丰田生产的八大浪费介绍( 47页)PPT课件
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丰田管理八大浪费
建立无间断操作流程 拉式生产 使各制程流程工作负荷水准稳定 出现品质问题就停止生产 使工作标准话, 用目视管理 只使用可靠的\经过充分测试的技术
丰田生产方式
通过杜绝浪费缩短生产流程,实现目标 最佳品质、最低成本最短前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产 1.花时间规划 2.持续性流程 3.拉式制度 4.快速切换 5.整合物流作业
1.生产过剩 2.在现场等候的时间 3.不必要的运输 4.过度处理或不正确的处理 5.存货过剩 6.不必要的移动搬运 7.瑕疵 8.未被使用的员工创造力
八大浪费
浪费的杜绝方式
1.多个小组负责某产品或服务的各项工作,一次处理一件,根据顾客的需要及最低限度的延迟与等候来决定操作速度,此即一个流one piece-flow cell可杜绝8大类浪费
2.一个流,流程的每一个步骤都按照每个tack time生产间隔时间生产一个产品的某部分,若有任何步骤速度太快,将会造成生产过剩,否则若有步骤速度过慢,将会造成瓶颈
丰田管理八大浪费
Candydai 10,Jun,2005
丰田模式的4P-14项原则
解决问题 持续改进与 学习
员工与事业关系
流程杜绝浪费
理念着眼于长期的思维
通过改进使企业持续不断学习 到现场了解情况现地对 尊重\激励与帮助供应商
Process 2
stock1
stock2
各步骤间的中断导致了大量材料变成等待输送的存货, 导致生产过剩,大批量生产出来的东西可能隐藏瑕疵,并且堆放数周未发现
一个流
整个流程无间断地制造和输送原材料、流程标准化及杜绝浪费
拉式生产 流程的第一步应该等到下一步第二步用完或接近用完第一步所供应的材料或零部件即已接近最低安全存量,才能进行补货作业. 后制程利用看板向前制程发出需求通知
丰田生产方式
通过杜绝浪费缩短生产流程,实现目标 最佳品质、最低成本最短前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产 1.花时间规划 2.持续性流程 3.拉式制度 4.快速切换 5.整合物流作业
1.生产过剩 2.在现场等候的时间 3.不必要的运输 4.过度处理或不正确的处理 5.存货过剩 6.不必要的移动搬运 7.瑕疵 8.未被使用的员工创造力
八大浪费
浪费的杜绝方式
1.多个小组负责某产品或服务的各项工作,一次处理一件,根据顾客的需要及最低限度的延迟与等候来决定操作速度,此即一个流one piece-flow cell可杜绝8大类浪费
2.一个流,流程的每一个步骤都按照每个tack time生产间隔时间生产一个产品的某部分,若有任何步骤速度太快,将会造成生产过剩,否则若有步骤速度过慢,将会造成瓶颈
丰田管理八大浪费
Candydai 10,Jun,2005
丰田模式的4P-14项原则
解决问题 持续改进与 学习
员工与事业关系
流程杜绝浪费
理念着眼于长期的思维
通过改进使企业持续不断学习 到现场了解情况现地对 尊重\激励与帮助供应商
Process 2
stock1
stock2
各步骤间的中断导致了大量材料变成等待输送的存货, 导致生产过剩,大批量生产出来的东西可能隐藏瑕疵,并且堆放数周未发现
一个流
整个流程无间断地制造和输送原材料、流程标准化及杜绝浪费
拉式生产 流程的第一步应该等到下一步第二步用完或接近用完第一步所供应的材料或零部件即已接近最低安全存量,才能进行补货作业. 后制程利用看板向前制程发出需求通知
精益生产之八大浪费课件
资源循环利用
通过资源循环利用、废弃 物减量化等技术，降低生 产过程中的环境影响，实 现可持续发展。
低碳经济
推动低碳经济的发展，减 少能源消耗和碳排放，提 高企业的社会责任感和品 牌形象。
THANK YOU
素养
培养员工良好的工作习惯和职 业素养，遵守规章制度，提高 工作效率。
持续改进
01
02
03
04
发现问题
在日常工作中不断寻找存在的 问题和不足，及时发现并记录
下来。
分析问题
对发现的问题进行分析，找出 根本原因，为解决问题提供依
据。
制定措施
根据分析结果，制定相应的改 进措施，包括改进方法、流程
、工具等。
改进措施
采用模块化生产方式，优化生产线布局，强化供 应链协同管理，提高设备利用率和员工技能水平 等。
实施过程
该企业从组织架构、生产流程、供应链管理等方 面进行全面改革。
成果与收获
通过精益生产的转型，该企业提高了生产效率和 客户满意度，降低了成本和交货周期，增强了市 场竞争力。同时，员工的积极性和创造力也得到 了激发。
通过实施精益生产，该企业生产效率得到 显著提高，产品质量得到提升，成本得到 有效控制，市场竞争力增强。
某电子企业的精益生产改进
背景介绍
某电子企业意识到传统的生产方式已经无法满足市场需求，决定引入 精益生产来提升生产效率和产品质量。
实施过程
该企业从产品研发、供应链管理、生产流程等方面进行全方位的改进 。
改进措施
采用单件流生产方式，减少在制品库存，优化供应链管理，提高设备 自动化水平，强化员工培训等。
成果与收获
通过精益生产的实施，该企业缩短了产品上市时间，提高了产品质量 和客户满意度，降低了成本和库存，增强了市场竞争力。
