3主机润滑油液压油及电液控制系统
液压支架电液控制系统用户指南
液压支架电液控制系统用户指南
系统介绍
本系统是由液压支架和电液控制系统组成的，是用于煤矿开采的重要设备。
液压支架主要用于支撑煤壁和顶板，而电液控制系统则控制液压支架的运行。
本用户指南介绍了该系统的使用方法和注意事项。
使用方法
1. 系统启动：先按下电源开关，待系统运行灯亮起后，再打开主控制器开关，系统即可启动。
2. 支架调整：通过操作主控制器上的按键和旋钮，可以控制液压支架的高度和角度。
在操作时应注意避免超载和过载，以免造成支架垮塌和人员伤亡。
3. 系统维护：定期检测液压支架和电液控制系统的状态，如发现异常应及时处理。
定期更换系统中的液压油和滤芯，以保证系统的正常运行。
注意事项
1. 操作前请先熟悉本系统的使用方法，并确保已按照要求进行培训和考核。
2. 操作过程中如遇到异常情况，请立即停止操作，并及时报告处理。
3. 系统维护应由专业技术人员进行，并记录下维护情况和维护时间。
4. 禁止未经授权的人员擅自修改系统参数和程序，以免影响系统的正常运行。
总结
本文档介绍了液压支架电液控制系统的使用方法和注意事项，希望用户能够熟练掌握系统的操作和维护，提高生产效率和保障人员安全。
如有任何问题，请及时联系相关技术人员，以获得及时的帮助和支持。
东方汽轮机厂主机润滑油系统操作书
主机润滑油系统投、撤操作指导书编写：孙鸿斌批准：嘉兴发电有限责任公司运行部2004年3月18日1润滑油系统启动前检查1.1检查主机润滑油系统所有设备、管道、阀门检修工作全部结束且处于完好状态，各设备、阀门命名齐全正确；现场清洁，道路畅通，操作系统无杂物，所有与运行无关的临时设施全部拆除，照明及安全设施完整良好。
1.2润滑油系统按冲洗、调试、校验及试运行要求全部结束，已具备投运条件，确认各控制、信号、联锁保护及表计正确可靠，经验收合格并签字。
1.3联系热工，送上润滑油系统各控制、信号、仪表联锁保护电源，开足各仪表一次阀，各手动/自动切换均在“手动”状态，各泵联锁在解除位置。
1.4主机闭冷水系统已运行正常,完成对冷油器水侧充水排气操作。
1.5查主机轴承、调节保安油系统已具备启动条件。
1.6检查冷油器进出油三通阀在一侧位置并锁定，两台冷油器油侧注油伐在开启位置。
1.7确认发电机密封油系统已具备投运条件,密封油系统的氢侧膨胀箱、浮子油箱、空气析出箱回路畅通，主机润滑油至密封油供油阀关闭。
1.8已完成对主机顶轴油系统投运前检查，开启顶轴油装置进油阀及顶轴油泵进出油阀。
1.9确认主油箱油位正常(油位离油箱底部应在2100～2200mm)，油质合格。
1.10送上润滑油系统各设备的电源，并根据油温投入电加热器自动。
若油温低于20℃，将油温加热到35℃才允许启动各油泵。
2润滑油系统启动2.1启动主油箱排烟风机，运行正常后投入主油箱排烟风机联锁。
2.2先后启动交流辅助油泵（TOP）、启动油泵（MSP），检查泵出口压力正常，系统各处压力表计指示正确，系统无漏油。
2.3检查各轴承回油窥视孔油流正常，主机油箱油位正常。
2.4检查润滑油管路、调节保安油装置、顶轴油管路、各轴承座及发电机密封油系统无漏油、渗油现象，润滑油压力正常。
2.5完成对主机直流油泵试转，正常后停运。
2.6投入各油泵联锁。
2.7启动顶轴油泵一台，查顶轴油泵入口及出口压力均正常，系统无泄漏，投入顶轴油泵联锁。
电液控制系统
电液系统摘要：电液系统具有相应快速、控制灵活等优点而广泛应用于现代工业中,对促进工业发展具有重要的作用。
本文从电液控制系统的建模以及电液元件（伺服阀、比例阀）研究状况、电液系统的未来发展趋势三方面进行了阐述.关键词：电液系统;建模;比例阀;伺服阀;发展趋势1前言18世纪欧洲工业革命时期,多种液压机械装置特别是液压阀得到开发和利用，19世纪液压技术取得进展，包括采用油作为工作流体和采用电来驱动方向控制阀，20世纪50—60年代是电液元件和技术发展的高峰期，在军事应用中得到广泛应用[1]。
液压技术是以液体为工作介质，实现能量传递、转换、分配及控制的一门技术。
液压系统因其响应快、功率体积比较大、抗负载刚度大以及传递运动平稳等优点而广泛应用于冶金、化工、机械制造、航空航天、武器装备等领域［2]。
随着液压技术与微电子技术、传感器技术、计算机控制等技术的结合，电液技术成为现代工程控制中不可或缺的重要技术手段和环节。
电液技术既有电气系统快速响应和控制灵活的优点，又有液压系统输出功率大和抗冲击性好等优点［3]。
韩俊伟对电液伺服系统的发展历史、研究现状和系统集成技术的应用进行了全面阐述，通过介绍电液伺服系统在力学环境模拟实验系统中的应用，分析了电液伺服系统的集成设计，比较了我国在电液伺服系统技术研究中的优劣势,指出电液伺服系统的未来发展趋势与挑战[4]。
许梁等从电液元件、电液控制系统、现代电液控制策略三方面对电液系统进行了阐述,指出了电液发展趋势［5］。
陈刚等从电液元件、电液控制系统、计算机在电液系统中应用、现代控制理论的电液技术方面对电液系统进行了阐述，对于现代控制理论的电液技术,从PID调节、状态反馈控制、自适应控制、变结构控制、模糊逻辑控制、神经网络控制进行了探究[6］.本文从电液系统的建模、电液元件（比例阀、伺服阀)、发展趋势研究进行综述.2系统的建模伺服系统是一个由多个环节构成的复杂的动力学系统,而且是一种典型的非线性时变系统。
主机润滑油及顶轴油系统调试
1. 编制目的1.1检验润滑油、顶轴油系统设备的安装及工作情况，发现并消除油系统存在的各种问题，按要求对润滑油及顶轴油系统各定值进行整定。
