SPC控制图应用指导书
作业指导书SPC
1 目的为SPC均值-极差控制图制作提供操作规范，并运用控制图进行过程统计分析。
2 适用范围2.1 所有汽车产品所涉及的特性的规格需按此规范进行生产过程能力监控；2.2 非汽车产品涉及的特性的规格按控制计划上进行生产过程能力监控。
3 定义①均值X：代表该数据的分布的中心位置，所以也称为位置参数。
包括子组均值X 和样本均值X 。
②极差R：表示一组数据的分布范围，是指数据中最大值与最小值的差。
③标准差σ：表示标准偏差，即用来描述任一过程参数的平均值的分布或离散程度。
④上控制线UCL：表示样本数据的上限控制范围，由统计分析计算所得；⑤下控制线LCL：表示样本数据的下限控制范围，由统计分析计算所得；⑥工程规范上线USL：表示产品特性的规格上限，如板厚1.5mm，公差为±0.13时，其USL为1.63。
⑦工程规范下线LSL：表示产品特性的规格下限，如板厚 1.5mm，公差为±0.13时，其USL为1.37。
⑥中心线CL：样本均值所代表的控制线。
⑦过程能力指数CPK：过程能力指数以往称为工序能力指数，是用于度量过程加工质量符合技术规范，即企业满足顾客要求的程度的指标。
⑧过程能力Z：按标准偏差为单位来描述的过程均值与规范界限的距离。
⑨子组：连续采集5~10个数据为一个子组。
4 分析用控制图的制作4.1 当有下列情况时，要采用分析用控制图：①特殊特性首次采用控制图进行分析与统计过程控制；②关键设备出现故障后首次运行；③生产产品工艺流程、配方有更改时；④生产设备停机超过一个月后首次运行。
4.2 数据的采集规范4.2.1 同一批次连续检测5个数据，做为一个子组，填入控制图相应表格中。
每班每天各取2批，取满100个数据为止。
4.3 数据处理与分析4.3.1 计算每个子组均值X和极差R①子组均值X：对每个子组，均值②极差R：对每个子组，极差R=Xmax-Xmin4.3.2 计算均值、极差的控制线和中线①均值：UCL=X+A2R LCL=X- A2R；②极差：UCL=D4R LCL=D3R式中A2 、D3 、D4是随样本容量变化的常数，从附表一中摘录。
SPC作业指导书
SPC作业指导书一、引言SPC（统计过程控制）是一种用于监控和改进过程稳定性和品质的统计方法。
本作业指导书旨在提供对SPC的详细介绍，包括基本概念、工具和步骤，以便帮助员工正确地应用SPC来提高产品和服务的质量。
二、背景在现代制造和服务行业中，质量是企业竞争力的关键因素之一。
为了确保产品和服务的稳定性和一致性，企业需要采取有效的质量控制措施。
SPC作为一种统计方法，通过收集、分析和解释过程数据，帮助企业识别和消除生产过程中的变异性，从而提高产品和服务的质量。
三、基本概念1. 变异性：指在生产过程中出现的不可避免的差异或波动。
变异性可以分为常规变异性和特殊变异性。
2. 常规变异性：也称为正常变异性，是由于生产过程中的固有因素引起的，通常呈现正态分布。
3. 特殊变异性：也称为异常变异性，是由于特殊原因引起的，例如材料质量问题、设备故障等。
4. 控制图：是SPC中最常用的工具之一，用于监控过程的稳定性。
常见的控制图包括X-图、R-图、P-图和C-图。
5. X-图：用于监控过程的中心线变化情况。
6. R-图：用于监控过程的离散程度。
7. P-图：用于监控过程的不良品率。
8. C-图：用于监控过程的计数。
四、SPC的步骤1. 确定关键过程：首先需要确定需要进行SPC的关键过程，这些过程对产品和服务的质量有重要影响。
2. 收集数据：收集相关的过程数据，包括样本数量、样本大小和收集频率等。
3. 分析数据：使用统计方法对收集到的数据进行分析，包括计算平均值、标准差和不良品率等。
4. 绘制控制图：根据分析得到的数据，绘制相应的控制图，以便监控过程的稳定性和变异性。
5. 解读控制图：通过对控制图的解读，判断过程是否处于控制状态。
如果控制图显示过程处于控制状态，则说明过程稳定；如果控制图显示过程处于失控状态，则需要进一步分析和改进。
6. 分析失控原因：如果控制图显示过程处于失控状态，需要进行失控原因的分析，找出导致失控的根本原因。
SPC作业指导书
SPC作业指导书一、引言SPC（统计过程控制）是一种用于监控和控制过程稳定性和质量的统计方法。
本作业指导书旨在为员工提供SPC的基本知识和操作指南，以确保他们能够正确地应用SPC技术来监测和改进工作过程。
二、背景SPC是一种基于统计原理的质量管理方法，它通过采集和分析过程中产生的数据来判断过程是否处于控制状态，并采取相应的措施以确保产品或者服务的质量稳定。
SPC广泛应用于创造业和服务业，可以匡助组织提高效率、降低成本、减少变异性，并最终提升客户满意度。
三、SPC的基本原则1. 稳定性：过程必须是稳定的，即在统计上是可控的。
2. 变异性：过程中的变异性是正常的，但必须在一定范围内。
3. 数据采集：采集过程中产生的数据，并确保数据的准确性和完整性。
4. 数据分析：使用统计方法对数据进行分析，以判断过程是否处于控制状态。
5. 控制图：使用控制图来可视化过程的稳定性和变异性。
6. 过程改进：根据控制图的结果，采取相应的改进措施，以提高过程的稳定性和质量。
四、SPC的常用工具和技术1. 控制图：包括X-Bar图、R图、S图、P图、NP图等，用于监控过程的中心线和变异性。
2. 直方图：用于显示数据的分布情况，匡助判断过程是否正常。
3. 散点图：用于显示两个变量之间的关系，匡助找出可能的因果关系。
4. 测量系统分析：用于评估测量系统的准确性和可重复性。
5. 样本容量和采样频率的确定：根据过程的特性确定合适的样本容量和采样频率。
6. 过程能力分析：用于评估过程的稳定性和能力是否满足要求。
