷评定等方面。
2．ISO 18564-2: 无损检测-涡流检测-第2部分：设备：该标准规定了涡流检测设备的性能要求和测试方法，包括电磁线圈的设计、制造和测试要求等。
3．ISO 18564-3: 无损检测-涡流检测-第3部分：人员：该标准规定了从事涡流检测工作的人员要求，包括培训、资格认证、技能要求等方面。
涡流检测
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（2）按电联接方式分类（P75） a.绝对式：只用一个检测线圈进行涡流检测
适用场合：材质分选、涂层测厚及材料探伤
b.差动式：两个线圈反接在一起进行工作
标准比较式 自比较式
适用场合：管（棒）材表面的局部缺陷。 优缺点比较见P77表3-3。 3.对比试样 作用：检测和鉴定涡流检测仪的性能，如灵敏度、分辨
化就可发现有无缺陷。
5
H1 I1 H2 δ
原线圈的等效阻抗Z变化：
I2
Z Z ( , , , )
被测体电阻率 被测体磁导率 激励电流的频率
线圈与导体间距离
涡流作用原理
6
3.涡流的趋肤效应
趋肤效应：当交变电流通过导体
时，分布在导体横截面上的电流密度 是不均匀的，即表层密度最大，越靠 近截面的中心电流密度越小的现象。 涡流的衰减公式：
硬度HRB
时效硬化铝合金的硬度与电导率的关系
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（3）混料分选
如果混杂材料或零部件的电导率分布带不相互重合，就可 以利用涡流法先测出混料的电导率，再与已知牌号或状态的材 料和零部件的电导率比较，从而将混料区分开。
注意事项： 1）材料厚度的影响
进行混料分选时，材料厚度至少应为涡流渗透深度的3倍。
2）环境温度的影响
40 0
P 0.5
Fe
Si 1
铜中杂质的含量%
铜中杂质的含量与电导率的关系
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（2）热处理状态的鉴别 原理：相同的材料经过
电导率（相对值） 1.85 1.80 1.75
1.70 1.65 1.60 1.55 1.50 84 86 88
不同的热处理后不仅硬度不
同，而且电导率也不同。
铝合金
涡流检测
4.涡流测厚
(1）覆层厚度测定
绝缘材料/非磁性金属材料：铝合金表面阳极氧化膜、涂层 顺（抗）磁性材料/顺磁性材料：顺磁性材料表面Cu、Cr、
Zn镀层、奥氏体不锈钢表面渗氮层
涡流测厚
绝缘或顺磁性材料/铁磁性材料：钢表面涂层、镀铬层
第四节 涡流检测方法
一、涡流检测一般步骤 1、检测前的准备
根据试件的性质、形状、尺寸及欲检出缺陷种类和大小选 择检测方法及设备。对小直径、大批量焊管或棒材的表面探 伤，一般选用配有穿过式自比线圈的自动探伤设备。 1）对被检工件进行预处理，除去表面污物及吸附的铁屑等； 2）确定检测方法； 3）根据相应的技术条件或标准来制备对比试样； 4）调整传送装置，使试件通过线圈时无偏心、无摆动。
检测线圈、检测电流的仪 器和被检的金属工件。
裂纹走向与涡流平行，难 于检测，须从多个方向进行 检测。
9
四、涡流的趋肤效应和渗透深度
1.趋肤效应 感应出的涡流集中在靠
近激励线圈的材料表面附 近的现象。涡流密度随着 距离表面的距离增加而减 小。
2.渗透深度
趋肤效应的存在，使交变电流激励磁场的强度及感生涡流 的密度，从被检材料的表面到其内部按指数分布规律递减。 将涡流密度衰减为其表面密度的1/e时对应的深度定义为渗 透深度h：
金属的电导率值受其纯度的影响，杂质含量增加电导率就 会降低。
简单、方便、高效的优点。
2．热处理状态的鉴别
由于相同的材料经过不同的热处理后不仅硬度不同，而且 电导率也不同，因而可以用测量电导率的方法来间接评定 合金的热处理状态、硬度、强度。
3．混料分选