1.2通过试验检查热工保护联锁信号及动作是否正确可靠，以保证机组的安全运行。
1.3通过试运调整使润滑油、顶轴油系统及盘车装置达到优化运行的目的。
2. 编制依据2.1 《火电工程启动调试工作规定》1996年版2.2 《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T 5437-2009版2.3 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》1996年版2.4 《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇) DL 5011-922.5 《汽轮机启动调试导则》DL/T 863-2004版2.6 《中华人民共和国工程建设强制性条文》（电力工程部分）（2011年版）2.7 《汽轮机启动运行说明书》东方汽轮机有限公司2.8 《汽轮机润滑油系统说明书》东方汽轮机有限公司2.9 《集控运行规程》（辅机部分）神华神东电力新疆准东五彩湾发电厂2.10 《神华新疆准东五彩湾电厂（2×350MW）工程机组调试大纲》西安热工研究院有限公司3. 调试质量目标符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求。
专业调试人员、专业组长应对调试质量的关键环节进行重点检查、控制，发现问题应及时向上级领导汇报，以便协调解决，保证启动调试工作顺利进行。
4. 系统及主要设备技术规范4.1 系统介绍汽轮机润滑油系统采用主油泵—射油器供油方式。
主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作。
润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向保安部套提供部分用油；向发电机氢密封提供密封用油；为顶轴装置油泵提供充足的油源；向汽轮发电机组转子联轴器提供冷却油；本系统还具体回油排烟功能。
系统工质为ISOVG32汽轮机油。
主机润滑油系统
主机润滑油系统1 润滑油系统概述汽轮机润滑油系统采用主油泵——射油器供油方式。
主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作。
润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向危急遮断装置供油；向发电机氢密封空侧提供密封用油以及为顶轴装置中油泵提供充足的油源。
系统工质为ISO—VG32汽轮机油。
2 系统的构成本系统主要由主油泵、射油器、集装油箱、交流润滑油泵、直流事故油泵、溢油阀、冷油器、切换阀、排烟装置、顶轴装置、油氢分离器、低润滑油压遮断器、单舌止回阀、双舌止回阀、套装油管路、油位指示器、连接管道及监视仪表等设备构成。
.3 主油泵主油泵是汽轮机透平油供油系统中最重要的元件。
在汽轮机组达到额定转速后，机组正常运行期间，它向整个透平油系统提供动力油源。
主油泵采用汽轮机主轴直接驱动，它与汽轮机主轴为钢性联接，安装在汽轮机的前轴承箱内。
本主油泵为单级双吸卧式离心泵，吸入油采用压力供油。
3.1 主油泵设计参数3.2 结构概述3.2.1静止部分：主油泵的静止部分主要由泵壳、端盖、密封环和浮动轴承等零部件组成。
主油泵的进、出接口并排设置在主油泵下部，与主油泵底座融合为一体。
在泵壳各腔室顶部分别设置了一个带孔螺塞，在机组启动时用来排出各腔室中的气体，保证主油泵及油系统的运行稳定。
3.2.2 转动部分：主油泵的转动部分主要由叶轮、泵轴、套筒、键等零部件组成。
主油泵转子在厂内组装后进行了动平衡试验，从而保证了主油泵运行的稳定。
主油泵的泵轴与汽轮机主轴之间采用凹凸榫对中型式的刚性联接方式，泵轴与汽轮机主轴用12只M20的螺栓联接。
泵轴上的测速齿盘用来测定汽轮机组的转速和胀差等。
危急遮断器安装在泵轴的前端。
3.3.3 主油泵的密封部分：主油泵的密封采用浮动密封环（两个半圆组合而成）进行密封。
密封环可在泵壳内自由浮动，它不仅允许主油泵转子做轴向运动，还可以补偿转子垂直方向上的位移。
密封环的材料为铸锡青铜（ZCuSn5Pb5Zn5）。
汽轮机油系统的精讲
汽轮机油系统的精讲1 、典型油系统介绍汽机的油系统按功能可以分为：调节油部分，保安油部分，润滑油部分。
汽轮机的油系统是一套分厂完整的液压油系统，其组成：储油装置-油箱，动力单元-油泵，输送装置-管道，冷却单元-冷油器，净化单元-过滤器，控制单元-电调装置，执行单元-油动机。
下面以电调式汽轮机油系统为例分别来介绍：1 调节油系统电调型汽轮机通过电子调节器(即DEH)输出电信号，经过电液转换装置，改变成液压信号，控制油动机动作。
目前国内小型汽轮机用的电液转换器主要有三种分别是：VOITH,CPC,DDV(MOOG)。
作用是将接收到的电信号转换成相应的液压信号。
动力油(EH油)从注油泵出其中一路进入电液转换器，经过电液转换器变压后，成为调节油，进入错油门底部，控制错油门阀芯移动，改变动力油进入油动机活塞的油路，进而改变油动机活塞的位置。
油动机能够在一个特定的位置挺住，电调系统需要感知油动机目前的位置，这就需要有反馈信号的存在。
2 润滑油系统动力油来自主油泵出口，经过一射油器后，形成一股较低压力的油，这股油经过冷油器冷却至40℃(该温度下油的粘度最佳，工程实践中一般要求油温在40~45℃)后直接进入各个轴承，在转子轴颈和轴瓦之间形成一层油膜，起到润滑作用，同时，通过油将轴承处产生的热量带走。