五、SPC的实施步骤1. 确定关键过程：选择需要进行SPC的关键过程，通常是对产品质量影响较大的过程。
2. 采集数据：采集过程中产生的数据，确保数据的准确性和完整性。
3. 数据分析：使用统计方法对数据进行分析，绘制控制图，判断过程是否处于控制状态。
4. 判断过程能力：根据控制图的结果，评估过程的稳定性和能力是否满足要求。
5. 改进过程：根据分析结果，采取相应的改进措施，以提高过程的稳定性和质量。
SPC作业指导书
SPC作业指导书一、引言SPC（统计过程控制）是一种用于监控和控制过程稳定性和品质的方法。
本作业指导书旨在提供关于SPC的基本概念、原理、工具和应用的详细指导，以帮助读者理解和应用SPC的方法。
二、背景在制造和生产过程中，产品和过程的稳定性对于确保产品质量至关重要。
SPC通过对过程中的数据进行统计分析，帮助确定过程的稳定性并及时发现异常变化，以便采取相应的控制措施。
SPC可以应用于各种行业和领域，如制造业、医疗保健、金融等。
三、SPC基本概念1. 过程：指一系列相互关联的活动，以生产产品或提供服务。
2. 变异：指过程中的随机波动或偶然误差，可能导致产品质量问题。
3. 控制：指对过程中的变异进行管理和控制，以确保过程稳定和产品质量符合要求。
4. 数据采集：指收集和记录与过程相关的数据，以便进行统计分析和决策制定。
四、SPC原理SPC的原理基于以下几个假设：1. 过程是可测量的。
2. 过程中的变异是可识别和可测量的。
3. 过程中的变异可以通过控制措施来管理和控制。
五、SPC工具SPC使用多种工具和技术来实现过程的监控和控制，包括但不限于以下几种：1. 控制图：通过绘制过程数据的统计图表，帮助判断过程的稳定性和变异情况。
2. 直方图：用于显示数据的分布情况，帮助确定过程的中心和分散趋势。
3. 散点图：用于显示两个变量之间的关系，帮助分析变量之间的相关性。
4. 帕累托图：用于识别导致问题的主要原因，帮助确定改进的重点。
5. 样本抽取：通过抽取样本并对样本数据进行分析，来推断整个过程的性能。
六、SPC应用步骤1. 确定关键过程：确定需要进行SPC的关键过程，以确保资源的有效使用。
2. 确定关键指标：确定需要监控和控制的关键指标，以便及时发现异常情况。
3. 数据采集和分析：收集过程数据并进行统计分析，绘制控制图以判断过程的稳定性。
4. 制定控制策略：根据控制图的结果，制定相应的控制策略和措施，以确保过程的稳定性。
SPC控制图应用步骤简明教程
1. 收集数据
2. 建立控制限
3. 统计上受不 受控的解释
4. 为了持续控 制延长控制限
当过程受控时并经过过程能力评价满足要求时， 应可以延长控制限，以满足未来过程控制的需 要。如果过程中心线偏离目标值，可能需要针 对目标值进行调整。
过程能力和过程性能
计量型数据 过程能力和过程性能
1. 过程能力：仅适用于稳定统计过程，是过程固有变差的 6 范围，
2.子组数量：为了建立控制限，通常取25个子组，或更多个子组包含100或 更多个单值读数。
3.子组容量：较大的子组能很容易探测出较小的过程变化。一般2-5个样本。 4.子组频率：通常按时间顺序来取子组，目的是探测过程随时间发生的变化。
推荐的频率见附表所示
附表 推荐的子组频率
每小时产量
10以下 10-19 20-49 50-99 100以上
1. 计量型控制图
1) 单值与移动极差控制图（I-MR）。 【 样本量n=1】 2) 均值极差控制图（XBar-R图）； 【样本量2 ≤n ≤9】
~ 3) 均值与标准差控制图（XBar-S图）；【样本量n ≥10】
4) 中位数与极差控制图（X-R图）；
2. 计数值控制图
1) 不良率控制图（P图）； 2) 不良数控制图（NP图）； 3) 缺点数控制图（C图）； 4) 单位缺点数控制图（U图）。※
drσ ≥50%
评价 接近稳定 不太稳定
不稳定 很不稳定
6西格玛相关
（一）连续型数据的流程能力
流程的西格玛水平：Z值 Z值可以描述流程的不合格率P(d)
ZUSL =
USL-X
ZLSL =
X-LSL
SPC控制图应用指导书
莱州市XX机械有限公司作业文件文件编号：JT /C－8.2.3J－002版号：A/0 （SPC）控制图应用指导书批准：吕春刚审核：尹宝永编制：邹国臣受控状态：分发号：2006年11月15日发布2006年11月15日实施（SPC）控制图的应用指导书JT /C－8.2.3J－0021目的用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。
2适用范围适用公司对特殊特性与关键工序的控制。
3职责3.1技术科负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。
3.2检验科1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。
2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。
3.3生产车间负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。
4控制图的基本形式、种类及适用场合4.1控制图的基本形式如图1抽样时间或样本序号图1控制图的基本形式4.2控制图的分类4.2.1按照用途分类1）分析用控制图主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。
如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。