生产管理之8大浪费 ppt课件
生产管理之8大浪费
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
精益生产八大浪费PPT课件
少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
20
1.制造过多的浪费
生产的调配方案：
前提：
•窗框班每班借出5人至硬包边班，
6月份金客订单由原先5980台降
由13人生产窗框，标时30pcs/hr
到5500台，公司的生产稼动偏低，近 •前桥线抽调两人至滑道线，12hr
期又决定6月23日~6月30日停产休假， 造成我公司库存品积压过多，生产能
16
浪费的层次
第一层次：过剩生产能力 第二层次：工作进度过度 第三层次： 第四层次：
精益生产
过多人员 过剩设备 过剩物料 过剩厂房
制造过剩
库存过剩
多余仓库 多余库存管理 多余搬运 多余搬运设备
隐藏等待 隐藏等待
17
1.制造过多的浪费
八大浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
表现形式： •自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
22
2.等待的浪费
八大浪费
原因：
对策：
•生产线布置不当，物流混乱
•采用均衡化生产
9
精益生产的简单系统
竞争力提升
品质提升 合理化成本降低 形象提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
20
1.制造过多的浪费
生产的调配方案：
前提：
•窗框班每班借出5人至硬包边班，
6月份金客订单由原先5980台降
由13人生产窗框，标时30pcs/hr
到5500台，公司的生产稼动偏低，近 •前桥线抽调两人至滑道线，12hr
期又决定6月23日~6月30日停产休假， 造成我公司库存品积压过多，生产能
16
浪费的层次
第一层次：过剩生产能力 第二层次：工作进度过度 第三层次： 第四层次：
精益生产
过多人员 过剩设备 过剩物料 过剩厂房
制造过剩
库存过剩
多余仓库 多余库存管理 多余搬运 多余搬运设备
隐藏等待 隐藏等待
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1.制造过多的浪费
八大浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
表现形式： •自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
22
2.等待的浪费
八大浪费
原因：
对策：
•生产线布置不当，物流混乱
•采用均衡化生产
9
精益生产的简单系统
竞争力提升
品质提升 合理化成本降低 形象提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
丰田生产的八大浪费
交付周期=∑(CT*批量)
2020/8/18
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过 剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力 低﹑折旧成本高……(如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢
→损失潜在顾客
2020/8/18
过程浪费的例子：
八大浪费
(Eight waste)
2020/8/18
八大浪费介绍
不良品浪费 ❖过生产浪费 过程浪费 动作浪费 库存浪费 移动浪费 不平衡浪费 管理浪费
2020/8/18
一.不良品浪费
(一)浪费的定义：
生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种 损失,如: 直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等 待, …… 更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑ 库存↑ →采购(供应)计划紊乱……
1) 两点间距离宽﹔
始 始Байду номын сангаас末末
2) 机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗 材(胶水、胶带等)﹔
5) 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等 重复性动作)。
(如图)
2020/8/18
三.过程浪费
(二)浪费的表现：
2020/8/18
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而
产生的库存
所造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便 更甚﹕ WIP增加→资金滞压→管理困难
→切换速度慢→市场反应速度慢
2020/8/18
造成库存的例子：
2020/8/18