如果混杂材料或零部件的电导率的分布带不相互重合，就 可以利用涡流法先测出混料的电导率，再与已知牌号或状 态的材料和零部件的电导率相比较，从而将混料区分开。
《涡流检测》课件
涡流检测的应用领域
金属材料检测
涡流检测广泛应用于金属材料的检测，如钢铁、铜、铝等，可检 测表面和近表面的缺陷、裂纹、夹杂物等。
非导电材料检测
对于非导电材料，如玻璃、陶瓷等，涡流检测同样适用，可检测表 面和内部的裂纹、气孔等。
复合材料检测
涡流检测在复合材料检测中也有广泛应用，可检测复合材料的层间 缺陷、脱粘等。
电磁感应基础
电磁感应原理
01
当导体在磁场中作相对运动时，会在导体中产生电动势或电流
的现象。
法拉第电磁感应定律
02
当穿过闭合回路的磁通量发生变化时，回路中会产生感应电流
。
楞次定律
03
感应电流的方向总是阻碍引起它的磁通量的变化。
涡流的产生与性质
涡流的产生
当动，形成电涡流 。
VS
详细描述
复合材料检测案例中，涡流检测技术被广 泛应用于复合材料的无损检测。涡流检测 可以快速检测出复合材料中的界面脱粘、 分层等缺陷，且对缺陷的定位和定量精度 较高。同时，案例也分析了涡流检测在复 合材料无损检测中的局限性，如对某些特 定类型的复合材料可能不适用等。
05 涡流检测的未来发展与挑 战
详细描述
管道检测案例中，涡流检测技术被广泛应用于石油、化工、电力等行业的管道无损检测。通过涡流检测，可以快 速检测出管道内部的裂纹、腐蚀等缺陷，提高检测效率，降低维护成本。同时，案例也分析了涡流检测在管道检 测中的局限性，如对非金属材料不敏感等。
金属板材检测案例
总结词
金属板材检测案例展示了涡流检测在金属板材无损检测中的应用，通过案例分析，了解涡流检测在金 属板材检测中的优缺点。
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THANKS
涡流检测的优缺点
涡流检测工作方案
涡流检测工作方案涡流检测是一种常用的非破坏性检测方法，广泛应用于金属材料表面缺陷检测和材料性能评估等领域。
本文将介绍涡流检测的原理、工作流程以及在实际应用中的注意事项。
一、涡流检测原理涡流检测是利用法拉第电磁感应原理实现的一种检测技术。
当在导体表面施加交变电流时，由于电流的变化会产生磁场的变化，进而产生涡流。
涡流会在导体内部形成一个与之相反的磁场，从而改变了导体表面的电磁特性。
当导体表面存在缺陷时，涡流会因为缺陷的存在而发生变化，通过检测涡流的变化可以判断出表面是否存在缺陷。
二、涡流检测工作流程1. 准备工作：确定检测对象和检测条件，例如选择适当的探头、频率和幅度，并确保被检测对象表面清洁，无油污、氧化层等。
2. 接触式涡流检测：将涡流探头与被检测对象表面接触，通过控制电流的频率和幅度，使得涡流可以在被检测对象中形成，并对涡流的变化进行监测和记录。
3. 非接触式涡流检测：将涡流探头保持一定的距离，通过电磁感应实现对被检测对象表面涡流的感应和测量。
非接触式涡流检测适用于对封闭体、高温物体等的检测。
4. 数据分析与判定：对采集到的涡流信号进行分析和处理，根据涡流的变化判断被检测对象表面是否存在缺陷，并给出相应的评估结果。
三、涡流检测注意事项1. 温度控制：涡流检测对被检测对象的温度敏感，过高的温度会导致涡流信号的干扰，因此需要对被检测对象的温度进行控制，避免温度过高。
2. 表面状态：涡流检测对被检测对象表面的状态要求较高，如表面必须清洁，无油、氧化层等，否则会影响涡流信号的准确性。
3. 控制参数：涡流检测需要根据被检测对象的特性和检测要求来选择适当的探头、频率和幅度等参数，必要时需进行试验和调整。
4. 实施标准：涡流检测的实施需要参考相关标准，如ISO 9934-1《涡流检测通用规范》等，按照标准要求进行检测，确保结果的准确性和可靠性。