3 保安油系统保安油系统，顾名思义，对汽轮机的起到安全保护作用的一股油。
保安油是由一股动力油在经过危机遮断装置后形成的。
保安油在汽轮机运行中，几乎不消耗油量，保安油压力与动力油一致。
只有当外部原因促使危机遮断装置动作，或者AST电磁阀动作，将保安油卸掉，保安油失压，使得汽轮机保安设备动作，起到关闭和保护汽轮机的作用。
例如汽轮机的主汽门液压缸上就接有保安油，当保安油失压后，主汽门会迅速关闭以切断汽轮机进汽。
2 、润滑油系统的组成系统主要由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、注油器、顶轴油系统、排烟系统、集装油箱（主油箱）、润滑油泵、事故油泵、密封油备用泵、滤网、电加热器、阀门、逆止门和各种监测仪表等构成。
电液控制系统的组成
电液控制系统的组成电液控制系统是一种利用电力信号控制液压元件的系统，用于实现对液压执行元件的精确控制。
以下是电液控制系统的主要组成部分：1. 电力部分：1.1 电源：•提供系统所需的电能，通常是电动机、电动泵或其他电源。
1.2 控制器（Controller）：•接收输入信号，对其进行处理，并输出相应的控制信号。
•可以是单独的控制器或是嵌入在 PLC（可编程逻辑控制器）等设备中。
1.3 传感器和检测器：•用于测量系统的输入和输出参数，例如位置、速度、压力等。
•常见的传感器包括位移传感器、压力传感器、速度传感器等。
2. 液压部分：2.1 液压泵（Hydraulic Pump）：•通过电动机驱动，将液体压力增大，提供液压能源。
2.2 液压缸（Hydraulic Cylinder）：•将液压能转化为机械能，实现线性运动。
2.3 液压阀（Hydraulic Valve）：•控制液体流动的方向、流量和压力，以实现对液压执行元件的精确控制。
•包括方向控制阀、流量控制阀、压力控制阀等。
2.4 液压马达（Hydraulic Motor）：•将液压能转化为机械能，实现旋转运动。
2.5 液压缓冲器和阻尼器：•用于平滑运动、减缓冲击和控制速度。
3. 控制元件：3.1 电磁阀（Solenoid Valve）：•控制液压阀的电磁元件，根据控制信号打开或关闭阀门。
3.2 液压逻辑元件：•如逻辑阀、比例阀等，用于实现复杂的液压控制逻辑。
4. 传动部分：4.1 油箱和油过滤器：•存储液压油并确保其清洁，以维护系统的正常运行。
4.2 油管和连接件：•传递液压油流，连接系统的各个组件。
5. 辅助部分：5.1 管路和阀组：•构建液压系统的管道和阀门。
5.2 控制面板和操作元件：•提供人机界面，允许操作员对系统进行手动或自动控制。
电液控制系统通过将电力信号转换为液压信号，实现了对液压执行元件的高精度控制，广泛应用于工业、航空、建筑和农业等领域。
液压支架电液控制系统概述
液压支架电液控制系统概述液压支架电液控制系统的主要组成部分包括液压系统、执行机构、控制器以及传感器等。
液压系统由液压泵、液压阀、液压缸等部件组成，负责提供液压驱动力，使液压支架能够实现运动。
执行机构是液压支架的核心部分，通过液压油将液压能转换为机械能，实现支架的伸缩、抬升、倾斜等动作。
控制器是液压支架电液控制系统的大脑，负责接收和处理信号，并输出相应的控制指令，实现对液压支架的精确控制。
传感器则用于感知液压支架的姿态、位置和运动等信息，将其反馈给控制器，以实现对支架运动的闭环控制。
液压支架电液控制系统的工作原理是利用控制器和传感器的配合，实现对液压系统的控制。
首先，传感器感知和采集液压支架的姿态、位置和运动等信息，并将这些信息传输给控制器。
控制器根据传感器的反馈信息，通过分析和处理确定液压支架的运动方案，并输出相应的控制指令。
这些控制指令通过电气信号传输到液压系统的控制阀，控制阀根据控制指令的要求调整液压系统的工作状态，实现对液压支架的运动和控制。
液压支架电液控制系统具有多种运动模式，常见的有定速模式、定位模式、示教模式等。
在定速模式下，液压支架以固定的速度运动，用于一些连续工作场合。
在定位模式下，液压支架通过控制阀控制腔的压力，在达到设定的压力上限或下限时停止运动，用于一些精确定位的任务。
在示教模式下，液压支架可以通过人工操作将其运动轨迹记录下来，然后在控制器的指令下，实现对液压支架的模拟运动。
液压支架电液控制系统具有广泛的应用前景。
在工程机械领域，它可以应用于挖掘机、装载机等设备上，实现对斗、臂等部件的运动和控制。
在航空航天领域，它可以应用于飞机机翼的折叠、起落架的伸缩等操作中，提高飞机的机动性能和适应性。
在自动化生产线上，它可以应用于输送带、机械臂等设备，实现对物料的运动和处理。
综上所述，液压支架电液控制系统是一种利用液压系统和电子控制系统实现支架运动和控制的系统。
它具有结构简单、运动平稳、控制精度高等特点，广泛应用于工程机械、航空航天、自动化生产线等领域。
润滑系统润滑剂控制系统
润滑系统润滑剂控制系统润滑系统是现代机械工程中，不可或缺的一种重要机械元件。
它可以帮助机械装置减少磨损和摩擦，从而增强其使用寿命和性能。
润滑系统核心部件是润滑剂，通过润滑剂控制系统，润滑剂能够在适当的时机、适量的滴入润滑系统。
现在，我们来仔细了解一下，润滑系统润滑剂控制系统的特性和优势。
润滑剂的特性和作用润滑剂是润滑系统必不可少的元件，其主要作用是减少机械元件之间的磨损和摩擦。
润滑剂可以让机械部件承受更高的负载，同时又不影响机械部件的性能，因为润滑剂可以分散压力和防止磨损。
不同的润滑剂适用于不同的机械设备和基地，其性能和特性也有所不同。