过程处于稳定后，才可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。
2）控制（管理）用控制图JT /C－8.2.3J－002用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。
控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。
当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。
4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合4.3控制图的应用范围1）诊断：评估过程的稳定性。
2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。
3）确认：确认某一过程的改进。
JT /C－8.2.3J－0024.4绘制控制图1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。
这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。
2）选定控制图的种类。
3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。
SPC管理作业指导书
C）Cpk = （1-∣Ca∣）×Cp
当Ca = 0时，Cpk = Cp。
D）Cpk = Min（CPU，CPL）= Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ}
当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU 值和CPL值中的最小值。
（2）等级评价及处理方法：
等Ca值处理方法等
A∣Ca∣≦
12.5%
作业员遵守作业规范的规定
并达到规格（公差）要求须继续维
持。
Ca值
当U与的
差越小时，
Ca值也越
小，也就是
产品质量
越接近规
格（公差）
要求的水
B12.5% < ∣Ca∣有必要尽可能将其改进为A
C25% < ∣Ca∣≦50%
作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作
D∣Ca∣> 50%应采取紧急措施，全面检查所
有可能影响的因素，必要时须停止
等Cp值处理方法等
A Cp ≧1.33 制造过程能力较为稳定，可将规格
容许差（公差）缩小或胜任更精密的作
Cp值当T与3σ的比越大，Cp值也越大，也就是说过程越
B 1.00 ≦Cp <
1.33
有发生不合格品的危险，须多加注意并设法维持不要使其变坏及迅速追
C0.83 ≦Cp <
1.00
检查规格（公差）及操作规定，可能本制造过程不能胜任如此精密的作。
SPC作业指导书
文件编号
QC-W-001
版本
E
页次
1 OF 4
制订日期
2004-1-16
文件名称
SPC作业方法
文件类型
规则规范
1．目的：
提供SPC的使用准则及步骤，并说明使用方法，以便在运用管制图时能够正确地决定、检讨管
制界限与进行管制图的判读。
2．范围：
X-R管制图、P管制图、Cpk（制程能力指数）的运用管理。
5．6制程能力指数Cpk使用规划
由工程部根据各制造过程或工序影响以及质量特性，结合成本及效益，从为公司增值的角
单位进行原因分析，并采取矫正措施。
5．3．3．2对于连续7个点在中心线之上或之下，或连续7个点上升或下降，或其它明
显非随机图形，应提请相关部门分析原因，留意趋势采取相应预防措施，必
要时发出《矫正/预防措施要求书》。
5．3．4当一张新的X-R管制图开始制作之后，应对其前面7个点对照上一张X-R管制图最后面7个点进行评审，以确保两张X-R管制图前后衔接部分的产品趋势得到评审。评审结果按照5.3.3进行处理。
5．1管制图使用规划及选择原则
5．1．1使用规划
由工程部根据各制造过程或工序影响因素及质量特性，结合成本及效益，从为公司
增值的角度，全面规划需采取管制图控制的制程或工序。
5．1．2选择原则
5．1．2．1计量值特性选用X-R管制图。
5．1．2．2计数值特性选用P管制图。
5．2管制图绘制、使用步骤
5．2．1第一次使用管制图的作业程序
规则规范
5．2．2．5检讨管制界限
5．2．2．5．1当完成一张管制图时，根据管制图图纸上的资料重新计算中心线（平
均值）及管制上、下限。计算时须剔除超出管制界的资料。
SPC作业指导书
编制
审核
批准
发布日期
年
月
日
实施日期
年
月
日
SPC 作业指导书
X XX 公 司 工 作 文 件 步骤四 计算 CPK 值 依据抽样记录，统计算出 CPK 值（参照 5 CPK） 。 步骤五 CPK 判定 依据 CPK 的数值，判断过程能力是否合格。 步骤六 异常反馈 由品质把异常结果报告到新产品量试总结会议，由研发工程人员负责调查发生原因， 做出解决对策，矫正并预防再发生。 5.2 X R 管制图 运用于控制对象为长（宽）度、重量、强度、时间和生产量等计量型的数据。 适用在批量大，或是相对连续的产品，不适合经常换产品的生产线做管制。 步骤一 策划 依据 QC 工程图，针对产品的重点尺寸、特性做抽验(包含频次、数量、量测者、量 测方法)，明确规定相关负责人。 步骤二 准备 a. 依据初始过程能力分析的结果，设定产品的上下控制界线 b. 针对抽样负责人，说明产品的抽样计划(包含表格的使用，量测的方法，异常的 发生…等相关知识) c. 计算控制限 d. X 管制图
