板材下料作业指导标准书
板材下料作业指导标准书
江苏海通精度管理作业指导标准书板材下料作业指导标准书前 言国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。
公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施，合理、高效的进行精度管理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的目的,精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。
1．概念板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷（热）加工，包括半自动切割开坡口。
2. 基本工艺流程和精度控制点 2.1基本工艺流程：2.2精度控制点1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次并记录，确保符合精度要求。
2、设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每班空走一遍，测量模拟切割尺寸。
板材就位切割试板、喷粉检查设备检测开始切割初始检测继续切割打磨修正物料发送理料包装 模架合格3、切割试板、喷粉检查：要求在每天切割第一块板材前，随机择样切割一块检测试板，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在模拟喷粉四角矩形，合格后方可动刀切割。
4、施工者应对主板100%自检并记录。
3. 技术文件和技术参数板材下料精度基准技术参数见下表。
板材下料加工精度基准（mm）4、检验方式和检验程序4.1该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。
具体要求：场所项目标准 允许极限 场所项目 标准允许极限备注 NC 气 割 机1、粗糙度2、切割边直线度3、坡口角度4、直角度5、切割宽度6、切割长度7、切割胎架8、切割机轨道0.10≤0.4 ±2° 2/1500 2 2 ±10±2.50.20 ≤0.5 ±4° ±15mm ±3mm划 线、 半 自动 气 割1. 划线 *长度L *宽度 *对角线*曲线外形 *直线度 L≤4m4m ＜L≤8m L ＞8m2. 切割面 粗糙度 直线度3. 坡口面尺寸过渡段长度 L坡口深度 D坡口面角度 Q 4. 零件尺寸 长、宽（高）±2 ±1 ±2±1.5 ≤1.0≤1.2 ≤2.0 0.1 ≤1.5±0.5D ±1.5±2°±2±2 ＋1～-2 ±3.0 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 0.2 ≤2.5±1.0D ±2.0 ±3° ±2指矩形板1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差立即通知生产主管停止该工位作业，直至复检合格方可继续施工。
钢板激光切割下料作业指导书
发文部门 生效日期 编制 修 改 审 核 批 准 受 控 标 识技质部2021.4.3一、目的确保正确、安全使用激光器，保证激光切割零件的质量，提高生产效率和板材利用率。
二、适用范围板材零件的激光切割下料过程。
三、作业流程排版编程→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→下工序四、具体操作内容 1、排版编程1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。
1.2、按下料清单导入图形文件，输入排料数量。
1.3、输入板材尺寸，数量信息。
根据排料计划使用对应幅面板材。
1.4、针对所切割的零件要求，设置合适的切割参数，包括割缝补偿值，零件间距等。
1.5、根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，按实际产品图样进行相应的打点，打标，放余量，增加释放孔。
1.6 设置切割起弧点的位置。
预览切割路径后导出CNC 文件。
1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点 可以留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时可以完全去除。
1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。
a 、直线边缘，由角度顶点切入。
图1 b 、圆弧边缘，由圆弧切点切入。
图22、设备准备工作2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况，确保工作正常；检查切割气体、电供应情况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。
设备如有问题应及时处理，如果操作人员无法自行处理需停机报修的，应上报主管。
2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。
（清洁反射镜片不得过于用力，否则会导致光路的偏移，反射镜须拆下清洁）2.3 设备各项指标正常开始传输程序。
3、传输程序将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书1.0 目的使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。
2.0 范围适用于本公司物控部下料工序。
3.0 职责物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。
工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。
品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。
机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。
4.0 作业内容4.1 下料作业流程核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘烤→转下工序。