润滑剂的主要特性包括：黏度、极压抗磨剂、氧化稳定性、润滑剂抗水性、润滑剂抗腐蚀性等。
黏度是指润滑剂的流动性，润滑剂黏度越大，则其在不同机械设备中承受负载的能力越大。
有些In addition，一些润滑剂中会加入一些极压抗磨剂，以增强其耐磨性能。
同时，润滑剂需要具备一定的氧化稳定性，以避免润滑剂因氧气的存在而发生氧化，从而使其性能降低。
此外，润滑剂还需要具备一定的抗水性和抗腐蚀性，以避免润滑剂因吸水或者发生腐蚀而对机械设备产生不良影响。
润滑剂控制系统的作用润滑剂控制系统的作用是，通过控制润滑剂的滴入速度和量，来实现对不同机械部件的润滑效果最大化，同时还可以减轻人们对机械设备的维护负担。
这里我们来具体了解一下润滑剂控制系统的功能和优势。
润滑剂控制系统的功能，主要包括以下几个方面：润滑剂量的控制、润滑剂的滴入速度控制、润滑剂的类型选择控制等。
首先，润滑剂量的控制是根据不同机械部件的需求来进行的，如果润滑剂量太少，则会导致机械部件之间的磨损和摩擦很快增加，从而造成机械设备的性能下降或者故障。
如果润滑剂量过多，则会对机械设备造成不必要的成本和负担。
因此，润滑剂控制系统应该根据不同机械部件的需求，对润滑剂量进行适当的控制。
其次，润滑剂的滴入速度控制是减少润滑剂浪费和润滑剂污染的一种重要手段，润滑剂控制系统可以通过润滑剂滴入速度的调整，来最大限度的减少润滑剂的消耗和浪费，从而节约成本并减少润滑剂对环境的危害。
润滑油、控制油系统说明
600MW ALSTOM汽轮机润滑/控制供油系统说明书目 录1 前言2 油箱部分3 润滑油系统3.1 润滑油系统主要部件3.2 润滑油系统工作原理3.3 润滑油系统附图4 控制油系统4.1 控制油系统主要部件4.2 控制油系统工作原理4.3 控制油系统附图5 顶轴油系统5.1 顶轴油系统主要部件5.2 顶轴油系统工作原理1991 前言600MW汽轮机润滑/控制供油系统主要功能是为汽轮机提供润滑油和压力控制油，同时监控油系统，输出压力，温度，液位等信号给控制系统。
汽轮机润滑/控制供油系统主要包括油箱部分，润滑油系统，控制油系统和顶轴油系统四部分。
2 油箱部分油箱设计容积33m3，采用不锈钢材料。
油箱配有带远传的磁翻柱液位计，空气滤清器，加热器，风机，热电阻和温度计以及测压点等。
液位计的磁翻柱随油箱液位的变化而升降，同时输出4～20mA信号供远传控制。
液位计装有截止阀，可以在线更换。
空气滤清器装有节流孔板，与风机蝶阀一起调节油箱的负压。
油箱装有八个3.15KW,380VAC电加热器。
加热器里设有两个可调的温度控制器，一个控制油温，一个控制加热棒的温度。
控制加热棒的温度不易设置过高，一般不超过150℃。
风机采用100％冗余设计，配有4KW，380VAC防爆电机，保证油箱内的微负压。
热电阻输出4～20mA油温信号用以远传控制。
温度计直接显示油箱中油的温度，供现场监控。
油箱上盖板配有测压点，可以随时检测油箱负压的情况。
3 润滑油系统润滑油系统为汽轮机运行时提供必需的润滑油。
3.1 润滑油系统主要部件润滑油系统主要包括辅助油泵组，温度控制阀，双筒滤油器和事故油泵组等。
辅助油泵在4.5bar下流量为200m3/h，配有55KW，380VAC防爆电机。
温度控制阀用以调节润滑油的温度。
温度控制阀是自立式的，能根据油温自动调节冷热油比例，保证输出润滑油油温为41℃。
双筒滤油器可在线不停机更换滤芯，采用20μ不锈钢丝网，并配有永久磁铁，可滤除油液中1μm以上的铁磁性颗粒；此外还装有过滤器压差开关和过压旁通阀。
主机润滑油系统介绍
二、 主要设备及功能
1、主机润滑油：润滑系统中使用的油必须是高质量、均 质的精炼矿物油，并且必须添加防腐蚀和防氧化的成 份。此外，它不得含有任何影响润滑性能或与之接触 的油和金属有害的物质。 2、主机润滑油箱: 润滑油箱是个大型的碳钢板焊接容器， 机组所需的全部润滑系统和部分调速系统用油全部储 存在这容器内。润滑油箱通常布置在汽轮发电机组中 心线以下。油泵从油箱里供给所需的油以满足各种需 要，所有工作后的油也均回到油箱。
系统的主要功能是给汽轮发电机主轴承、推力轴 承和盘车装置提供润滑油，为密封氢气的密封油系统 供油（适用于氢冷发电机），以及为操纵机械超速脱 扣装置供油作为工质。它主要由润滑油箱、主油泵、 注油器、辅助油泵、冷油器、滤油器、除油雾装置、 顶轴油系统、净油系统、危急遮断功能、液位开关等 以及各种脱扣、控制装置和连接它们的管道及附件组 成。
7、 滤油器：机组配有两种滤油装置，它们 分别是安装在油箱回油槽的回油滤网和安装 在冷油器出口轴承进油管上的进油滤网。 8、顶轴油泵：顶轴系统为母管制，配有二台 柱塞泵，一台运行一台备用。 9、油净化系统：净油系统是用以去除润滑油 中的水，固体粒子和其它杂质。从而使过滤 后的油质满足机组运行要求，确保机组安全 运行，延长油的寿命。
5、 辅助油泵：辅助油泵包括轴承油泵、危 急油泵和氢密封备用油泵（或高压起动油 泵）。轴承油泵是交流电动机驱动的深井式 离心泵，安装在油箱顶部。启动和停机过程 中使用这台泵，在意外工况时也作为主油泵 的备用泵使用。它能提供所有的低压备用密 封油和轴承用油 6、 冷油器：润滑油的温度由冷油器调节。 通常有两台冷油器。
一、 概述
本机组的润滑油系统与给水泵汽轮机的润滑油系 统分开，主要供给氢密封油系统的两路密封油源（适 用于氢冷发电机）；供给机械超速遮断装置动作的工 作介质和供给汽轮机轴承、发电机轴承`、推力轴承和 盘车装置的润滑油。该系统设有可靠的主供油设备及 辅助供油设备，在盘车、起动、停机、正常运行和事 故工况下，满足汽轮机发电机组的所有用油量。