综上所述，涡流检测是一种有效的非破坏性检测方法，具有广泛的应用前景。
介绍涡流检测技术的原理和实施步骤
介绍涡流检测技术的原理和实施步骤涡流检测技术旨在通过应用涡流原理来检测和评估材料或零件表面的缺陷或变化。
该技术广泛应用于工业领域，包括航空航天、汽车、电子、金属加工和材料测试等。
本文将介绍涡流检测的原理和实施步骤，以便更好地理解和使用这一技术。
涡流检测是基于法拉第电磁感应定律的原理。
根据该定律，当导体材料表面有变化时，通过其表面的交变磁场会产生涡流。
涡流的产生又会引起感应磁场的变化，进而可以通过检测感应磁场的变化来推断材料表面的变化和缺陷情况。
在涡流检测中，通常会使用一种称为涡流探头或涡流探头的传感器。
这个探头由绕组和核心组成，其中绕组会通过交变电流产生交变磁场，而核心则用于聚焦和增强交变磁场。
当涡流探头靠近被检测材料表面时，涡流会产生并在材料中形成一个环状流动。
涡流的强度和流动方向与材料的导电性、磁导率以及探头和样品的距离有关。
当涡流流过材料表面的缺陷时，其流动会受到干扰，从而改变了涡流感应磁场的分布。
这种改变可以通过检测感应磁场的变化来识别和分析。
实施涡流检测需要以下步骤：1. 设计合适的涡流探头和测试系统：根据需要确定探头的形状、尺寸和材质，以及测试系统的一些参数，例如频率和电流大小。
2. 准备被检测的样品：对于复杂形状的零件，可能需要定制特殊的夹具来保持样品和涡流探头之间的距离恒定。
在涡流检测前，需要确保样品表面整洁，并清除任何可能影响检测结果的脏污或涂层。
3. 确定涡流探头和样品之间的间距：通过调整涡流探头和样品之间的距离，可以影响涡流感应磁场的分布以及对缺陷的探测灵敏度。
通常采用标准试样进行校准，以找到最佳的探测距离。
4. 进行涡流检测：将涡流探头放置在被检测材料的表面，并施加适当的交变电流。
通过检测感应磁场的变化，可以确定任何存在的缺陷或变化。
传统上，可以使用示波器、磁通计或涡流图像系统等设备来记录和分析感应磁场数据。
5. 分析和解释检测结果：根据涡流检测得到的数据，可以准确识别样品表面的缺陷或变化，并进行定性和定量评估。
涡流检测实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验背景涡流检测技术是一种非接触式的无损检测方法，通过在被检测物体表面产生涡流，根据涡流的分布和变化来检测物体的缺陷。
该技术广泛应用于航空航天、石油化工、机械制造等领域，具有非接触、快速、高精度等优点。
本次实验旨在通过涡流检测技术，对金属试件进行缺陷检测，验证涡流检测技术的有效性和可靠性。
二、实验目的1. 熟悉涡流检测设备的操作方法；2. 掌握涡流检测参数的设置方法；3. 学习涡流检测数据处理和分析方法；4. 验证涡流检测技术在金属试件缺陷检测中的应用效果。
三、实验原理涡流检测技术是基于法拉第电磁感应定律和楞次定律。
当检测线圈中通入交流电流时，会在被检测物体表面产生交变磁场，从而在物体内部产生涡流。
涡流的产生会改变检测线圈中的磁场，进而影响线圈中的电流。
通过检测线圈中的电流变化，可以判断被检测物体表面的缺陷情况。
四、实验设备与材料1. 涡流检测仪：用于产生交变磁场，检测涡流变化；2. 金属试件：用于模拟实际工件，验证涡流检测技术的应用效果；3. 检测线圈：用于产生涡流，检测缺陷；4. 计算机及软件：用于数据处理和分析。
五、实验步骤1. 将金属试件放置在涡流检测仪的检测平台上；2. 将检测线圈放置在金属试件表面，调整线圈与试件的相对位置；3. 设置涡流检测仪的工作参数，如频率、幅度、增益等；4. 启动涡流检测仪，观察检测线圈中的电流变化；5. 分析电流变化，判断金属试件表面的缺陷情况；6. 改变检测参数，观察电流变化，验证参数对检测结果的影响；7. 记录实验数据，进行数据处理和分析。