4.2 设备及物料清单裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。
4.3 下料操作规程4.3.1 下料前准备4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。
4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。
4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。
4.3.2 下料4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。
4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。
同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。
4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。
4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。
本公司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。
板材类作业指导书
板材类作业指导书 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】板材类检验作业指导书编制：审核：批准：受控状态：分发号：持有人：批准日期：2015年12月12日板材类检验作业指导书1编制目的和适用范围本作业指导书旨在为了正确指导各类建筑用砖试验，使试验全过程在相关规范标准指导下进行，保障试验结果的准确有效性。
本作业指导书适用于在工厂预制成型的各类墙板。
2标准依据3抽样程序及注意事项抽样程序对应于相关产品标准中的要求。
4检验结果判定规则5操作注意事项6检验顺序7检验5外观质量及尺寸偏差量具1.钢直尺：精度。
2.钢卷尺：精度1mm。
3.游标卡尺：精度。
4.塞尺：精度。
5.靠尺：量程2m。
6.读数显微镜：精度。
7.内外卡钳。
外观质量检测对受测板，视距左右，目测有无外露增强纤维、贯通裂纹、泛霜；用钢直尺测量板面缝长度、蜂窝气孔、缺棱掉角数据，读数精确至1mm；用读数显微镜测量裂缝宽度，读数精确至，并记录数量。
尺寸偏差测量1.长度用钢卷尺测量，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板边100mm处，平行该板边；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米长度测量位置2.宽度用卷尺检测，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板端100mm处，平行该板端；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米宽度测量位置3.厚度厚度大于25mm的厚板，在各距板两端100mm处，两边100mm及横向中线处布置测点；厚度小于或等于25mm的薄板，在各距板两端20mm处，两边20mm及横向中线处布置测点，如下图所示共测量6处。
厚板用钢直尺、外卡钳和游标卡尺配合测量，薄板直接用游标卡尺测量，读数精确至，记录数据，取6处测量数据的最大值和最小值为检验结果，修约至。
单位为毫米厚度测量位置4.壁厚在受检空心板端部用钢直尺测量3处，分别测量板的上下壁厚及孔间壁厚的最薄处，读数精确至，如目测空心板中间的上下壁厚有明显差别，可沿板宽截开测量其壁厚，取其最小值为检验结果，修约至1mm。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
板材类作业指导书
板材类检验作业指导书编制：审核：批准：受控状态：分发号：持有人：批准日期：2015年12月12日板材类检验作业指导书1 编制目的和适用范围本作业指导书旨在为了正确指导各类建筑用砖试验，使试验全过程在相关规范标准指导下进行，保障试验结果的准确有效性。
本作业指导书适用于在工厂预制成型的各类墙板。
2 标准依据3 抽样程序及注意事项抽样程序对应于相关产品标准中的要求。
4 检验结果判定规则5 操作注意事项6 检验顺序7 检验5 外观质量及尺寸偏差5.1 量具1. 钢直尺：精度0.5mm。
2. 钢卷尺：精度1mm。
3. 游标卡尺：精度0.02mm。
4. 塞尺：精度0.01mm。
5. 靠尺：量程2m。
6. 读数显微镜：精度0.01mm。
7. 内外卡钳。
5.2 外观质量检测对受测板，视距0.5m左右，目测有无外露增强纤维、贯通裂纹、泛霜；用钢直尺测量板面缝长度、蜂窝气孔、缺棱掉角数据，读数精确至1mm；用读数显微镜测量裂缝宽度，读数精确至0.1mm，并记录数量。
5.3 尺寸偏差测量1.长度用钢卷尺测量，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板边100mm处，平行该板边；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米长度测量位置2. 宽度用卷尺检测，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板端100mm处，平行该板端；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米宽度测量位置3. 厚度厚度大于25mm的厚板，在各距板两端100mm处，两边100mm及横向中线处布置测点；厚度小于或等于25mm的薄板，在各距板两端20mm处，两边20mm及横向中线处布置测点，如下图所示共测量6处。
厚板用钢直尺、外卡钳和游标卡尺配合测量，薄板直接用游标卡尺测量，读数精确至0.02mm，记录数据，取6处测量数据的最大值和最小值为检验结果，修约至0.1mm。
剪板下料加工作业指导书
1．目的:
为了规范剪板下料工艺的操作规范性，系统性，工艺知识完善性，指导工人正确操作，以保证剪切板材的加工质量及管理有序化。
2.适用范围：
适用于公司剪板下料工艺.