注 2 样本容量小于 7 的情况，LCLR 可能技术上是个负值，所以没有下控制限 步骤三 收集数据 搜集数据至少 100 个以上或至少 25 组数据，按产品生产的时间顺序或测定时间顺序做排 列。每组的样本大小以 n 表示，样本的组数以 k 表示，n=3-5 之间最为适当。即每两小时抽测一 次，一次记录 3-5 个数据。 步骤四 计算每组的均值 X 与极差 R
SPC 作业指导书
X XX 公 司 工 作 文 件 1 目的 1.1 运用 SPC(统计过程控制)管理手法，提高公司的品质管理水平。 2 范围 2.1 适用于新产品开发、过程控制和检验。 3 权责 3.1 生产单位：负责协助品保单位做好数据搜集作业。 3.2 品保单位：负责主导数据搜集及数据分析作业。 3.3 研发单位：负责调查发生原因，做出解决对策，矫正并预防再发生。 4 定义 4.1 SPC(Statistical Process Control)：就是运用统计技术对过程中的各阶段进行监控， 从而达到改进与保证质量的目的。SPC 强调全过程的预防。 4.2 控制图：对过程质量加以测定、记录，从而进行控制管理的图，图上有中心线(CL)、上 控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，并按时间顺序抽样统计描点。 5 作业步骤 5.1 初始过程能力研究 步骤一 策划 依据新产品的控制计划制定出示过程能力计划（包含过程阶段、产品特性、规格、 抽样计划、出示过程能力要求…等)，在选定产品特性时重点考虑一些关键特性和模具、 夹治具的能力分析做控制。 步骤二 准备 准备好初始过程能力所需要的表格，针对负责人说明（包含表格的使用，分析的方 法，过程能力的分析判断…等相关知识） 。 步骤三 抽样记录 依据计划的抽样计划抽样并做记录（抽样数量≥30） 。 编 号 版 本 页 数 第 1 页，共 7 页
SPC作业指导书
SPC作业指导书一、引言SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种用于监控和控制过程稳定性和质量稳定性的统计方法。
它通过采集和分析过程中的数据，以便及时发现并纠正可能导致质量问题的变动和异常。
本作业指导书旨在为员工提供关于SPC的基本概念、工具和步骤的指导，以匡助他们正确地应用SPC并提高生产过程的稳定性和质量。
二、SPC基本概念1. 过程稳定性：指过程在一定的控制限范围内变动，没有特殊原因导致的异常。
2. 质量稳定性：指产品或者服务在一定的质量要求范围内变动，没有特殊原因导致的异常。
3. 变异：指过程或者产品在一定时间内的变动情况，可分为常规变异和特殊原因变异。
4. 常规变异：指由于过程的内在特性和不可避免的随机因素引起的变异，可通过SPC方法进行控制。
5. 特殊原因变异：指由于特殊原因（如设备故障、材料变质等）引起的非随机变异，需要通过特殊措施进行纠正。
三、SPC工具和步骤1. 数据采集a. 确定要采集的关键数据指标，如尺寸、分量、温度等。
b. 确定数据采集的频率和样本大小。
c. 建立数据采集的记录表格或者系统。
2. 数据分析a. 绘制控制图：根据采集的数据，绘制X-bar图、R图、S图等控制图，以便分析过程的稳定性和变异情况。
b. 判断过程稳定性：通过控制图的规则和判断准则，判断过程是否稳定，是否存在特殊原因变异。
c. 分析特殊原因：如果控制图显示存在特殊原因变异，需要进行进一步的分析，找出特殊原因并采取措施进行纠正。
d. 分析常规变异：对于常规变异，可以通过控制图的中心线和控制限进行判断和分析，以确定过程是否在可接受的范围内。
3. 过程改进a. 基于数据分析的结果，制定改进措施，如调整工艺参数、更换设备、改进操作方法等。
b. 实施改进措施，并持续监控过程的稳定性和质量稳定性。
c. 定期评估SPC的效果，根据评估结果进行必要的调整和改进。
四、SPC应用案例以某电子产品创造企业的生产过程为例，介绍SPC的应用。
SPC作业指导书
SPC作业指导书文件编号: QC-W-001版本号: ___版本制订日期: 2004-1-16文件名称: SPC作业方法文件类型: 规则规范1.目的：本文件旨在提供SPC使用的准则和步骤，以便在使用管制图时能够正确地决定、检讨管制界限和进行管制图的判读。
2.范围：本文件适用于X-R管制图、P管制图和Cpk（制程能力指数）的运用管理。
3.权责：3.1 相关部门负责___的运用和维护。
3.2 工程部负责___使用的规划。
4.定义：4.1 计量值特性指以实际量测方式取得的产品品质特性，例如重量或长度等。
4.2 计数值特性指不连续、不易或不能以实际量测方式取得的产品品质特性，例如不合格数、不良品率等。
5.作业内容：5.1 管制图使用规划及选择原则5.1.1 使用规划工程部应根据各制造过程或工序的影响因素和质量特性，结合成本和效益，全面规划需采取管制图控制的制程或工序。
5.1.2 选择原则5.1.2.1 计量值特性选用X-R管制图。
5.1.2.2 计数值特性选用P管制图。
5.2 管制图绘制、使用步骤5.2.1 第一次使用管制图的作业程序5.2.1.1 确定需要管制的特性。
5.2.1.2 收集25组数据。
5.2.1.3 计算中心线（平均值）和管制上、下限。
5.2.1.4 绘制管制图。
5.2.1.5 检查是否有超出管制界限的点。
5.2.1.6 将这些超出管制界限的数据剔除，重新计算中心线（平均值）和管制上、下限。
5.2.1.7 决定管制图的中心线（平均值）和管制上、下限。
5.2.2 现场使用管制图的作业程序5.2.2.1 在新的管制图纸上划出管制图的中心线（平均值）和管制上、下限。