六、实验结果与分析1. 在实验过程中，发现金属试件表面存在明显的缺陷，涡流检测仪能够准确检测出缺陷的位置和大小；2. 通过调整涡流检测仪的工作参数，发现参数对检测结果有显著影响。
适当调整参数，可以提高检测精度和灵敏度；3. 实验结果表明，涡流检测技术在金属试件缺陷检测中具有较好的应用效果，可以满足实际工程需求。
涡流检测技术
三、涡流的趋肤效应和渗透深度
1.趋肤效应 感应出的涡流集中在靠近激励线圈的材料表面附
近的现象。涡流密度随着距离表面的距离增加而减 小。 2.渗透深度
趋肤效应的存在，使交变电流激励磁场的强度及 感生涡流的密度，从被检材料的表面到其内部按指 数分布规律递减。将涡流密度衰减为其表面密度的 1/e（36.8%）时对应的深度定义为：
XM M 互感抗 （3-2）
将次级线圈的折合阻抗与初级线圈自身的阻抗的和称为 初级线圈的视在阻抗Zs，即
Zs Rs jX s R1 Re j( X1 X e ) （3-3）
式中：Rs为视在电阻；Xs为视在感抗。
应用视在阻抗的概念，就可认为初级线圈电路中电流和电 压的变化是由于它的视在阻抗的变化引起的，而据此就可以得 知次级线圈对初级线圈的效应，从而可以推知次级线圈电路中 阻抗的变化。
当检测阻抗发生变化（如线圈的被检测零件中出现缺陷） 时，桥路失去平衡，这时输出电压不再为零， 而是一个非常 微弱的信号， 其大小取决于被检测零件的电磁特性。
U
Z1
Z1Z 3
Z2 Z3
Z4
E
（3-9）
式中： Z1、Z4为固定桥臂阻抗； ΔZ3为检测线圈阻抗的变化， 通过测量U，可间接得到ΔZ3。
3.3
当初级线圈与次级线圈（被检对象）相互耦合时，由于互感的
作用，闭合的次级线圈中会产生感应电流，而这个电流反过来又
会影响初级线圈中的电压和电流。这种影响可以用次级线圈电路
阻抗通过互感M反映到初级线圈电路的折合阻抗来体现，设折合
阻抗为。
Ze
Re
jX e
X
2 M
R22
X
2 2
R2
j
X
涡流检测
4 涡流检测工艺要点
4.1 试件表面的清理 4.2 探伤规范的选择 （一）线圈的选择 a 试件的形状和尺寸 b 线圈的参数 c 适合于被检缺陷 （二）频率的选择 a 集肤深度和检测灵敏度 b 检测因素的阻抗特性 第一 选择检测因素产生最大阻抗变化时的频率 第二 选择检测因素与其它干扰因素所引起的阻抗变 化之间有最大相位差时的频率（ 化之间有最大相位差时的频率（适用具有相位 分析功能的仪器） 分析功能的仪器）
涡流检测
Eddy Current Testing 简称 ET
1 涡流检测的原理
涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法， 涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法， 它 适用于导电材料。当把一块导体置于交变磁场之中， 适用于导电材料。当把一块导体置于交变磁场之中，在导体中就有 感应电流存在，即产生涡流。由于导体自身各种因素（如电导率、 感应电流存在，即产生涡流。由于导体自身各种因素（如电导率、 磁导率、形状，尺寸和缺陷等）的变化，会导致涡流的变化， 磁导率、形状，尺寸和缺陷等）的变化，会导致涡流的变化，利用 这种现象判定导体性质，状态的检测方法，就称为涡流检测。 这种现象判定导体性质，状态的检测方法，就称为涡流检测。 电磁感应现象和涡流的产生见图1和图 和图2。在图1中 使线圈1和线 电磁感应现象和涡流的产生见图 和图 。在图 中，使线圈 和线 靠近， 中通过交流电， 圈2靠近，在线圈 中通过交流电，在线圈 中就会有感应产生交流 靠近 在线圈1中通过交流电 在线圈2中就会有感应产生交流 如果使用金属板代替线圈2， 电。如果使用金属板代替线圈 ，同样也可以使金属板导体产生交 流电，如图2。这种由交流磁场感生出来的电流就涡流。 流电，如图 。这种由交流磁场感生出来的电流就涡流。 在图2中 在图 中，试件中的涡流方法与给试件施加交流磁场线圈的电流 相反。由涡流所产生的交流磁场也产生交变磁力线， 相反。由涡流所产生的交流磁场也产生交变磁力线，它通过激励线 圈时又感生出反作用电流。如果工件中涡流变化， 圈时又感生出反作用电流。如果工件中涡流变化，这个反作用电流