润滑油、控制油系统说明
600MW ALSTOM汽轮机润滑/控制供油系统说明书目 录1 前言2 油箱部分3 润滑油系统3.1 润滑油系统主要部件3.2 润滑油系统工作原理3.3 润滑油系统附图4 控制油系统4.1 控制油系统主要部件4.2 控制油系统工作原理4.3 控制油系统附图5 顶轴油系统5.1 顶轴油系统主要部件5.2 顶轴油系统工作原理1991 前言600MW汽轮机润滑/控制供油系统主要功能是为汽轮机提供润滑油和压力控制油，同时监控油系统，输出压力，温度，液位等信号给控制系统。
汽轮机润滑/控制供油系统主要包括油箱部分，润滑油系统，控制油系统和顶轴油系统四部分。
2 油箱部分油箱设计容积33m3，采用不锈钢材料。
油箱配有带远传的磁翻柱液位计，空气滤清器，加热器，风机，热电阻和温度计以及测压点等。
液位计的磁翻柱随油箱液位的变化而升降，同时输出4～20mA信号供远传控制。
液位计装有截止阀，可以在线更换。
空气滤清器装有节流孔板，与风机蝶阀一起调节油箱的负压。
油箱装有八个3.15KW,380VAC电加热器。
加热器里设有两个可调的温度控制器，一个控制油温，一个控制加热棒的温度。
控制加热棒的温度不易设置过高，一般不超过150℃。
风机采用100％冗余设计，配有4KW，380VAC防爆电机，保证油箱内的微负压。
热电阻输出4～20mA油温信号用以远传控制。
温度计直接显示油箱中油的温度，供现场监控。
油箱上盖板配有测压点，可以随时检测油箱负压的情况。
3 润滑油系统润滑油系统为汽轮机运行时提供必需的润滑油。
3.1 润滑油系统主要部件润滑油系统主要包括辅助油泵组，温度控制阀，双筒滤油器和事故油泵组等。
辅助油泵在4.5bar下流量为200m3/h，配有55KW，380VAC防爆电机。
温度控制阀用以调节润滑油的温度。
温度控制阀是自立式的，能根据油温自动调节冷热油比例，保证输出润滑油油温为41℃。
双筒滤油器可在线不停机更换滤芯，采用20μ不锈钢丝网，并配有永久磁铁，可滤除油液中1μm以上的铁磁性颗粒；此外还装有过滤器压差开关和过压旁通阀。
《电液控制系统》课件
欢迎来到《电液控制系统》PPT课件！本课程将带您深入了解电液控制系统的 基本知识、应用场景、优缺点以及设计与实现。让我们开始吧！
电液控制系统概述
电液控制系统是一种将电力与液压技术结合的控制系统，可以广泛应用于工 业、农业和交通运输等领域。了解其组成部分以及常见的应用场景。
2 缺点
存在油箱容量大、系统复杂、维护成本高等缺点。
电液控制系统设计与实现
1
设计要点
根据应用需求确定系统参数、选择合适的元件和控制方式。
2
实现步骤
制定系统设计方案、进行元件选型和系统组装、进行系统调试和优化。
典型应用案例
了解电液控制系统在工业生产、农业机械和交通运输等领域的广泛应用。
电液控制系统的维护与保养
速度控制
控制液压系统的流量，调节执行元件的运动速 度。
压力控制
控制液压系统的工作压力，确保系统稳定运行。
流量控制
控制液压系统的流量，实现对液压执行元件的 流量调节。
混合控制
多种控制方式的组合，用于实现复杂的运动控 制。
电液控制系统的优缺点分析
1 优点
具备高功率密度、精密控制、参数调节能力强等优点。
电液元件介绍
液压泵
液压缸
将机械能转换为液压能，提供液压系统所需的动力。 将液压能转化为机械能，实现线性或旋转运动。
溢流阀
控制液压系统的最大工作压力，保护系统元件。
比例阀
根据输入信号精确控制液压系统的流量和压力。
控制方式及分类
开闭控制
通过控制液压系统的阀门状态实现的控制方式。
位置控制
精确控制液压执行元件的位置，实现定点运动。
1 维护方法
浅谈风电机组液压及润滑系统问题处理
浅谈风电机组液压及润滑系统问题处理风电机组是利用风力驱动叶片旋转，带动发电机发电的装置。
而液压及润滑系统是风电机组中至关重要的组成部分，涉及到风电机组运行的稳定性和可靠性。
本文将从风电机组液压及润滑系统的结构、作用、常见问题及解决方法等方面介绍。
一、液压及润滑系统的结构和作用风电机组中的液压及润滑系统主要由液压油箱、油泵、液压管路、油气换热器、液压阀组成。
其作用是为风电机组提供动力源和润滑保护。
（1）动力源作用：液压及润滑系统中的油泵将油液从油箱中汲取进入液压管路，通过控制液压阀实现对液压缸和液压马达的控制，从而带动风机的转动。
（2）润滑保护作用：液压及润滑系统中的润滑油只要充足，就能保护风电机组的各个零部件，在运动中减小摩擦，降低零部件之间的磨损，延长零部件的使用寿命。
同时，润滑油还能散热，维持风电机组的正常运行温度。
虽然液压及润滑系统能为风电机组提供稳定动力和保护作用，但其本身也可能存在一些问题，常见问题包括：（1）油泵和阀门问题：电机启动时会出现猝冷现象，也就是磁力簧开关在机油冷后受大气冷却时将不灵敏或完全不动。
或液压缸无法弹出，风轮不能正常启动，原因多是油泵和阀门存在问题，油泵如未及时维护容易出现泄漏，阀门部分如未得到及时清洗也会影响液压系统的正常运转。
（2）管路老化问题：如果油管路已经老化破裂，不能及时修补更换，将可能导致油压不稳甚至压力不足，影响到发电机转动，引发发电机负载下降的情况。
（3）油品污染问题：如果液压油品质不过关，污染过度，会导致液压器件发生磨擦加剧、油泵早期损耗加剧、流量、压力等参数下降的情况，严重时还会使液压器件永久损坏，影响风电机组的使用寿命。
风电机组液压及润滑系统出现问题时，需要及时处理。
具体的处理方法如下：（1）检修油泵和阀门：油泵方面，需要清洗加油泵，修理旧泵或更换新泵。
阀门方面，需要对液压阀门进行清洗更换，防止阀片卡住。