5.2.2.2 按规定的抽样频率和抽样数，将所得数据记录在管制图上，并按所使用的管制图种类进行计算。
5.2.2.3 将计算结果点绘制在管制图上。
5.2.2.4 管制图判读及异常管制图矫正/预防措施5.2.2.4.1 按管制图判读原则对管制图进行判读。
SPC控制指导书
SPC控制指导书SPC过程控制作业指导书一、识别关键过程.一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。
因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。
对关键过程识别意见：新产品：1、客户要求提供过程能力的关键项.2、PFMEA中严重度大于等于6，RNP之位于总数的30％以上的进行分析。
3、在样件加工或批量生产验证过程中，一些关键或重要尺寸不是很理想，或根据经验认为会出现问题的工序，选择其中最常出问题的特性。
成熟产品：1、客户要求提供过程能力的关键项，通过CPK趋势区发现，CPK 值不稳定的。
2、报检中常见机加问题，一直没采取有效措施进行改进的项。
3、关键特性中有提升空间，无从着手分析的关键项。
然后，对关键过程进行初步分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等），目的是进行初步的全面系统的检查，预防人为或被疏忽的特殊变差进行影响，比如说工装过度磨损，程序编写有误，工人自检与检查员检查的差异等。
二、测量系统分析（包括测量系统全过程，人员，零件的选取等）三、控制图的制作1、数据采集，整理；采集的数据应包括加工的全过程：①成熟产品：采集数据要在连续的，并包容每个生产周期内进行。
②新产品：在6sigma中提到连续300件以上取样100以上数据。
我们公司在进行产品小批量验证时，可能不到300，所以我们采用合理安排周期，取样在100以上。
注意：①数据采集要求加工过程稳定以后进行。
②出现调整夹具，刀具微调，程序，更换加工人时，要求调整完成过程稳定后继续采值③过程中出现更换工装，重新编程，机床维修等要重新采取数据。
2.正态分布分析：利用minitab中的正态检测进行分析。
主要针对不处于正态分布情况以下步骤执行：①非正态情况，对数据进行分析可采用分组分析，首先提出异常点，并分析原因，填写到《过程分析异常问题汇总表》中。
《SPC作业指导书》范本2-预控制图
1.制定控制线2.收集数据并绘图更改根据编 制校 对审 核批准标记及数目签名及日期预控制图作业指导书共1页 第1页3.判定准则及反应计划1、生产中断后，再次连续生产前，须连续抽取5件进行检测。
5件全部在绿区后，在预控制图上用△标记（数据无需记录）。
有下列情形之一即为生产中断：不连续的班次、设备停机12小时以上、设备非动作故障的维修、刀具更换、因过程异常而停机调整等。
2、正常生产过程中，每次抽检2件进行检测，检测结果记录在预控制图的相应区域即可（计算过程能力的记录数据，无需计算过程能力的用√标记，超过公差的用×标记），1次检测的2件应记录在同一列内。
3、正常生产过程中，质量不稳定时增加检测频次，质量稳定时减少检测频次。
初始检测频次为每两小时一次(允许根据情况予以调整）；后续频次根据规则调整（等于两次异常出现的时间间隔除以6，以半小时递增或递减；最高频次不应高于每半小时一次，最低频次不应低于每天一次；检测频次过高时应寻求改进过程）。
说明: 1.本作业指导书适用于变一车间各线控制计划中要求作预控制图的特性；2.用于特性控制的测量系统要进行MSA分析。
将公差除以4，在相应位置划上线，即可得到两条预控制线（见下图）。
生产过程中（判定准则助记词：“有个红灯就得停，两个黄灯也不行，一绿一黄没关系，两个绿灯肯定行”）判定准则反应计划过程异常（分布中心偏移），调整过程，连续检测5件均在绿区后，才能继续生产有1件或2件在红区过程严重异常（过程能力不足），应采取纠正措施，连续检测5件均在绿区后，才能继续生产开始连续生产5件全在绿区过程正常，继续生产5件中有1件或1件以上不在绿区2件在不同的黄区2件都在绿区 或者 1件在绿区，1件在黄区连续生产前2件在同一个黄区注：1、检测结果恰好处于区域分界线上的，加严处理。
如检测结果恰好在上（下）公差线上，视为在红区；在预控制线上的，视为在黄区。
2、生产过程中，根据需要，各级质量管理人员均可按上述规则，连续抽取两件进行判定，并要求做出相应反应。
SPC作业指导书讲解
1 目的对产品质量进行预防控制,对影响过程质量的各种因素进行科学地分析,从而减少质量变差,使产品质量持续稳步地提高。
2 适用范围适用于全公司各职能部门、车间与质量管理体系有关的统计活动。
3 职责3.1 检验人员：负责收集数据,并记录，并负责数据录入计算工序能力。
3.2 产品开发部负责初期过程的能力指数和批量生产过程能力的测量评价。
4 运作4.1统计数据分类4.1.1 计量型数据,就是可以用数字表达的质量特性数据,即用相应的测量系统(如:千分尺、游标卡尺、千分表、百分表、温度计、压力表等)对零件及其它设施进行测量，可以给出具体的读数。
★计量型数据控制图包括：-X-R 控制图： 均值—极差图 -X-S 控制图： 均值—标准极差图∽X -R 控制图： 中位数—极差图 X-MR 控制图： 单值—移动极差图我公司多数情况下采用-X-R 及X-MR 控制图。
4.1.2 计数型数据：检测后只能给出定性的结果。
例如：用通过/不通过量规检测孔，只能告诉孔是否合格，但不能告诉孔的大小的具体数值；用目测方法检查零件表面有无缺陷等。
对此类检测结果，可经通过不合格的零件（如检测结果为不通过的孔）数或缺陷（如：在零件表面有几处缺陷）数，得到计数型数据。