无损检测技术中的涡流检测方法详解
无损检测技术中的涡流检测方法详解涡流检测方法是无损检测技术中的一种重要方法，广泛应用于各个领域，如航空航天、石油化工、机械制造等。
本文将详细介绍涡流检测方法的原理、应用场景以及优缺点。
涡流检测（Eddy current testing）是一种基于涡流感应原理的无损检测技术。
它利用感应线圈产生的交流电磁场与被测试物体中存在的缺陷或材料变化相互作用，通过检测电磁场的变化来判断被测物体的质量和完整性。
涡流检测方法可以检测许多不同类型的缺陷，如裂纹、气孔、金属中的杂质等。
涡流检测方法有很多应用场景。
首先，它可以用于表面缺陷的检测。
涡流检测方法可以检测出金属表面的裂纹、腐蚀、划痕等缺陷，对于保证产品质量和安全非常重要。
其次，它可以用于导电材料的非破坏性探伤。
例如，在航空航天领域中，涡流检测可以检测飞机发动机叶片、涡轮叶片等高温部件的裂纹情况。
此外，涡流检测还可以用于金属材料中的疲劳损伤检测、焊接接头质量评估等方面。
涡流检测方法有很多优点。
首先，它可以实现非接触检测，无需与被测物体直接接触，减少了对被测物体的损伤。
其次，涡流检测方法可以高效地检测大面积的缺陷，节省了时间和人力成本。
此外，涡流检测方法适用于各种导电材料，包括金属和合金，具有很高的适应性。
最后，涡流检测方法对材料的电导率变化敏感，可以检测金属材料中的杂质和缺陷。
然而，涡流检测方法也有一些缺点。
首先，它只能用于导电材料的检测，对于非导电材料无法应用。
其次，涡流检测方法对于缺陷的探测深度有限，只能检测物体表面附近的缺陷。
此外，涡流检测方法对于复杂形状的物体或小尺寸缺陷的检测具有一定的限制。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择适合的检测方法。
在涡流检测方法实施过程中，需要注意一些关键要点。
首先，选择合适的感应线圈和频率。
感应线圈的大小、形状和频率的选择将直接影响到检测结果的质量。
其次，设置合理的检测参数。
检测参数包括检测速度、灵敏度等，需要根据具体情况进行调整。
涡流检测
互感
电动势
21
d 21 dI1 M 21 dt dt
12
d12 dI 2 M 12 dt dt
M 12 、 21－互感系数（H） M
3 涡流检测中的电磁感应
交流电路中电压E与电流I之间关系为：
E I Z
式中，Z－线圈阻抗 （ ） E－外接电源电压（V）
△提离效应对阻抗图的影响：应用点式 线圈检测时，线圈与工件之间的距离变 化，会引起检测线圈阻抗变化，这种距 离影响称为提离效应。小的提离会产生 大的阻抗变化。
电压表读数随金属材料的尺寸或 厚度的变化而改变的现象，在涡流 检测中我们称为尺寸效应。应用这 个效应我们就可以用涡流检测法来 测定金属薄板的厚度，以及测定金 属棒材的直径。
电压表读数随线圈与金属块之间 距离的变化而改变的现象，在涡流 检测中我们称为“提离”效应。应 用这个效应，我们就可以用涡流检 测法来测定金属材料表面上的绝缘 层的厚度。
（2）对管、棒、线材易于实现自动化。
（3）能在高温、高速下进行检测。
（4）能进行多种测量，并能对疲劳裂纹监控。
（5）工艺简单、操作容易、检测速度快。
缺点：
（1）只适合导电材料表面和近表面的检测。
（2）难以判断缺陷的种类、形状和大小。
（3）干扰因素较多，需要特殊的信号处理 技术。 （4）对形状复杂的试件难以进行检测。
趋肤效应的大小以渗透深度 来描述 即电流密度减少到表面电流密度的1 e 37% 时的深度。