3.作业准备：
3.1确认剪板操作员资格，需经公司正式培训成绩合格后方能允许上岗，未经培
训者一律不准上岗。
3.2作员根据生产任务单及对应的工艺图纸要求,核对物料员下放的板材是否与
图纸要求相符,自检板材的规格.厚度是否正确,板材表面不能有明显的划痕,裂缝和凹坑等缺陷,如有不良缺陷应立即通知检验员，由检验员确认后作出相应的处理。
3.3 剪板前先根据材料的尺寸及厚度选择能够承载的剪板机（本公司金加工车间
之剪板机最大剪板宽度为2米，厚度为6毫米）。
3.4清理该型号剪板机操作平台上的污物,不能有铁屑,硬质污物等垃圾,以免划
伤板材表面,影响后道零件的表面质量,并调整好定位挡块的位置尺寸.
３.５查检钣金余料放置区是否存在同车型的零件剩余成品或半成品。
按数从加工数量中扣除。
4. 剪板加工工艺规程：
4.1根据工艺图纸尺寸及公差要求剪板,其板材的长度和宽度尺寸须在工艺图纸
允许的公差范围内,在剪板时板材的基准面需与机床的定位挡块紧密贴平，定位块靠好方能剪切，剪好首件后,须经检验员检验合格后方能批量剪切。
注意: 对于有纹向要求的板材,剪切时须要求板材纹向与零件冲弯或折弯方向垂直.
4.2按工艺要求剪切好的板料须堆放有序，并悬挂零件标签挂牌。
注：对于铝板.
镀锌件等板材,剪切好后堆放时板与板之间须用塑料纸隔开,以免表面划伤,影响表面质量，剪切后剩余的板材应退还给仓库。
4.3剪板安全操作需参见《剪板机安全操作规程》
1。
下料工序作业指导书
1. 资源配备及职能 1.1 设备：××吨固定台式压力机。 1.2. 工艺装备： 冲头、底模、冲套、10m卷尺、375#活扳手、内六角扳手 （ 10#、12#）、 送料滚轮架、比子块、比子板、承料架、冲孔模、平锉、石笔、翻料把手。 1.3. 定员： 3 人，送料员 1 名、操作员 1 名、撤料员 1 名。 1.4. 职能：对需冲压制孔的工件根据工艺卡上标注的尺寸进行定位冲孔。 2. 工作程序 2.1 班前点检：上班前应配带安全帽和防护手套。 2.2 文件点检：领取派工单、工艺卡，并对工艺卡进行验收。 2.3 工件点检：根据工艺卡要求对工件进行验收。
文档来源为 :从网络收集整理 .word 版本可编辑 .欢迎下载支持 .
下料工序作业指导书
适用范围
适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序
责任岗位
剪板、气割、角钢切断等下料工
所用设备 ( 工具 )
剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床
1 下料准备
1.1 下料班接到加工任务后 , 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时
4
文档来源为 :从网络收集整理 .word 版本可编辑 .欢迎下载支持 .