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过 剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力 低﹑折旧成本高……(如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢
→损失潜在顾客
2020/8/18
过程浪费的例子：
八大浪费
(Eight waste)
2020/8/18
八大浪费介绍
不良品浪费 ❖过生产浪费 过程浪费 动作浪费 库存浪费 移动浪费 不平衡浪费 管理浪费
2020/8/18
一.不良品浪费
(一)浪费的定义：
生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种 损失,如: 直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等 待, …… 更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑ 库存↑ →采购(供应)计划紊乱……
1) 两点间距离宽﹔
始 始Байду номын сангаас末末
2) 机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗 材(胶水、胶带等)﹔
5) 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等 重复性动作)。
(如图)
2020/8/18
三.过程浪费
(二)浪费的表现：
2020/8/18
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而
产生的库存
所造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便 更甚﹕ WIP增加→资金滞压→管理困难
→切换速度慢→市场反应速度慢
2020/8/18
造成库存的例子：
《丰田生产的八大浪》课件
生产超负荷
生产规模过大，导致资源 分散，生产效率下降。
缺乏灵活性
大规模生产难以应对市场 需求的变化，无法及时调 整产量。
质量控制问题
由于过大的生产规模，质 量控制问题容易发生，影 响产品品质。
三、第二浪：过于强调生产成本
1 削减成本导致质量下降
过度关注成本会导致质量折损，企业应注重平衡成本和质量的关系。
《丰田生产的八大浪》 PPT课件
本课件介绍了丰田生产过程中出现的八个不良现象，以及如何避免和解决这 些问题。通过深入研究和案例分析，我们将为您展示丰田成功的经验和未来 的发展方向。
一、八大浪的概述
本节将介绍丰田生产过程中出现的八大浪，这些浪潮对生产效率和质量造成 了不利影响。
二、第一浪：过大的生产规模
2
缺乏员工参与
过度集中化可能让员工缺乏参与感和归属感，影响团队士气。
3
错失市场机会
过度集中化可能导致企业错失市场机会，影响竞争力和盈利能力。
八、第七浪：不合理的管理流程
效率低下 资源浪费 生产周期长
不合理的管理流程会导致效率低下，影响生产 效益。
不合理的管理流程可能导致资源浪费和成本增 加。
不合理的管理流程会延长生产周期，影响产品 的及时交付。
2 忽视员工培训
为降低成本，可能会忽视员工培训，影响生产效率和员工满意度。
3 缺乏创新
过度关注成本可能导致创新的削弱，限制了企业的长期发展。
四、第三浪：菜单式生产
1
生产流程繁琐
菜单式生产会导致生产流程复杂化，增加了员工工作量。
2
物料管理困难
菜单式生产需要管理多种物料，增加了物料管理的复杂性和风险。
六、第五浪：传统管理方式
七大浪费(丰田)PPT幻灯片课件
表现形式：
•不良品存在库房内待修
库存是万恶的根源
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
•采购过多的物料变库存
16
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
•生产安排不当的人员等待
•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
10
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
12
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可13 以
？
7
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
Hale Waihona Puke •单件流动—一个流生产线•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
•均衡化生产
丰田生产的八大浪费
工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短距
离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接流﹔
设计兼容性(Compatibility)﹕整体规划﹔容差设
计﹔柔性
制造﹔
2019/10/19
2019/10/19
七.不平衡浪费
前工序 后工序 前产能 后产能 计划 产出
需求 能力
2) 可以在线加工的物料,在其他地方加工; 3) 未同步化与均衡化生产造成的库存. 4) 物料不齐备,造成的库存; 5) 工序不平衡,造成库存.