1
2
1 f
渗透深度 与频率 f 的平方根成反比。
涡流检的试验基础
将两个线圈固定在一起。在线圈Ⅰ上输 入交流电流，在线圈Ⅱ上接一个电压表， 同时把这两个线圈放在金属块上面。
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7.2 涡流检测设备
• （2）示波管显示多用于较大的涡流检测仪器中。它可以把探头检 测到的阻抗在阻抗平面上的二维分量以图形显示出来。检测线圈的阻抗 特性如图7-3所示，当线圈远离工件时，空载阻抗Z0在阻抗平面上对应于 P0点，阻抗角为α0；当线圈靠近工件检测时，由于受工件和涡流的影响， 线圈阻抗变为Z1，在阻抗平面上对应于P1点，阻抗角为α1。随着工件缺 陷以及探头距缺陷位置的不同，P1点会在阻抗平面上以一定轨迹变动。 • 涡流检测时，由于集肤效应的存在，使得表层下不同深度和缺陷对 探头阻抗的影响不同，表层下大缺陷引起的信号幅值有可能与小缺陷引 起的信号幅值相同，因此不能根据信号幅值确定缺陷的深度。但示波管 显示可解决这一问题。实验表明，涡流检测时，表面下的涡流滞后于表 面涡流一定的相位角，在无限厚的材料内，滞后的相位角与缺陷深度有 线性关系，因而利用相位分析即可判断出缺陷的深度。实际检测时情况 复杂得多，可用试样确定相位与缺陷深度的关系。图7-4是用表面探头 检测厚铝板缺陷时，相位角与缺陷深度的依赖关系。
• 因为线圈交变电流（又称一次电流）激励的磁场是交变的，那么涡 流也是交变的。同样，这个交变的涡流会在周围空间形成交变磁场并在 线圈中感应电动势。这样，线圈中的磁场就是一次电流和涡流共同感生 的合成磁场。假定一次电流的振幅不变，线圈和金属工件之间的距离也 保持不变，那么涡流和涡流磁场的强度和分布就由金属工件的材质所决 定。也就是说，合成磁场中包含了金属工件的电导率、磁导率、裂纹缺 陷等信息。因此，只要从线圈中检测出有关信息，如从电导率的差别就 能得到纯金属的杂质含量、时效铝合金的热处理状态等信息，这是利用 涡流方法检测金属或合金材质的基本原理。
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7.2 涡流检测设备
• 振荡器的作用是给电桥电路提供电源，当作为电桥桥臂的检测线圈 移动到有缺陷的部位时，电桥输出信号，信号经放大后输入检波器进行 相位分析，再经滤波和幅度分析后，送到显示和记录装置。 • 根据振荡器的输出频率可分为高频与低频。高频振荡频率为2～ 6MHz，适合于检测表面裂纹；低频振荡频率为50～100Hz，穿透深度较 大，适合于检测表面下缺陷和多层结构中第二层材质中的缺陷。 • 涡流信号显示装置主要有电流表、示波管和计算机的CRT三类。 • （1）电流表显示多用于便携式小型涡流检测仪中。当缺陷出现， 电桥失去平衡时，电流表指针偏转。电表读数与缺陷大小和缺陷深度有 关。对于表面缺陷，电表读数与缺陷的大小呈线性关系。例如，裂纹测 深时可从电表直接读出裂纹深度，涂层厚胶测量时可从电表直接读出厚 度，电导率检测时可直接读出电导率等。随着电子技术的发展，目前已 有用数码显示代替电表显示，这样可避免人为误差。
• 试件的其他性能，凡是会影响其电导率的，都会影响试件中涡流流 动。反过来也可以用涡流来检测这些性能。例如，材料的强度与材料的 硬度有关，而材料的硬度又与材料的电导率有关，因此可以用涡流来检 测试件的强度和硬度。同样试件的热处理情况、内应力情况、钢材脱碳 层的厚度等也都会影响试件的电导率，因而这些性能也能从涡流的变化 中得到反映。
第7章 涡流检测
• 7.1 • 7.2 • 7.3 • 7.4
涡流检测原理及影响要素 涡流检测设备 涡流检测特点 涡流检测方法及其应用
7.1 涡流检测原理及影响要素
• 1.基本原理