2.4 工具点检：按照工艺卡要求调整冲孔模上准距档板，依据工艺卡上标注的尺寸 选择合适的比子板。 2.5 设备点检：开机准备，点检设备线路，调换冲头、底模，检验间隙，调节滑块 高度。启动压力机，空转 3-5 分钟。 3. 操作过程
（二）操作员作业指导书
1．具体操作步骤
1.1 操作员接到工艺卡后首先调整准距挡板，根据所需冲孔的孔径，更换相应的冲
头和底模。
1.2 操作员对冲孔模具进行检查 , 要求冲孔模在压力机上安装牢固， 冲孔模与比子尺
下料通用作业指导书
三、作业内容
1．剪切下料
(1)本条作业指导主要指使用剪板机下料，一般指板材下料。
(2)作业者严格按照《剪板机操作规程》操作。
(3)作业前看清楚图纸技术要求，确保加工能满足图纸精度、表面等要求。
(4)作业步骤
1选择剪冲间隙：剪冲间隙是否合理，直接影响工件的尺寸精度和切口质量，因此我们在使用剪板机和冲床下料时，必须根据不同材料及板厚选取合理的间隙。一般情况下，操作者可以根据试剪工件的毛刺大小确定间隙是否合理。通常情况下，钢板的间隙是板厚的4-5%。厚度越大，间隙比例越大。
表一： 单位： mm
钢板厚度
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
剪刃间隙
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35
0.40
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
2．切割机下料
(1)操作者必须仔细阅读切割机使用说明书或能熟练掌握切割机性能。
(2)操作者必须看清图纸技术要求，根据图纸或工艺要求尺寸下料。
(2)矫正方法：大致分为三种：机械法、手工法、火焰法。具体方法见《变形调校作业指导书》。
(3)合理排料：各种下料方法，在批量生产产品时，都要合理使用材料。一般原则是：
(4)板厚相同的工件集中排料，可按工件长短宽窄分类套料；
(5)对棒材、型材类工件，应按先长后短的次序，集中排料；
(6)对形状复杂的工件，要合理套料，使余料尽可能的小、少；
(3)下料尺寸必须采用正公差。
(4)下料时要紧固工件，有表面保护要求的要采取包步或者夹橡胶等方法保护表面。
板材下料作业指导书
一、板材下料作业指导书（试行）1适用范围1.1本手则适用于各种金属下料。
1.2被剪切的材料的厚度基本尺寸在0.4----4毫米，最大长度为2500毫米。
2材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。
3设备及工艺，装备，工具3.1叉车，案板，3.2游标卡尺，钢板尺，钢卷尺，直角尺，钢剪，划针，划线尺。
4工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件几何形状和尺寸要求。
4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3为降低消耗提高材料利用率，要合理计算采取套料方法。
4.4将合格的材料整齐的摆放在机床前。
5工艺过程5.1首先按工艺图纸要求选择材料，采用合理的套料方法。
5.2首先将符合工艺要求的板材用叉车叉下（注意保护表面）放入专用案板上，5.3用卷尺或直角尺量出板材是否对角，反复测量数次，核对尺寸正确与否，保证尺寸公差在规定范围内即可，如不符合公差要求，应重新调，直到符合规定要求为止，5.4按工艺图纸要求将毛料下好，将折弯和抠角线画好，标记出裁剪位。
5.5进入下一道工序。
6工艺规范6.1根据生产批量采取合理的套料方法，先下大料，后下小料。
尽量提高材料的利用率。
7质量检查7.1对图纸和工艺片未注垂直度公差的零件，应测量对角线公差在≤500毫米的对角线之差不大于1.0毫米，在＞550毫米以上的对角线之差不大于2毫米（按短边长度决定）。
7.2检查材料应符合工艺的要求。
7.3逐件检查所下的板料，应符合工艺卡片或图纸的要求。
8安全及注意事项8.1严格遵守操作规格，穿戴好规定的劳保用品。
8.2在操作过程中，精神应集中，对尺寸上要清晰，不能马虎。
下料作业指导书
下料作业指导书目录：1. 前言2. 工具准备3. 下料准备4. 下料步骤5. 注意事项6. 结束语1. 前言本作业指导书旨在指导下料作业的准备和步骤，确保操作人员能够正确、高效地完成下料工作。