（2）更换老化段落：对于已老化破裂的油管路，应及时修补更换。
主机润滑油系统流程及连锁
辅助油泵（TOP）
交流辅助油泵在汽轮机组启动、停机及事故工况时向系统提供润滑油。在 机组盘车、冲转前必须投入运行，建立正常油压。当机组升到90％额定转速， 主油泵已能满足润滑油系统的全部供油需求，交流辅助油泵变可退出运行。
正常处于“自动”位置，当主油泵出口油压低于1.205MPa或润滑油油压低于 0.115MPa时，交流辅助油泵自动投入运行。它能向润滑油系统提供全部需油 量。
•其主要参数为：
•设计排油压力 0.42 MPa 额定流量 4685 l / min
•电机功率 75 kW
额定电压 AC 380 V
润滑油系统的连锁与保护
汽轮机交流润滑油泵自动启动条件（备用投入）： ① 汽机跳闸； ② 汽机主油泵出口油压＜1.205Mpa； ③ 汽机转速＜2850rpm； ④ 汽机润滑油压力＜0.115Mpa；
润滑油系统的连锁与保护
汽轮机直流事故油泵自动启动条件：联锁投入（≥1） ① 汽机润滑油压力低＜0.103Mpa； ② 汽机交流润滑油泵跳闸位置； ③ 汽机转速＜2850rpm,延时3s,交流油泵未启动；
润滑油系统的连锁与保护
交流启动油泵自动启动条件：（联锁投入）（≥1） ① 汽机转速＜2850rpm； ② 润滑油主油泵吸油压力低（压力开关0.07MPa）； ③ 汽机跳闸；
其主要参数为：
设计扬程 22.4 m
额定流量 6300 l/min
电机功率 45 kW
额定电压 AC 380V
双联过滤器
双联过滤器采用压差双报警（一块压差表，一块压差变送器）。双联过滤器能 进行在线切换，切换中油压保持不变。
主要参数为：
设计压力 0.6 MPa
工作流量 5000 l/min
过滤精度 25μm
润滑油、EH油系统
润滑油、EH油系统一、主机润滑油系统1、主机润滑油系统流程启、停机时由交流润滑油泵供油。
直流事故油泵作为交流油泵的备用泵，其供油不经冷油器和主机滤网。
顶轴油泵的油取自主机润滑油滤网的出口，回油通过润滑油回油管回到主油箱。
正常运行时，主油泵与汽轮机转子同轴3000r/min进行旋转，主油泵的入口管路接在#1射油泵的出口，主油泵的高压油分别供给#1、#2射油器，主油泵的高压油经过#2射油器降压后送到主机油冷却器进行冷却，通过主机润滑油滤网送入汽轮发电机组的各个轴承，对轴承进行润滑冷却后通过回油母管回到主油箱形成循环。
2、主机润滑油系统作用润滑油系统的作用是给汽轮发电机的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑和冷却，为氢密封系统供备用油以及为操纵机械超速脱扣装置供压力油。
该系统设有可靠的主供油设备及辅助供油设备，在盘车、启动、停机、正常运行和事故工况下，满足汽轮发电机组的所有用油量。
3、主机润滑油系统的组成设备润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、顶轴装置、盘车装置、排烟系统、油箱、油箱管路及附件、油处理系统管路及附件、润滑油泵、事故油泵、启动油泵（氢密封泵）、油净化装置、滤油装置、油箱电加热器、油位开关、油位指示器、套装油管路、阀门、各种监视仪表等构成。
1、润滑油：润滑油系统中使用的油是高质量、均质的精炼矿物油，并且必须添加防腐蚀和防氧化的成份。
此外，它不得含有任何影响润滑性能的其他杂质，一般机组润滑油牌号为：Shell turbo T32透平油。
为了保持润滑油的完好，提高汽轮发电机组零部件的使用寿命，对于油的清洁度和油温的要求尤其严格。
2、润滑油主油箱主油箱一般为圆筒形立式油箱或者圆筒形卧式油箱，由钢板卷制而成。
其安装在汽机房零米或3.5米地面的汽轮发电机组前端。
油箱顶部焊有圆形顶板，交流润滑油泵、直流事故油泵、启动油泵（氢密封泵）、排烟装置、油位开关、油位指示器等都装在顶板上，油箱内装有射油器、电加热器及连接管道、阀门等。
3主机润滑油液压油及电液控制系统
3 主机润滑油、液压油及电液控制系统汽轮发电机组的供油系统采用汽轮机润滑油和调节油分离形式，西门子推荐主机润滑油使用ISO VG 46的透平油，采用FYRQUEL EHC抗燃油作为主机调节用油，有毒性。
润滑油系统分润滑油、顶轴油向主机、发电机轴承提供润滑，还和发电机密封油系统相联系。
给水泵汽轮机的润滑油系统和主汽轮机的润滑油系统各自设有单独的润滑油系统和油净化装置。
系统流程图见图3-1-1。
105图3-1-1 主机油系统图3.1 主机润滑油系统和顶轴油系统3.1.1 主机润滑油系统：3.1.1.1 系统组成和功能：润滑油部分主要为机组各轴承、主机大轴部分联轴器等提供润滑油，以保证轴颈与轴瓦之间形成良好的油膜，并有足够的油量来冷却。
润滑油同时向发电机密封油系统提供补充油。
润滑油部分主要设备包括集装油箱、2×100%主油泵、1台直流事故油泵、2×l00%冷油器等。
润滑油系统所有管道和管件采用不锈钢材料，所有的油管道焊缝全部采用氩弧焊。
用于油系统的油箱、阀门内壁均不得涂漆，而采取其他防腐措施。
油箱模块重量38t，运行重量57t。
3.1.1.2 润滑油系统流程：汽轮机润滑油系统采用了电动容积式主油泵做为主机运行时的供油装置，正常运行时，主油泵直接从油箱吸油，润滑油经滤油器、冷油器，换热后以一定的油温供给汽轮机各轴承、盘车装置用户。
在主油泵故障情况下，由直流事故油泵不经冷油器、滤网直接供给润滑油，作为紧急停机时的润滑油。
润滑油系统流程图3-1-2。