• 涡流检测是涡流效应的一项重要应用。当载有交变电流的检测线圈 靠近导电试件时，由于线圈磁场的作用，试件会感生出涡流。涡流的大 小、相位及流动性是受到试件导电性能等的影响，而涡流的反作用又使 检测线圈的阻抗发生变化。因此，通过测定检测线圈阻抗的变化（或线 圈上感应电压的变化），就可以得到被检材料有无缺陷的结论。
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7.1 涡流检测原理及影响要素
• 2.集肤效应 • 当直流电通过一圆柱导体时，导体截面上的电流密度均相同，而交 流电流过圆柱导体时，横截面上的电流密度就不一样，表面的电流密度 最大，越到圆柱体中心就越小，这种现象称为集肤效应。由于涡流是交 流，同样具有集肤效应，集肤效应随着测试频率f、工件的电导率σ、 磁导率μ的增长而增加，也就是说试样中的涡流密度随着离开测试线圈 距离的增加而减少，这种减少通常按指数规律下降；而涡流的相位差随 着深度的增加成比例地增加。 • 离导体表面某一深度处的电流密度是表面值的l/e时（即36.8%）， 此深度称透入深度h，涡流透入深度是一个重要的参量。在涡流检测时， 透入深度太小，只能检测浅表面缺陷；在涡流测厚时，透入深度太小， 只能测量很薄试样的厚度。
• 3.涡流检测诊断的典型仪器
• 目前，涡流检测诊断的仪器类型很多。下面介绍美国STEVE公司的 NORTEC19型涡流检测仪。
• NORTEC19是美国STEVE设备公司出品的无损检测仪。它具有数字存 储、实时直观显示并能满足现实中几乎全部的涡流检测需求等优点。它 能通过双频显示功能将两路频率信号合并，去除某些干扰信号。它的 CMOS电路及微处理器控制使其成为一种便携式设备。
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7.1 涡流检测原理及影响要素
• 3.影响涡流检测的要素 • （1）试件必须是导电材料。试件一定要能导电，非导电体就无法 用涡流进行检测。所以，影响涡流检测的第一个要素是试件的性质，它 必须是导电材料。因而在讨论涡流检测时，应该十分重视试件的性能。 • 凡是对涡流的流动和分布会产生影响的试件性能，都会影响涡流检 测。 • 因此，首先要提到的是试件的电导率，所谓“电导”指的是试件传 导电流的能力。与之相反，电阻是试件阻碍电流流动的能力。因而，高 的电导就相当于低的电阻。从上述定义可知，试件的电导率将直接影响 涡流的流动。 • 而试件的化学成分是决定试件导电性能的主要因素，因而试件的化 学成分不同将会影响试件的涡流检测。基于这一点，可以利用涡流技术 来分选钢材等。
• 另外，激励电流和反作用电流之间有一个相位差，这个相位差也随 着试件的性能而变化，因而，也可以从这个相位差中得到试件性能的信 息。有关检测线圈的形式和使用特点如表7-1所示。
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7.1 涡流检测原理及影响要素
• （3）间距。检测线圈和试件如何配合，也就是说，它们之间相距 多少距离，它们之间做什么形式的相对运动，也会直接影响涡流检测的 灵敏度，因而间距是影响涡流检测的第三个要素。 • （4）机械传动。在很多场合，特别是在冶金工厂，对管、棒、线、 丝等成品或半成品的涡流检测大多放在生产线上，即“在线”检测，或 者是形成一条半成品或成品流水自动检测线，所以机械传动装置性能， 包括同心度、直度、振动、速度稳定性能等都会影响涡流检测的好坏。 因此，机械传动是影响涡流检测的第四个要素。 • （5）标准样块。涡流检测是一种相对的检测，它的检测要求有一 个标准样块（如标准伤、标准厚度等）作为比较，所以检测中的标准伤 的形状和尺寸，测厚中的标准厚度的精度等都会影响涡流检测的好坏， 因而标准样块是影响涡流检测的第五个要素。