在进行下料作业前，请仔细阅读并按照指导书的要求进行操作。
2. 工具准备下料作业所需的工具如下：- 锯床：用于将材料切割成需要的尺寸；- 卷尺：用于测量材料的长度和宽度；- 量角器：用于测量和标记材料的角度；- 钢笔：用于标记材料上的切割线；- 面具和耳塞：用于保护操作人员的安全。
3. 下料准备在开始下料作业前，请按照以下步骤进行准备：1) 确定所需材料的种类和尺寸；2) 准备好相应的材料，并确保其表面平整、无明显损伤；3) 清理工作台，确保没有杂物和障碍物。
4. 下料步骤根据预先确定的材料尺寸和要求，按照以下步骤进行下料：1) 使用卷尺测量材料的长度，标记出需要切割的位置；2) 使用量角器测量和标记出需要切割的角度；3) 使用钢笔沿着测量和标记的线条进行标记，确保线条清晰可见；4) 将被切割的材料安放在锯床上，并根据标记的线条调整锯床的切割位置；5) 戴上面具和耳塞后，按下锯床的电源开关，缓慢推动材料通过锯床，确保切割过程平稳；6) 切割完成后，关掉锯床的电源，将切割好的材料取出。
5. 注意事项在进行下料作业时，请注意以下事项：1) 操作人员应戴上面具和耳塞，确保自身安全；2) 使用钢笔进行标记时，要确保线条清晰可见，以免影响切割精度；3) 在推动材料通过锯床时，要保持稳定的速度和力度，避免材料卡住或切割不平稳；4) 定期检查锯床的切割刀片，确保其锋利度和安全性；5) 清理工作台时，要将杂物和障碍物清除干净，以免影响下料作业效率和安全性。
6. 结束语下料作业是制作各类产品的基础环节，正确的操作和准备能够有效提高生产效率和产品质量。
本作业指导书提供了下料作业的工具准备、下料准备、下料步骤和注意事项等内容，希望能够帮助操作人员顺利完成下料作业，确保安全和质量。
作业指导书-钢板下料折弯
钢板下料折弯、角钢下料工艺
A/0
TH/GY01
1 适用范围
本工艺适用于高压成套设备生产的骨架、铁壳、板面的板料、角钢的下料、冲孔等制作。
2 设备、工具
剪板机、压力机、折弯机、钻床、卷尺、角尺、钢尺、扳手等。
3 工艺规程
3.1熟悉图纸，明确工艺要求，按工艺、图纸要求检查材料种类和厚度。
3.2板料加工
3.2.1剪板
3.2.1.1整平过的钢板，按图要求，并根据料板的厚度和材料，调整好剪板机刃口间隙，见下表，在剪板机上截料。
3.2.1.2
剪截毛料，应本着节约材料的原则，排样下料。
3.2.2.1按照顺序和图纸的展开尺寸，在公差要求范围内，定好标准，开始下料，用整张钢板下料时要齐边后再下料，首件的尺寸及切口质量要经检验合格后，方可继续下料。
大批下料时，要进行抽检，以保质量。
下好的料要摆放整齐，并在第一张上注明下料尺寸和件数。
3.2.2.2经剪板后材料随图纸交检，合格后，及时转入下道工序。
3.2.3剪切中应注意：
3.2.3.1剪切钢板必须与剪刀口间隙符合，不符合者不得剪切。
3.2.3.2钢板上不得有焊缝及焊渣等杂物，以免损坏剪刀。
3.2.3.3钢板厚度大于2mm一律不允许剪切，强度高于低碳钢的材料，按剪切力不得高于低碳钢剪切时的应力来考虑，即其厚度适当降低，反之可适当提高。
3.2.3.4剪切过小的钢板，剪架能压住的才可进行，否则不准剪切。
3.2.3.5紧固刀把的螺钉应经常检查是否松动。
刀口应经常擦试及涂油，保持清洁，以减少磨损。
开料(板材)作业指导书
1、作业前，应检查设备的运行情况，是否有异常情况发生，井认真、仔细看清生产任务单上的产品型号、规格、数量、板材的尺寸与屏风的民主尺寸是否成比例，各种产品所用的工艺流程单、标识卡、生产日报表，如发现码单(生产任务单)有疑问或商务不正常，不能自得更改或更换，应立即报告车间主任与设备部取得联系，修改后方可开始作业。
2、将开好的板材一-清点清楚，每个定单堆放在一 -起，严格按照5S要求摆放。
3、并将锯好的开口条-- ~清点清楚，每个定单堆放在板上，以便不造成混乱，确保下道工序的寻找时间。
4、每班下班前应再次检查设备的运行情况，锯片及靠山的磨损程度，必要时应及时报车间主任及动力设备部进行调整、维处长、或更新。
5、开料时应作好合理搭配用料，避免不必要的浪费。
6、每个定单完工后需经质检员确认全格后方可流入下道工序，如发现板不合本报特约记者，作业人员应对加工的板材全面自检，进行返工处理。
7、加工好的板材边缘不直度土0.5mm对角线<土0.5mm,表面平整、光滑，四边无缺损。