图3-1-2 主机润滑油示意图3.1.1.3设备规范：3.1.1.4主要设备1．主油箱油箱容量32m3，保证当厂用交流电失电的同时冷油器断冷却水的情况下停机时，仍能保证机组安全惰走，此时，润滑油箱中的油温不超过80℃，并保证安全的循环倍率。
主油箱上设置二台全容量抽油烟机和油烟分离器等。
当油箱油温低于l0℃，投入电热器加热温度到40℃。
在油箱上布置两台交流电动机驱动的单级离心式主油泵，单级离心式直流事故油泵、3台顶轴油泵，主油箱设置事故放油接口。
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3 主机润滑油、液压油及电液控制系统汽轮发电机组的供油系统采用汽轮机润滑油和调节油分离形式，西门子推荐主机润滑油使用ISO VG 46的透平油，采用FYRQUEL EHC抗燃油作为主机调节用油，有毒性。
润滑油系统分润滑油、顶轴油向主机、发电机轴承提供润滑，还和发电机密封油系统相联系。
给水泵汽轮机的润滑油系统和主汽轮机的润滑油系统各自设有单独的润滑油系统和油净化装置。
系统流程图见图3-1-1。
图3-1-1 主机油系统图1053.1 主机润滑油系统和顶轴油系统3.1.1 主机润滑油系统：3.1.1.1 系统组成和功能：润滑油部分主要为机组各轴承、主机大轴部分联轴器等提供润滑油，以保证轴颈与轴瓦之间形成良好的油膜，并有足够的油量来冷却。
润滑油同时向发电机密封油系统提供补充油。
润滑油部分主要设备包括集装油箱、2×100%主油泵、1台直流事故油泵、2×l00%冷油器等。
润滑油系统所有管道和管件采用不锈钢材料，所有的油管道焊缝全部采用氩弧焊。
用于油系统的油箱、阀门内壁均不得涂漆，而采取其他防腐措施。
油箱模块重量38t，运行重量57t。
3.1.1.2 润滑油系统流程：汽轮机润滑油系统采用了电动容积式主油泵做为主机运行时的供油装置，正常运行时，主油泵直接从油箱吸油，润滑油经滤油器、冷油器，换热后以一定的油温供给汽轮机各轴承、盘车装置用户。
在主油泵故障情况下，由直流事故油泵不经冷油器、滤网直接供给润滑油，作为紧急停机时的润滑油。
润滑油系统流程图3-1-2。
图3-1-2 主机润滑油示意图3.1.1.3设备规范：名称单位数据1.采用的油牌号、油质标准ISO VG46 NAS CLASS 83.1.1.4主要设备1．主油箱油箱容量32m3，保证当厂用交流电失电的同时冷油器断冷却水的情况下停机时，仍能保证机组安全惰走，此时，润滑油箱中的油温不超过80℃，并保证安全的循环倍率。
主油箱上设置二台全容量抽油烟机和油烟分离器等。
当油箱油温低于l0℃，投入电热器加热温度到40℃。
在油箱上布置两台交流电动机驱动的单级离心式主油泵，单级离心式直流事故油泵、3台顶轴油泵，主油箱设置事故放油接口。
底部还设置放水阀门，能在运行中进行放水和供化学取样。
2．两台100%板式冷油器，每台根据汽轮发电机组在设计冷却水流量和冷却水温(38℃)情况下的最大负荷设计、并考虑l0%的余量。
冷油器的设计和管路布置方式允许在一台运行时，另一台停用的冷油器能排放、清洗或调换。
冷油器冷却水采用开式循环冷却水，冷却水设计温度为38℃。
3．排油烟系统：主要设备包括两台排烟风机、两台油烟分离器。
在排烟装置上设计了一套风门，用以控制排烟量，使轴承箱内的维持微负压。
图3-1-3排油烟系统图4．汽机润滑油温度调节：采用AMOT牌冷热油混合机械式自动温度调节阀。
在闭式水侧还设置了闭式水流量调节阀。
5．直流事故润滑油泵直流事故润滑油泵出口压力约0.25MPa，用于紧急停机时轴承润滑。
在停机过程中，直流事故润滑油泵直接供油到润滑油管保证轴承供油而不经过冷油器、过滤器等设备。
3.1.2 顶轴油系统：3.1.2.1系统概况：顶轴油泵在低速阶段，提供高压油在转子和轴承之间形成静压油膜，强行将转子顶起，避免汽轮机低转速过程中轴颈和轴瓦之间的干摩擦，减少盘车力矩，对转子和轴承的保护起着重要作用；在汽轮发电机组停机转速下降过程中，防止低速碾瓦。
顶轴油部分主要设备包括3×50%顶轴油泵、双筒高压过滤器。
项轴油系统设计成母管制系统。
顶轴油泵为3×50%容量高压容积泵，向汽轮机及发电机各轴承供油。
布置于油箱上部。
如下图：每一轴承顶轴油管路中配置逆止阀及固定式压力表。
顶轴油系统退出运行后，可利用该系统测定各轴承油膜压力，以了解轴承的运行情况。
系统流程：顶轴油泵油源来自油箱，经油泵升压后，油泵出口的油压力为l6MPa，压力油经过高压过滤器进入分流器，节流阀、经单向阀，最后进入各轴承。
通过调整节流阀可控制进入各轴承的油量及油压(只在调试时使用)，使轴颈的顶起高度在合理的范围内，泵出口油压由溢流阀调定。
顶轴系统还向主机盘车装置的液压马达供油。
在机组盘车时或跳闸后都能顺利投入运行。
图3-1-4 顶轴油系统简图型式叶片泵制造厂Denison 数量台 3容量kg/h 5500 出口压力MPa.g 17.5 转速r/min 1500 材料壳体碳钢轴碳钢柱塞合金钢电动机型式防爆容量kW 55电压V 380 转速r/min 1500 总重kg ～6903.1.3 运行和维护3.1.3.1油系统的起动1．运行准备在机组启动前进入轴承的油温必须在35℃以上。
启动时间取决于主机油箱内的油的初始温度和油温升温速率。
例如主机油箱内的油的初始温度为15℃，油温升温速率是5℃/h，则必须在盘车运行了4个小时以后汽轮机才可以启动。
2．长期停止后油系统的加注和排气用直流事故润滑油泵为油系统加注和排气，在油系统停止期间，润滑油系统的部件可以通过永久的放气口或类似的出口使油管线充满空气。