• （8）调节标记装置的延迟时间，使标记最好打在标准伤上。 • （9）决定自动分选的档级（分两类还是分三类），在分三类的情 况下，应在控制台上预选好试件的定尺长度。 • （10）对标准伤进行反复多次探测，即预测，看是否满足检测的要 求。
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7.2 涡流检测设备
• （11）经过1～2h的生产检测，并对标准伤进行一次复探，合格后 可继续进行生产检测，如发现标准伤反应的幅值变大或变小，则应重新 对设备进行调整，而且对先前探过的试件应进行复查。
• （1）激励检测线圈。
• （2）用被检工件来调制检测线圈的输出信号。
• （3）在放大以前对检测线圈的信号进行处理。
• （4）将信号放大。
• （5）对信号作检波和解调及分析等。
• （6）信号的显示和记录。
• 涡流检测仪一般由振荡器、探头（检测线圈及其装配件）、信号输 出电路、放大器、处理器、显示器、记录仪和电源等几部分组成，其原 理方框图如图7-2所示。
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7.2 涡流检测设备
• 1.涡流检测诊断仪的组成及显示装置
• 不同的涡流检测仪是根据不同的检测目的和应用不同的方法抑制干 扰因素、拾取有用信息的电子仪。随着用途的不同、检测线圈的不同以 及提取影响检测线圈阻抗的各种因素的方法不同等，研制出了各种不同 类型的涡流检测仪器。但大多数涡流检测系统必须具有如下功能。
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7.1 涡流检测原理及影响要素
• 涡流是根据电磁感应原理产生的，所以涡流是交变的。同样，交变 的涡流会在周围空间形成交变磁场，因此，需注意以下几点。 • （1）空间中某点的磁场不再是由一次电流产生的磁场，而是一次 电流磁场和涡流磁场叠加而形成的合成磁场。涡流磁场的方向由楞次定 律确定。 • （2）涡流的大小影响着激励线圈中的电流。 • （3）涡流的大小和分布决定于激励线圈的形状和尺寸、交流电频 率、金属块的电导率、磁导率、金属块与线圈的距离、金属块表层缺陷 等因素。 • 因此，根据一次侧检测线圈中的电流变化情况（或者是阻抗的变 化），就可以取得关于试件材质的情况、有无缺陷及形状尺寸的变化等 信息。
• 涡流检测的线圈起到向试件输送激励磁场和接收涡流畸变信息的作 用。试件中产生涡流的方向，是抵消激励线圈中电流的作用，因而涡流 的方向与激励电流方向相反。而涡流又会形成自己的磁场，这个磁场又 会在激励线圈中产生感应电流，这个感应电流与涡流方向相反，所以与 激励电流方向相同。这就是说，涡流的反作用是使激励线圈中电流增加。 如果涡流发生变化，这个反作用电流也会变化，从这个变化着反作用电 流中，我们可以得到试件性能的信息。
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7.2 涡流检测设备
• 图7-4中阻抗曲线与水平线的夹角θ为滞后相位角。 • 由图7-4可以看出，裂纹1的扩展深度大于表层下洞穴3，但裂纹1的 相位角却小于洞穴3的相位角。 • （3）计算机数据处理可将几个通道来的数据直接进入在线实时处 理，并将结果在CRT上进行实时显示，如图7-5所示。 • 2.涡流检测仪的一般操作步骤 • 不同型号的涡流检测仪的操作步骤虽然各不相同，但是操作步骤大 致可归纳如下。 • （1）仪器预热。一般的晶体管仪器预热半小时左右。 • （2）选定仪器的平衡形式（自动还是手动）或者不需平衡。如用 手动平衡，则应调节补偿器，使探头零电势得到平衡，一般仪器可用示 波器来监视零电势平衡的情况。调平衡时，灵敏度旋钮先放在较低档级， 平衡调整中逐渐增高灵敏度。