8、下班前应将自己的操作台、设计及周围打扫干净，关好电源、气阀，确保良好的工作环境。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+2.0-1.0P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0bP3.5火焰切割3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
基板下料作业指导书
1、切割后对基板表面质量进行检查，不能有裂纹、结疤、折迭、不平度严重 超标等缺陷，对有缺陷的基板要及时汇报，由相关部门做出处理意见，经同意 后方可使用。
角磨机、电 焊机
2、基板长度、宽度公差小于3mm;2.5M以上的基板长宽对角线误差小于7mm， 二 下料作业 2.5M 以下的基板长宽对角线误差小于5mm。
卷尺
3、坡口加工，所有基板都要打坡口，角度为45度，坡口直角尺寸为8~10mm。 切口不得有咬肉、多肉等缺陷。
卷尺
火焰切割机
4、切割好的基板要进行标识，标明工号、规格，禁止出现标识错误。
四
操作要点
1、基板下料完成后一定要检查边部有无工号、突起，缺角，不平度严重超标 的问题，发现问题及时解决或报告，如流入下道工序时检查发现。
编制：
日期：2014.03.27 审核：
日期：2014.03.27 批准：
日期：2014.03.27
序号 工序及内容
基板下料作业指导书
技术要求
编号：BJL/JSB/24 A\0
工装
设备
1、下料前认真核对原料的材质和尺寸，严禁下错料
一
检查
2、基板下料前，应核对计划单，测量基板的厚度、宽度，沿钢板长度方向头 、中、尾测量三点，并做好记录，若发现厚度尺寸超过基板要求厚度±1.0 卷尺、游标卡
㎜，最小宽度小于基板下料要求，要及时汇报给车间主任，通知生产技术部调 尺
下料作业指导书
下料作业指导书
1.目的
完善员工安全生产意识，规范作业方式，避免在生产中发生安全事故，从而提高产品质量和生产效率。
2.适用范围
适用于本公司生产车间型材、板材各种金属材料的切、割。
3.材料
材料应满足技术要求，不允许有裂缝、弯曲、严重刮痕。
4.设备及工艺装备、工具设备：
金属圆锯机、锯床、剪板机工具：手锤、钢卷尺、直角尺、游标卡尺。
5. 工艺准备
熟悉图纸和有关工艺要求，了解所加工零件的几何形状和尺寸要求，按图纸要求的规格领料，并检查材料是否符合工艺要求，科学的利用材料，减少浪费
6. 作业过程
6.1 按图纸及工艺要求领取材料，科学排版，杜绝浪费。
6.2 将符合要求的原材料通过行车、叉车等放到专用案板架上。
6.3 用角尺和钢卷尺反复测量尺寸，严格符合图纸及公差要求。
6.4 结束后处理毛刺
7.质量检验
7.1 尺寸：看尺寸是否符合产品要求，是否符合公差要求
7.2 外观：看表面是否有严重刮痕、有无裂缝、毛刺有没有处理
8.注意事项
8.1 严格遵守各设备操作规程。
8.2 在行车起吊时，起吊物下面禁止走动。
叉车作业时注意行人及设备。
8.3 穿戴好劳保用品
8.4 在作业时，精力集中。
对尺寸上要细心，不能马虎。
8.5 用料时先写领料单，批准后方可领料。
8.6 场地整洁干净，应符合公司6S标准。
下料作业指导书
下料作业指导书1适用范围1.1本手则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2材料的厚度基本尺寸在0.8~1毫米，最大宽度为2500毫米。
2材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。
3设备及工艺，装备，工具3.1手锤,钢板尺，钢卷尺，直角尺，划针4工艺过程本指导书规定了下料、划线、排版、样板制造，卷筒组装等工序的有关技术要求。
4.1下料下料前领料人与材料员及保管员及检验员共同检查材料标记和确认标记是否符合设计图样的规定，若需待用，必须有设计部门或委托单位技术部门的代用手续。
下料时若有与机加工和外协件相配合的重要尺寸，可以等加工件完毕和外协件到货，或等有关人员确定尺寸后方可下料。
下料时应根据图样要求排版，属于分片的零件下料时应做标记，以防混淆。
依据材料的用途应全面考虑组对焊接加工方法，决定下料尺寸并留下相应的加工余量。
4.2划线方法计算法：根据计算所得各个尺寸画成展开图加上加工余量用几何作图法将物体展开后加上加工余量。