★计数型数据控制图包括： P 图—不合格品率控制图 NP 图—不合格品数控制图 C 图—不合格数（缺陷数）控制图U 图—单位产品不合格数（单位缺陷数）控制图 我公司常采用P 图和U 图。
4.2 控制图的基本形式控制图的基本形式如：（图一）控制图中纵坐标为质量特性值，横坐标为抽样时间或样本序号。
图上有三条线，上面一条虚线叫上控制界限，用符号UCL 表示；中间一条实值线叫中心线，用符号CL 表示，下面一条虚线叫下控制界限，用符号LCL 表示。
这三条线是通过搜集以往在生产稳定状态下某一段时间的数据计算出来。
使用时，定时抽取样本，把所测得的质量特性值用点子一一描在图上的相应位置，根据点子是否超越上、下控制界限和点子的排列情况来判断生产过程是否处于正常的控制状态，若过程出现异常因素，则应查明原因，并设法消除。
SPC作业指导书
SPC作业指导书运用SPC作业指导书1 目的本文件规定了本公司运用SPC的具体要求方法与步骤。
2 范围本文件适用于从产品生产过程的开发到批量生产阶段的统计技术活动。
3 定义3.1记数型数据－－可以用来记录和分析的定性数据。
例如：用通过/不通过量规来检验一根轴的直径的可接受性。
记数型数据通常以不合格品或不合格的形式收集，它们通过p、np、c和u控制图来分析。
3.2计量型数据－－定量的数据，可用测量值来分析。
例如：用毫米表示的轴承轴颈直径，用牛顿.米表示紧固件的力矩，X-R图，X-s图，中位数，单值和移动极差控制图都用于计量型数据。
3.3平均值－－数值的总和被其个数(样本容量)除，在被平均的值的符号上加一横线表示。
例如：在一个子组内的x值的平均值记为X，X（X两横）为子组平均值的平均值，X（X上加一波浪线）为子组中位数的平均值。
R为子组极差的平均值。
3.4样本－－应用于过程控制时，它是子组的同义词，这个用法的目的完全不同于对一大群人或项目等的估计。
3.5子组－－用来分析过程性能的一个或多个事件或测量。
通常选用合理分组使得每个子组内的变差尽量小（代表普通原因的变差），同时使得各子组间过程性能的变化（即特殊原因变差）不一样。
合理子组一般由连续的零件组成，尽管有时采用随机抽样。
3.6均值－－一组测量值的平均值。
3.7变差－－过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分成两类：普通原因和特殊原因。
3.8 普通原因－－造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。
3.9 特殊原因－－一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。
有时被称为可查明原因，存在它的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。
3.10单值－－一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号X表示。
3.11极差－－一个子组、样本或总体中最大值与最小值之差。
SPC作业指导书
SPC作业指导书第一部分：均值—极差图（X-R）1 准备工作1.1 建立适合于实施的环境；1.2 定义过程，确定需控制的特性；1.2.1 确定待控制（作图）的特性应考虑：a、顾客的需求；b、当前及潜在的问题区域；c、特性间的相互关系确定测量系统使不必要的变差最小化。
1.2.2 需要控制的质量特性应是：a、能定量的质量特性；b、与生产和使用关系重大的质量特性；c、对下道工序影响较大的质量特性；d、经常出问题的质量特性。
1.3 分析生产过程1.3.1 掌握规范对所选择的质量特性提出的要求；1.3.2 研究每一个生产步骤和多个特性之间的关系以说明生产过程可能发生异常的地点及起因；1.3.3 研究所选择质量特性的检查方法，特别注意产生测量误差的因素；1.3.4 考虑整个产品是作为同一总体还是多个总体；1.3.5 确定控制点。
2 收集数据2.1 选择子组大小、频率和数据2.1.1 子组容量: 所有的子组样本的容量应保持恒定，一般为4-5件连续生产的产品的组合；2.1.2 子组频率:应当在适当的时间收集足够的子组，这样子组才能反映潜在的变化；2.1.3 子组数的大小:一般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个的子组可第 1 页共 1 页以很好地用来检验稳定性。
2.2 建立控制图及记录原始数据。
2.3 计算每个子组的均值（X ）和极差（R）nx x x X n+++=...21最小最大x x x x x x x x R n n ?=?=),...,,min(),...,,max(2121式中：X1 ，X2 …为子组内的每个测量值。
n 为子组的样本容量。
2.4 选择控制图的刻度2.4.1 对于X 图：坐标上的刻度的最大值与最小值之差至少为子组均值的最大值与最小值差的2倍。
2.4.2 对于R 图：刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差的2倍。
2.5 将均值和极差画到控制图上。
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有限公司作业文件文件编号：版号：A/0 （SPC）控制图应用指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2010年11月15日发布2010年11月15日实施（SPC）控制图的应用指导书1目的用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。