2019/10/19
五.库存浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔ 料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔ 法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔ 环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔
2019/10/19
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短 距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明 确操作要求﹔制程防呆……
2019/10/19
四.动作浪费
2019/10/19
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而
产生的库存
所造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便 更甚﹕ WIP增加→资金滞压→管理困难
→切换速度慢→市场反应速度慢
2019/10/19
造成库存的例子：
1) 物料加工后不能直接传到下工序,而需要 库存;
2019/10/19
八.管理浪费
基础工业工程中狭义管理浪费﹕
生产八大浪费PPT优秀课件
5
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业 能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么 辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都 在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在 大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。 否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如 果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工 序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品； 仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的 普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢 使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金 损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报 废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费 现象无异于在“烧”钱。
的 • 错误的发生
只有临时对策，不追究根本原因的浪
浪 • 检验的浪费
费
费 • 品质管理的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
安 全
灾害与事故的防止
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
11
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
19
(动作)举例说明
浪费的产生： 浪费时间寻找物品、等； 额外动作； 材料摆放与工作站设计不合理；
浪费的消除： 做好5S，定点、定量、定容； 作业方法和程序标准化设置； 设计工作台布置与材料摆放方式；
20
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业 能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么 辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都 在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在 大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。 否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如 果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工 序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品； 仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的 普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢 使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金 损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报 废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费 现象无异于在“烧”钱。
的 • 错误的发生
只有临时对策，不追究根本原因的浪
浪 • 检验的浪费
费
费 • 品质管理的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
安 全
灾害与事故的防止
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
11
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
19
(动作)举例说明
浪费的产生： 浪费时间寻找物品、等； 额外动作； 材料摆放与工作站设计不合理；
浪费的消除： 做好5S，定点、定量、定容； 作业方法和程序标准化设置； 设计工作台布置与材料摆放方式；
20
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
精益生产之八大浪费通用课件
未充分利用员工创造力浪费
1 2
定义
未充分利用员工创造力浪费指的是员工的创新能 力、改进意见等未得到充分发掘和利用。
影响
未能充分利用员工的创造力会造成人力资源的浪 费，并可能影响员工的工作积极性和满意度。
3
解决方法
通过建立鼓励创新的企业文化、提供培训和学习 机会、设立奖励机制等方式，激发员工的创造力 ，提升整体生产效率。
生产效率；在服务行业中，通过价值流映射提升客户服务体验，降低服
务响应时间。
5S管理
定义与价值
5S管理是一种源于日本的精益工具，通过整理、整顿、清 洁、清洁检查、素养五个步骤，提高现场管理水平，营造 整洁、高效的工作环境。
应用步骤
包括制定5S管理计划、实施整理整顿、开展清洁活动、进 行清洁检查、提升员工素养等。
等待浪费
定义
等待浪费指的是生产过程 中，员工、设备等资源长 时间处于空闲状态，等待 下一个生产环节。
影响
等待浪费会降低生产效率 ，增加生产成本，同时也 会降低员工的工作积极性 。
解决方法
通过优化生产流程、提高 设备自动化程度等方式， 减少等待时间，提高资源 利用率。
运输浪费
定义
运输浪费指的是生产过程中，原 材料、半成品、成品等物品在运
输过程中产生的浪费。
影响
运输浪费会增加物流成本，同时也 会增加物品损坏、丢失等风险。
解决方法
通过优化物流路线、提高物流设备 效率、减少不必要的运输等方式， 降低运输浪费。
不当处理浪费
定义
不当处理浪费指的是由于操作不 当、维护不足等原因，导致设备
故障、产品质量下降等问题。
影响
不当处理会增加维修成本、降低 产品质量，同时也会影响生产效
八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
丰田生产方式中所归纳的七种浪费PPT
丰田生产方式中所归纳的七种浪费 ppt
xx年xx月xx日
目录
• 丰田生产方式的介绍 • 七种浪费的介绍 • 七种浪费的具体内容 • 如何识别和消除七种浪费 • 实施丰田生产方式的收益与挑战 • 案例分析与实践经验分享
01
丰田生产方式的介绍
丰田生产方式的定义与特点
丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）是一种 以减少浪费和持续改进为核心的生产管理方法，强调通过消 除浪费、降低成本、提高生产效率和产品质量来提升企业竞 争力。
等待的浪费
总结词
生产流程中不合理的间断和等待时间导致的浪费。
详细描述
等待的浪费是指生产流程中不必要的间断和等待时间所导致的浪费。这种浪费通 常是由于生产线不平衡、设备故障或缺乏弹性生产计划等原因引起的。
搬运的浪费
总结词
生产过程中不必要的运输和搬运导致的浪费。
详细描述
搬运的浪费是指生产过程中不必要的运输和搬运所导致的浪费。这种浪费通 常是由于工厂布局不合理、生产线过远或物流系统不顺畅等原因引起的。
成功案例2
美国某半导体制造企业：该企业引入丰田生产方式，优化了生产流程，减少了浪 费，并实现了持续改进和降低成本的目标。
如何将丰田生产方式应用到企业中
步骤1
了解和掌握丰田生产方式的理念和原则
步骤5
培养员工并提高工作效率
步骤2
建立目标并制定计划
步骤4
持续改进并优化生产流程
步骤3
识别和解决浪费
其他实践经验与案例分享
丰田生产方式的特点包括：准时化生产、自动化、流程优化 、持续改进等。
丰田生产方式的历史与发展
丰田生产方式起源于20世纪50年代，由丰田公司的创始人 丰田喜一郎及其继任者们提出并逐步完善。
xx年xx月xx日
目录
• 丰田生产方式的介绍 • 七种浪费的介绍 • 七种浪费的具体内容 • 如何识别和消除七种浪费 • 实施丰田生产方式的收益与挑战 • 案例分析与实践经验分享
01
丰田生产方式的介绍
丰田生产方式的定义与特点
丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）是一种 以减少浪费和持续改进为核心的生产管理方法，强调通过消 除浪费、降低成本、提高生产效率和产品质量来提升企业竞 争力。
等待的浪费
总结词
生产流程中不合理的间断和等待时间导致的浪费。
详细描述
等待的浪费是指生产流程中不必要的间断和等待时间所导致的浪费。这种浪费通 常是由于生产线不平衡、设备故障或缺乏弹性生产计划等原因引起的。
搬运的浪费
总结词
生产过程中不必要的运输和搬运导致的浪费。
详细描述
搬运的浪费是指生产过程中不必要的运输和搬运所导致的浪费。这种浪费通 常是由于工厂布局不合理、生产线过远或物流系统不顺畅等原因引起的。
成功案例2
美国某半导体制造企业：该企业引入丰田生产方式，优化了生产流程，减少了浪 费，并实现了持续改进和降低成本的目标。
如何将丰田生产方式应用到企业中
步骤1
了解和掌握丰田生产方式的理念和原则
步骤5
培养员工并提高工作效率
步骤2
建立目标并制定计划
步骤4
持续改进并优化生产流程
步骤3
识别和解决浪费
其他实践经验与案例分享
丰田生产方式的特点包括：准时化生产、自动化、流程优化 、持续改进等。
丰田生产方式的历史与发展
丰田生产方式起源于20世纪50年代，由丰田公司的创始人 丰田喜一郎及其继任者们提出并逐步完善。
丰田生产的八大浪费
交付周期=∑(CT*批量)
2020/4/7
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多 ﹑过长﹑重复﹐或强度过 剩﹑Over design 等造成的浪费 ﹐如﹕ 直接﹕动作浪费 ﹔等待 ﹔材料浪费 ﹔设备生产力 低﹑折旧成本高…… (如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢
→损失潜在顾客
2020/4/7
2020/4/7
一.不良品浪费
(四)浪费的消除：
SQM﹑供 應商輔導
来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善 (制 程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制 ﹔提 醒投入者注意 ﹔制程防止不良流出 ﹔
制程不良 (Process) ﹕及时指正 ﹔培训技能 ﹔设备 ﹑ 治工具﹑工艺流程防呆 ﹔
2020/4/7
一.不良品浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 ?机(Machine) ﹕等待或空载
?料(Material) ﹕报废 ﹐退换 ﹐库存 ?法(Method) ﹕拆卸 ﹐分析 ﹐判断 ?环(Environment) ﹕存放区﹐搬运﹐维修区
2020/4/7
因為不良 品而誕 生…
?人(Man) ﹕整理 ﹐包装﹐搬运 ﹐无功作业
?机(Machine) ﹕人的动作增加而等待
?料(Material) ﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
?法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 Waitin
g…
?环(Environment) ﹕存放区﹐搬运
…
2020/4/7
WIP=Work In Process
2020/4/7
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡 ﹐或不同步生产而
2020/4/7
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多 ﹑过长﹑重复﹐或强度过 剩﹑Over design 等造成的浪费 ﹐如﹕ 直接﹕动作浪费 ﹔等待 ﹔材料浪费 ﹔设备生产力 低﹑折旧成本高…… (如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢
→损失潜在顾客
2020/4/7
2020/4/7
一.不良品浪费
(四)浪费的消除：
SQM﹑供 應商輔導
来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善 (制 程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制 ﹔提 醒投入者注意 ﹔制程防止不良流出 ﹔
制程不良 (Process) ﹕及时指正 ﹔培训技能 ﹔设备 ﹑ 治工具﹑工艺流程防呆 ﹔
2020/4/7
一.不良品浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 ?机(Machine) ﹕等待或空载
?料(Material) ﹕报废 ﹐退换 ﹐库存 ?法(Method) ﹕拆卸 ﹐分析 ﹐判断 ?环(Environment) ﹕存放区﹐搬运﹐维修区
2020/4/7
因為不良 品而誕 生…
?人(Man) ﹕整理 ﹐包装﹐搬运 ﹐无功作业
?机(Machine) ﹕人的动作增加而等待
?料(Material) ﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
?法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 Waitin
g…
?环(Environment) ﹕存放区﹐搬运
…
2020/4/7
WIP=Work In Process
2020/4/7
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡 ﹐或不同步生产而
精益生产-丰田生产方式-七大浪费PPT资料46页
库 存
七大浪费
检查 延迟
供应商 的过失
文件 订单处 延迟 理延迟
22
生产问题
决策 缓慢
解决之道 供应vs生产
精益生产
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
侧板线
七大浪费
A架
A架-侧板存放架
23
精益生产
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
1.公司实施计件制
2.侧板线班长急了，原A架（侧 板成品存放架）已经堆满了侧 板
七大浪费
过量生产浪费 库存浪费 搬运浪费 不良品浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费
库存 动作
搬运
七大浪费
9
不良 加工
等待
精益生产
七大浪费
1. 过量生产浪费
生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。
2. 过度库存浪费
各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
库存给企业带来哪些成本？
18
精益生产
2、过度库存的浪费
七种浪费之2：库存的成本
资金成本：资金积压 管理成本：搬运量、场地、防护、管理 质量成本：难以实现先进先出 变更成本：产品换型、市场价格变化
七大浪费
19