样板划线法：先用计算法和图解划线法把坯料的图形制成样板，然后将样板贴到准备的材料上去，依样画出坯料的边缘线。
4.3排版要求下料时的焊缝布置除按图样规定外，还应按GB150《钢制压力容器》的规定，合理布置焊缝，满足结构要求。
筒体的最短筒节长度：不小于300mm。
相邻圆筒的A类焊缝的端点与相邻筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，且不小于100mm。
容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开圆筒相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
尽量避免开孔位置在焊缝上。
4.5样板制作样板材料用刚性较强的厚度0.75mm的铁皮制成，并经检验员检查。
样板边缘应光滑整齐，角度准确，表面平整，接头牢固。
样板各部分尺寸偏差长度及宽度偏差0-1mm两端孔心偏差，0-1mm相邻孔心距离偏差0.5mm4.6划线要求划线须用经过核对，计量检定的钢尺测量剪切后需拼接的容器筒体、封头等坯料不留加工余量工件毛坯为单独件，且对边缘质量要求严格时，应留加工余量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轨道测量记录表
切割机序号:________＿_______＿_测量人:_＿_＿＿＿_＿____＿测量时间：＿_＿___＿______
注意事项：1.测量范围以轨道的20m为一测量单位,测量点间隔为1m（不满1ｍ的取最大数值），不满2０m,也参照20m的测量方法。
３)试板厚度要求在10mm~２2ｍｍ之间。
４）备注处填写切割机切割试板位置或其他内容。
上述试板经自检,互检合格后方可进行喷粉检验。
注:此表一式一份,所在班组于每周一上交精度控制中心。
单板精度检测表
测量人：_＿＿___＿_＿测量时间:_＿______切割机号___________复测人___＿_＿＿＿__测量单位:(mｍ)
25０
Ｌ9
2５0
L10
500
L11
２50
L12
250
L1３
７07
L14
7０7
喷粉线宽度
备注
注：１）测量时注意试板方向,按东、南、西、北四个方向分别进行测量，各方向数据不要填错。测量单位mm。
２)备注处填写切割机切割试板位置或其他内容。
上述喷粉线经过自检、互检合格后方可动刀切割。
注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度控制中心。
场所
项目
标准
允许极限
场所
项目
标准
允许极限
备注
NC
气
割
机
1、粗糙度
2、切割边直线度
3、坡口角度
4、直角度
5、切割宽度
6、切割长度
7、切割胎架
8、切割机轨道
０．１0
≤0．4
±2°
2／1500
2
2
±10
±2.5
0.20
≤０．5
±4°
±1５ｍm
±3ｍm
划
线
、
半
自
动
气
割
1.划线
＊长度L
*宽度
＊对角线
*曲线外形
5．专用检测工具
5．1长度、宽度检测工具为钢卷尺;
５.2内径检测工具为钢卷尺；
５.３坡口角度检测工具为角度尺;
5．4所有检测工具应具备计量证书,并定期校准。
6.成品化管理和余量切割要求
该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序:
1、零件尺寸和角度在规定加工误差范围之内;
2、自由边打磨符合规定要求,板件边缘不得有割渣；
２.采用全站仪测量三维坐标值，主(副)轨道测量点一定要垂直对应，放的测量点位置一定要一致。（比如都放内侧边缘)
测量点
X值(mm）
Y值(mm)
Z值（mｍ)
备注
喷粉试板测量表
切割机号:操作人：测量人：年月日时
方向
位置
理论值
实际测量值
L1
500
L2
25０
L3
250
Ｌ4
5０0
L5
25０
Ｌ6
２５0
L7
500
L８
３、切割试板、喷粉检查:要求在每天切割第一块板材前,随机择样切割一块检测试板,检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在模拟喷粉四角矩形,合格后方可动刀切割。
４、施工者应对主板10０%自检并记录。
3．技术文件和技术参数
板材下料精度基准技术参数见下表。
板材下料加工精度基准(mm）
数控切割机试板测量表