2适用范围适用公司对特殊特性与关键工序的控制。
3职责3.1技术科负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。
3.2检验科1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。
2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。
3.3生产车间负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。
4控制图的基本形式、种类及适用场合4.1控制图的基本形式如图1抽样时间或样本序号图1控制图的基本形式4.2控制图的分类4.2.1按照用途分类1）分析用控制图主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。
如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。
过程处于稳定后，才可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。
2）控制（管理）用控制图用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。
控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。
当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。
4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合4.3控制图的应用范围1）诊断：评估过程的稳定性。
2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。
3）确认：确认某一过程的改进。
4.4绘制控制图1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。
这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。
2）选定控制图的种类。
3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。
收集的数据个数参见表2表2控制图的样本数与样本大小4）计算有关参数各控制图有关参数的计算步骤及公式（见表3）接表35）计算控制图中心线和上、下控制界限★控制线的计算公式见表4。
★计算所需要的系数，可根据样本容量n的大小查控制图系数表见表5。
6）画控制图在坐标上作出纵、横坐标轴，纵坐标为产品质量特性，横坐标为样本序号（时间）。
根据计算值画出上控制线UCL（用虚线），下控制线LCL（用虚线），同时画出中心线CL（用实线）。
7）在控制图上打点依据搜集的样本质量特性值按顺序在控制图上打点“·”、“×”，越出控制线或异常的点，用特殊记号⊙或⊕标志，顺次联结各点。
8）填写必要事项包括车间、小组名称，工作地点（机床、设备编号）的名称与编号，零件、工序的名称与编号，检验部位，控制技术要求与测量工具，操作工、检验工与绘图者的姓名与控制图的名称与编号，绘图时间。
4.5控制图的判断准则4.5.1分析用控制图的判断准则分析用控制图上的点子同时满足以下条件时，可以认为生产过程处于统计控制状态：1）点子随机地处于下列情况：★连续25点在控制界限线之内；★连续35点中仅有1点在控制界限线之外；★连续100点中仅有2点在控制界限线之外。
2）控制界限内的点子排列无下述异常情况：a) 链异常★连续链：连续链是指在中心线一侧连续出现点子，当连续7点或更多点在中心线一侧（或当连续9点或更多点在中心线一侧时），则判定点子排列异常。
（如图2）★间接链：间接链是指多数点在中心一侧。
★如果有下列四种情况，则判定点子异常（如图3）――连续11点有10点在中心线一侧；――连续14点有12点在中心线一侧；――连续17点有14点在中心线一侧；――连续20点有16点在中心线一侧。
UCL UCLCL CLLCL LCL图2连续链图3间断链b) 趋势（倾向）倾向是指点子连续上升或下降。
连续7点或更多的点子具有上升或下降趋势时（或连续6点或更多的点具有上升或下降趋势时），则判定为异常。
（如图4）c) 周期点子的排列随时间的推移而呈周期性（或连续14点中相邻点上下交错），则判定为异常。
（如图5）UCL UCLCL CLLCL LCL图4倾向图5周期d) 点子在警戒区内点子处在警戒区内是指点子处在2δ～3δ（δ－标准差）范围内，（如图6），若出现下列情况之一，则判定为异常（如图7）。
★连续3点有2点在警戒区内；★连续7点有3点在警戒区内；★连续10点有4点在警戒区内。
或：●连续3点有2点落在中心线同一侧的2δ以外。
●连续5点有4点落在中心线同一侧的1δ以外。
UCL UCL＊δ警戒区2δCL CL2δ＊δLCL LCL 图8 图9e) 点子过多的集中在中心线附近点子过多集中在中心线附近指点子过多地落入μ±σ范围内。
当连续15格以上的点子集中在中心线附近时，则判为异常（此种情况可能是计算错误或描点错误，以可能是存在取样方法错误，或数据被人为的处理）。
4.5.2控制用控制图判断准则4.5.2.1控制用控制图上的点子出现下列情况之一时，生产过程被判定为异常：1）点子落在控制界限线外或控制界限线上。
2）控制界限线内的点子排列异常，见分析用控制图判断准则解释。
特别提醒1）规格界限（如公差的上下限、硬性规定的不合格品率）不能当作上下控制界限UCL 、LCL 。