精益生产
2、过度库存的浪费
现象
•额外仓储及搬运 •额外大量返工/ 隐性问题 •文案工作/文件 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •需求更多的处理资源（人 、设备、货架、仓库、 系统
每班生产 100套侧板
25
新A架可存 储的10套
…
精益生产
2、过度库存的浪费
大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并 没有紧迫感去解决这些问题。
八大浪费
一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
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八大浪费
(Eight waste)
2020/11/19
八大浪费介绍
不良品浪费 ❖过生产浪费 过程浪费 动作浪费 库存浪费 移动浪费 不平衡浪费 管理浪费
2020/11/19
一.不良品浪费
(一)浪费的定义：
生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种 损失,如:
直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等 待, ……
2020/11/19
因為不良 品而誕 生…
一.不良品浪费
(三)浪费的产生：
来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破 坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程 不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不 防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破 坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
2020/11/19
四.动作浪费
(三)浪费的产生：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
2020/11/19
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔ 设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
交付周期=∑(CT*批量)
2020/11/19
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过 剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力 低﹑折旧成本高……(如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢
→损失潜在顾客
2020/11/19
利润最大化是企业的经营目标
2020/11/19
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而
产生的库存
所造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便 更甚﹕ WIP增加→资金滞压→管理困难
→切换速度慢→市场反应速度慢
2020/11/19
造成库存的例子：
2020/11/19
一.不良品浪费
(四)浪费的消除：
SQM﹑供 應商輔導
来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制 程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提 醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔
制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑ 治工具﹑工艺流程防呆﹔
使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培 训﹔教导﹔
过程浪费的例子：
1) 两点间距离宽﹔
始 始 末末
2) 机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗 材(胶水、胶带等)﹔
5) 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等 重复性动作)。
(如图)
2020/11/19
三.过程浪费
2020/11/19
二.过量生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之 需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成 的拆卸﹑报废等……
2020/11/19
二.过生产浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑
库存↑ →采购(供应)计划紊乱……
2020/11/19
JIT
一.不良品浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 机(Machine)﹕等待或空载 料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断 环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
2020/11/19
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短 距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明 确操作要求﹔制程防呆……
2020/11/19
四.动作浪费
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 Waitin
g…
环(Environment)﹕存放区﹐搬运
…
2020/11/19
WIP=Work In Process
二.过生产浪费
(三)浪费的产生：
过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划 失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕无功动作﹐等待 机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高 料(Material)﹕耗材﹐成本高 法(Method)﹕不增值﹐过度
2020/11/19
三.过程浪费
(三)浪费的产生：
流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔
例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔ 广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔
例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提 供8台/次﹔
2020/11/19
二.过量生产浪费
(四)浪费的消除：
过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确 掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机 制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔ 制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔
(一)浪费的定义：
生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放 工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕
直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑ 更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高
劳动强度增加
2020/11/19
满意度低
(如例)
不必要装PE袋 不必要的分开
2020/11/19