切割机号:操作人：测量人：年月日时
方向
位置
理论值
东
南
西
北Hale Waihona Puke 内孔50×75垂直度
0
L１
35０
L2
175
L３
175
L4
150
Ｌ5
１50
Ｌ６
５0
L7
49５
L8
４9５
备注
注：1)测量时注意试板方向，按东、南、西、北四个方向分别进行测量,各方向数据不要填错。测量单位mm。
２)切割垂直度可通过正反两面分别测量后比较尺寸得出。
板材下料作业指导标准书
———————————————————————————————— 作者：
———————————————————————————————— 日期：
板材下料作业指导标准书
前言
国内外造船成就表明,精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施,合理、高效的进行精度管理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的目的，精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。
1.概念
板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷（热）加工,包括半自动切割开坡口。
２.基本工艺流程和精度控制点
2.1基本工艺流程：
2.2精度控制点
1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次并记录,确保符合精度要求。
2、设备检测:板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每班空走一遍,测量模拟切割尺寸。
3、试板检测由施工人员进行,所在班组长复查无误后，由施工人员填写《试板精度检测记录表》，自检、互检人签字。
3、精度控制中心至少每天抽查检测一次，抽检重点为切割、加工是否符合要求,喷粉线、切割尺寸、对角线、切割角度是否符合精度要求，并与施工人员记录数据对比,发现问题,分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能,责任心得到真正落实为止。
±3°
±2
指矩形板
4、检验方式和检验程序
４.1该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。具体要求：
1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况,精度管理员随机抽检,发现超差立即通知生产主管停止该工位作业,直至复检合格方可继续施工。
2、切割设备检测由施工人员进行,设备精度不能保障时应上报组长和生产主管,由生产主管确认后通知设备基建部，修复合格后报精度管理员确认合格后方可继续施工。
2、精度控制中心区域精度管理员抽检,应填写《试板精度检测记录表》,注明抽检;如存在问题，应组织相关人员共同分析,直到问题得到妥善解决，记录表随原表一同管理并交付精度数据分析员存档数据库。
3、所有文件记录保存至交船，数据库内数据分析应拿出下艏船舶建造的改进方案。
８.记录和表式
见附表：《轨道测量记录表》《试板切割测量表》
*直线度
L≤4ｍ
4m<Ｌ≤8m
L＞8m
2.切割面
粗糙度
直线度
3.坡口面尺寸
过渡段长度L
坡口深度D
坡口面角度Q
4.零件尺寸
长、宽(高）
±2
±1
±2
±1.5
≤１.0
≤1.２
≤2.0
0.1
≤1.5
±0．5D
±1．5
±2°
±2
±２
＋1～－２
±3．0
±2.5
≤1.2
≤1.5
≤２.5
0.２
≤2.５
±1.0Ｄ
±2.0
3、理料清楚,托盘完整;
4、不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；
5、材料实物和清单相符;
6、按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。
7.数据反馈和管理
所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：
１、《试板精度检测记录表》由施工人员自检、填写并当日交予精度管理员保存一周,于每周一上交精度控制中心。如检测中发现精度不达标,应随时向生产主管和精度控制中心反映，直到问题得到解决。