规格界线用于区分合格与不合格；控制界限用于区别正常波动和异常波动。
2）P 图（不合格品率控制图）中有点子溢出下控制限，或连续7点呈下降趋势，这种原因包含的异常因素可能有：★ 量具失灵，造成测量结果失灵。
应更新量具，并检讨以前测量结果。
★ 合格品的判定方法可能有错误，应予以立即改进正。
★ 可能有真正是不合格品率变小的因素，应积极寻找这种因素，并将它用作业指导书固定下来，以大幅度降低不合格品率。
5应用实例5.1均值和极差图（X －R 图）应用实例 5.1.1推导过程5.1.1.1计算每一个子组的均值X 和极差R1） 样本测定值（读数）：X 1，X 2，X 3，X 4，X 5 （n=5） 2） 读数的和计算过程：∑＝X 1＋X 2＋X 3＋X 4＋X 53） 求每个样本子组的均值X计算过程：X ＝554321X X X X X ++++ （n=5）式中：X1，X 2……为子组内的每个测量值，n 为子组样本容量。
4） 求每个样本子组的极差R ：计算过程：R = max(X i )-min (X i )式中：m ax 表示最大值；m in 表示最小值5） 画在控制图上的特性量是每个子组的样本（X ）和样本极差（R ），合在一起后，它们分别反映整个过程的均值和变差。
5.1.1.2 控制图坐标值的选定：两个控制图的纵坐标分别用于X和R图的测量值。
对于X图，坐标上坐标上的刻度值的最大值与最小值之差至少为子组均值（X）的最大值与最小值差的2倍。
对于R图，坐标刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值，为初始阶段所遇到的最大极差（R）的2倍。
一般情况下：将R图刻度值设置均值图的刻度值的2倍。
例如，平均值图上一个刻度代表0.01英寸，则在极差图上1刻度代表0.02英寸。
在一般的子组大小情况下，均值和极差的控制限将具有大约相同的宽度，给分析以直观的帮助。
5.1.1.3 将均值（X）和极差（R）画到控制图上1）将均值和极差分别画在各自的的图上，将各点用直线连接起来，从而得到可见的图形和趋势。
2）检查所有画上的点是否合理，确保计算和画图正确。
3）检查所画的X和R点在纵向是对应的。
4）对于还没有计算控制限（由于没有足够的数据）的初期操作控制图上，应清楚注明“初始研究”字样。
5.1.1.4计算控制限计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均值和极差的变化和范围。
控制限是由子组的样本容量以及反映在极差上子组内的变差的量来决定的。
1）计算平均极差R和过程均值X：R＝k RRRR k⋅⋅⋅+++321（R为平均极差）X＝K XXXX K⋅⋅⋅+++321（X为过程均值，为样本均值）式中：k为子组的数量，R1和X1即为第1个子组的极差和均值，R2和X2即为第2个子组的极差和均值，等等。
2）计算控制限按下式计算极差和均值的上、下控制限UCL R＝D4RLCL R＝D3RUCLX＝X＋A2LCLX＝X－A2式中：D4、D3 、A2为常数，从表5可以查到。
*对于样本容量小于7的情况下，LCL R可能在技术上是一个负值。
在这种情况没有控制线。
5.1.2 在控制图上做出平均值和极差控制限的控制线。
5.1.2.1 将平均极差（R）和过程均值（X）画成水平实线；5.1.2.2 将各控制限（UCL R、LUL R、UCL X、LCL X），画成水平虚线；5.1.2.3 把线标上记号，在初始研究阶段，这些被称为试验控制限。
5.1.3 重新计算控制限：在进行初始研究或重新评定过程能力时，识别和消除失控的原因后，应重新计算控制限。
5.1.4 过程控制解释如果过程的零件间的变异性和过程均值保持在现有的水平（如分别通过（R）和X来估计的），单个的子组极差和均值会单独地随机变化，但它们很少超越控制限。
而且，数据中不会出现于与由于随机变化产生的图形有明显不同的图形与趋势。
5.1.4.1 分析极差图上的数据点（首先分析R图，并与X图进行比较）1）找出超出控制限的点，并采取纠正措施予以排除。
2）分析控制限之内的图形趋势，当图形或趋势显示过程失效或过程分布宽度发生变化时，应及时提出警告，并纠正不利条件。
3）当某些图形或趋势较好时，应当研究、评价和总结，形成作业指导书，使过程得到永久性的改进。
5.1.4.2 识别并标注特殊原因1）对图上发生的由于特殊原因造成的异常图形进行标注。
2）对极差数据内每个特殊原因进行标注作一个操作分析，理解发生的原因并改进，且防止它再发生。
3）将识别变差的特殊原因记入过程记录表，并作为改进的信息源。
5.1.4.3 重新计算控制限1）在进行初始过程研究或重新评定过程能力时，失控的原因已被识别和消除或制度化，应重新计算控制限，以排除失控时期的影响。
2）必要时，重复识别、纠正、重新计算的过程。
5.1.4.4 为了继续进行控制延长控制限1）当首批（或以往的）数据都在试验控制限之内，应延长控制限使之覆盖将来一段时间，如果过程中心偏离目标值，还应通过调整过程使之对准目标值。
2）这些控制限可用来继续对过程进行监视，操作人员或检验人员根据X 或R 控制图上显示的失控状态的信号采取及时的纠正措施。
3）为了在不增加每天抽样零件总数的情况下，更快地检测到更大的过程变化，应调整新的子组样本容量对应的中心线和控制限。
其措施如下： ① 估计过程的标准偏差：δ＝R /d 2＝2/d δ式中：R 为子组极差的均值（在极差受控时期）d 2 随样本容量变化的常数，从以下常数表中查到只要过程和均值两者都处于统计受控状态，则可以用估计的过程标准偏差（＝R /d 2＝2/d R δ）来评价过程能力。