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔ 机(Machine)﹕等待﹔ 料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料; 法(Method)﹕程序复杂;
(Eight waste)
2020/11/19
八大浪费介绍
不良品浪费 ❖过生产浪费 过程浪费 动作浪费 库存浪费 移动浪费 不平衡浪费 管理浪费
2020/11/19
一.不良品浪费
(一)浪费的定义：
生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种 损失,如:
直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等 待, ……
2020/11/19
因為不良 品而誕 生…
一.不良品浪费
(三)浪费的产生：
来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破 坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程 不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不 防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破 坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
2020/11/19
四.动作浪费
(三)浪费的产生：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
2020/11/19
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔ 设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
交付周期=∑(CT*批量)
2020/11/19
三.过程浪费
(一)浪费的定义：
作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过 剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力 低﹑折旧成本高……(如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢
→损失潜在顾客
2020/11/19
利润最大化是企业的经营目标
2020/11/19
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而
产生的库存
所造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便 更甚﹕ WIP增加→资金滞压→管理困难
→切换速度慢→市场反应速度慢
2020/11/19
造成库存的例子：
2020/11/19
一.不良品浪费
(四)浪费的消除：
SQM﹑供 應商輔導
来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制 程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提 醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔
制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑ 治工具﹑工艺流程防呆﹔
使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培 训﹔教导﹔
过程浪费的例子：
1) 两点间距离宽﹔
始 始 末末
2) 机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗 材(胶水、胶带等)﹔
5) 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等 重复性动作)。
(如图)
2020/11/19
三.过程浪费
2020/11/19
二.过量生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之 需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成 的拆卸﹑报废等……
2020/11/19
二.过生产浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑
库存↑ →采购(供应)计划紊乱……
2020/11/19
JIT
一.不良品浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 机(Machine)﹕等待或空载 料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断 环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
2020/11/19
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短 距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明 确操作要求﹔制程防呆……
2020/11/19
四.动作浪费
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 Waitin
g…
环(Environment)﹕存放区﹐搬运
…
2020/11/19
WIP=Work In Process
二.过生产浪费
(三)浪费的产生：
过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划 失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕无功动作﹐等待 机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高 料(Material)﹕耗材﹐成本高 法(Method)﹕不增值﹐过度
2020/11/19
三.过程浪费
(三)浪费的产生：
流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔
例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔
前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔ 广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔
例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提 供8台/次﹔
2020/11/19
二.过量生产浪费
(四)浪费的消除：
过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确 掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机 制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔ 制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔
(一)浪费的定义：
生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放 工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕
直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑ 更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高
劳动强度增加
2020/11/19
满意度低
(如例)
不必要装PE袋 不必要的分开
2020/11/19
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔ 机(Machine)﹕等待﹔ 料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料; 法(Method)﹕程序复杂;