在主油泵起动后轴承座内的空气压力即刻升高，导致油可能穿出轴承座的油封。
为防止轴承座内过压的形成，长期停止后需使用直流事故润滑油泵慢慢地对油系统进行加注和排气。
直流事故润滑油泵应通过回路控制来起动，因此同时应检查回路控制。
3．除油雾装置的起动在主油泵起动前除油雾装置必须投入运行。
这可以防止油蒸汽穿出轴承座的油封。
4．润滑油系统的起动启动一台主油泵起动润滑油系统。
在轴系转动期间，主油泵和直流事故润滑油泵的回路控制必须设定在“自动”模式。
5．盘车装置的起动启动一台项轴油泵后起动盘车装置。
如果需要，可以采用手动盘车转动轴系。
3.1.3.2主机润滑油系统运行：1．在机组运转之前润滑油温应至少35℃。
2．由于直流事故润滑油泵是维持轴承供油的最后的安全机构，在直流事故润滑油泵或供电电源故障的情况下，机组不该启动。
3．在设备运行中出现汽轮发电机组跳闸事故时特别需要注意轴承的润滑油供应，因为润滑油供应的完全失效将导致相当大的间接损失。
4．在所有的主油泵以及直流事故润滑油泵均失效的极端不利的情况下，顶轴油泵必须立即通过手动投入，防止汽轮机滑行过程中没有润滑油从而防止重大损害。
5．运行时油温不得超过70℃。
如果达到这个限制值顶轴油泵必须切断，因为高的温度将导致泵的损坏。
然而，只有轴系停止时顶轴油泵才可以切断。
6．直流事故润滑油泵的马达设计仅用于危急运行且没有过电流保护，因此在油温过冷的情况下不要启动直流事故润滑油泵。
3.1.2.3润滑油系统停止当轴承座和转子有代表性的测点温度下降至100℃以下时可以停止盘车运行。
盘车装置和油系统按下列步骤停止：1．盘车装置停止(1)盘车装置连锁启动使供给液压盘车马达的顶轴油被阻断，轴系在顶轴油状态惰走直至停止。
(2)应避免没有顶轴油时轴系惰走。
如果顶轴油系统没有投入而轴系惰走的话，则在惰走过程中和在下一次启动期间必须检测轴承的温度。
如果轴承温度高于以前的测定值，必须检查轴承。
2．油系统停止确认转子停转，主油泵、直流事故润滑油泵和顶轴油泵的回路控制置于“手动”模式停运，主油泵和顶轴油泵运行停止。
3．排油烟风机停运。
3.1.2.4节流阀的调整在每个轴承进油管线上设置节流阀，用于调整各个轴承的进油量。
试验人员可以根据设定流量调整阀门开度，正常运行后不再调整阀门开度。
每个阀门附带节流阀芯和临时滤网，在油冲洗时使用临时滤网。
图3-1-5节流阀特性曲线3.1.4油系统联锁说明3.1.4.1油系统联锁说明1．若汽机转速>15 r/min，所有油泵的子回路控制均将在“自动”模式。
2．主机事故润滑油泵控制子回路在汽机转速>9.6r/min时将自动投入自动，且禁止手动撤出。
3．只有在以下情况下强制切为手动：a) 油系统紧急运行条件动作(按钮动作、火灾保护动作和油箱油位低)；b) 润滑油泵出口母管压力低(<0.5MPa)；c)润滑油滤网出口母管压力开关(50MAV42CP019)低(<0.25MPa)且润滑油滤网出口母管压力开关(50MAV42CP016) >0.17MPa。
4．盘车子回路投入自动后，当汽机转速不低于l20r/min时，禁止手动撤出。
5．汽机油供应子组：投运由机组控制子组或汽机子组发出指令，停运由机组控制子组发出指令。
6．油泵试验子组投运由汽机子组发出指令，而投运程序完成时发出停运指令，将设备运行方式恢复原状。
7. 油泵试验子组在开机过程盘车时，停机过程投运盘车后各自动执行一次。
3.1.4.2主机盘车联锁1．盘车电磁阀自动开条件(任一满足)(1)三台顶轴油泵全部停运。
(2)盘车子回路投入，且汽机转速小于120r/min。
2．盘车电磁阀自动关条件(任一满足)(1)任意二台顶轴油泵并列运行延时30秒，且汽机转速大于120r/min。
(2)任意二台顶轴油泵运行，发电机密封油系统工作不正常，且汽机转速小于9 r/min。
(3)任意二台顶轴油泵运行，润滑油母管压力<0.17MPa。
(4)油系统紧急按钮动作。
(5)主润滑油箱油位低于1350mm。
3.1.4.3交流润滑油泵联锁1．交流润滑油泵A自启动条件(任一满足)(1)主润滑油子回路SLC投入情况下，预选A泵为运行泵。
(2)主润滑油子回路SLC投入延时l0秒，且满足下列任一条件：a．润滑油泵出口母管压力<0.5MPa。
b．润滑油滤网出口母管压力<0.25 MPa。
c．交流润滑油泵B跳闸或反馈故障。
2．交流润滑油泵A自动停运条件(任一满足)(1)润滑油系统紧急停按钮动作。
(2)润滑油箱油位低于1350mm。
(3)主润滑油子回路SLC投入，以下条件同时满足延时20秒。
a．润滑油泵出口母管压力>0.5 MPa。
b．润滑油滤网出口母管压力>0.25 MPac．A、B泵均在运行，且预选B为运行泵。
3.1.4.4直流润滑油泵联锁1．直流润滑油泵启动后，有运行信号延时l0秒，允许停运2. 直流润滑油泵控制子回路SLC在汽机转速>12r/min时自动投入自动，且禁止手动撤出自动3．在油系统紧急情况下(按钮动作、火灾动作和油箱油位低)，直流润滑油泵控制子回路SLC强制撤为手动。
4．直流润滑油泵自启动条件(任一满足)(1)润滑油系统紧急停按钮动作。
(2)润滑油箱油位低于1350mm。
(3)主润滑油子回路SLC投入延时l0秒，且满足下列任一条件：a．润滑油泵出口母管压力<0.5MPa。
b．润滑油滤网出口母管压力<0.25MPa。
c．交流润滑油泵A跳闸或反馈故障。
d．交流润滑油泵B跳闸或反馈故障。
3.1.4.5主油箱排油烟风机联锁1．主油箱排油烟风机A自启动条件(任一满足)(1)主油箱排油烟风机子回路SLC投入延时5秒，预选A为运行风机。