长输管道下向焊接通用工艺2

长输管道下向焊通用工艺1适用范围本通用工艺标准适用于大口径长距离输油（气）管道工程的下向焊焊接施工。

2引用（依据）文件2.1《输油输气管道线路工程施工及验收规范》................................................ S Y/T0401--1998 2.2《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》..................................... S Y/T0479—1995 2.3《石油天然气管道焊接工艺评定》................................................................. S Y4052—20022.4《管道下向焊接工艺规程》 ........................................................................... S Y/T4071-932.5《钢质管道焊接及验收》.................................................................................. S Y/T4103-952.6《石油工程建设质量检验标准输油输气管道线路工程》 .......................... S Y/T4029--2000 2.7《石油工程建设质量检验标准管道穿跨越工程》 ....................................... S Y/T4104--1995 2.8《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》 .......................... S Y4056--932.9《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》 ...................... S Y4065--932.10《锅炉压力容器焊工考试规则》3施工准备3.1材料要求3.1.1管材、管件(弯管、弯头、阀门等)应有出厂质量证明书或材质复验报告。

3.1.2 焊材应有质量证明书或产品合格证。

焊条的规格型号应符合设计要求。

3.1.3 原则上纤维素下向焊焊条不需进行烘干，若受潮或长期暴露在空气中，烘干温度为70~80℃，不得超过100℃，恒温时间0.5 ~ 1 h。

3.2主要设备及机具3.2.1主要设备：移动电站、逆变焊机、半自动焊机、吊管机、内(外)对口器、环形加热器、烘干箱、恒温箱。

3.2.2工具：焊条保温筒、角向磨光机、电子测温计、电流表、风速仪、干湿温度计、焊缝检验尺、钢丝刷、砂轮片等。

3.3作业条件3.3.1管材、焊材及其他材料、设备机具均已齐全到位，各类仪表及检测器具均已检验合格。

3.3.2防风、防雨棚按要求制作好，且在施工现场。

3.3.3焊接工艺规程已按《石油天然气管道焊接工艺评定》的要求完成，并编制好焊接作业指导书。

3.3.4焊工的培训、考试和管理，按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求执行。

4施工工艺4.1施工流程图4.1 下向焊工艺流程图4.2坡口型式及组对要求：4.2.1 接头形式：对接 坡口形式：V 型 钝边：2.0±0.5 坡口角度60±5 对口间隙2.0~3.0mm 错边≤1.5mm垫板：无 盖面焊缝宽度：两侧每侧比坡口外表面宽1.0-2.0mm余高：0-1.6 mm ，局部不充许大于3.0 mm4.2.2组对时，当采用外对口器对口时，必须在根焊至少完成50%以上时方可将对口器撤离；当采用内对口器对口时，必须在根焊全部完成时方可将对口器撤离。

4.2.3组对前应将坡口表面及边缘不小于20mm 范围内的油污、铁锈、毛刺清除干净，直至露出金属光泽，坡口表面不得有裂纹和夹层等缺陷。

4.2.4.两管口螺旋焊缝间距应错开至少100 mm 以上。

4.2.5错口等于或小于1.5mm 沿圆周均匀分布，个别处可使用铜锤校正。

4.2.6钢管短节长度大于管径且不小于0.5m ，管子的组对偏差小于或等于3°，不允许割斜口。

4.3焊接4.3.1焊接方法采用手工电弧焊或手工电弧焊打底＋半自动焊填充盖面。

焊条采用纤维素下向焊焊条，焊丝采用半自动用药芯焊丝。

4.3.2定位焊与正式焊接工艺相同。

采用外对口器对口，定位焊缝长度不得小于100mm ，每道口定位焊不少于6点，且应基本均匀分布。

4.3.3需要预热时在定位焊前进行，预热要求如表4.3.2或符合相关标准。

不合格4.3.4管口预热采用氧乙炔焰加热，当用内对口器对口时用环形加热器加热，当采用外对口器对口时用烤把加热的方法，加热温度为100℃左右。

预热范围应不小于焊道两侧各100mm。

4.3.5焊接采用对称焊流水作业，每道焊口均分为两侧各半个焊口，分别由两名焊工负责从根焊到盖面焊的施焊；采用多层单道焊。

4.3.6不同壁厚的焊接层数应符合表4.3.12-1的规定。

4.3.7根焊时，起弧点基本在12点处，应保证熔透，后起弧的焊工要将接头处打磨，避免产生夹渣等缺陷。

4.3.8管道焊接时，每层焊道必须连续一次焊完，相邻两层焊道的接头应错开20 ~30mm，热焊与根焊的时间不宜超过5min。

4.3.9每道焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣清除干净，如无特殊的规定，一般情况下在管道介质流向的下方0.5ｍ－1.0ｍ处标出焊口编号，并做好组对、焊接等记录。

4.3.10管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。

4.3.11管段焊接完待无损检测合格后，要将两端即时封堵，避免异物进入。

4.3.12焊接规范：1.焊接层数：一般情况下，不同管壁厚的焊接层数可参考表4.3.12-1的规定。

2.焊接参数：纤维素型焊条下向焊参数见表4.3.12-2注：DC－指直流电源、焊条接负极。

4.4焊缝检验4.4.1 外观质量应符合《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071-93的要求。

主要有以下几点：a表面不得有裂纹、未熔合气孔和夹渣等缺陷。

b咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm长焊缝中，两侧累计咬边长度不大于50mm。

c焊缝余高一般为0.5～1.6mm,特殊部位管底不得超过3mm,且长度不超过50mm。

4.4.2.管道无损检测a. 外观检查合格后按设计图纸要求进行无损检测，一般情况下，管道焊口进行100%超声波探伤和10%射线检验。

b.对主要的穿跨越以放大图为准的管道焊口、钢管与弯头连接的焊口及试压后接头的碰口进行100%超声波探伤外加100%射线检验。

c.射线检验应达到《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY4056-93中Ⅱ级焊缝标准的要求;超声波探伤应达到《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065-93中Ⅰ级焊缝标准的要求。

4.5焊缝返修4.5.1经检验不合格的焊缝应进行返修。

4.5.2返修前应由无损检测人员在焊逢上准确标明缺陷具体位置和大小。

4.5.3缺陷采用直接用磨光机清除。

焊缝返修最少长度不小于50mm。

4.5.4返修焊接工艺详见其相关的返修工艺规程。

4.5.5焊缝返修不得超过两次。

4.6注意事项4.6.1焊接用二次线要制作成长输管道专用卡具型，焊接时不允许直接在母材上引弧，并要采取措施保护母材，防止被飞溅灼伤母材。

4.6.2 焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒。

在下列焊接环境下，如不采取有效防护措施，应停止焊接作业。

1.雨天、雪天。

2.风速超过8m/s。

3.相对湿度大于90%以上。

5质量标准5.1 外观质量5.1.1焊缝表面应无裂纹、夹渣、未熔合、气孔等缺陷。

5.1.2 焊缝咬边深度≤0.5mm，在焊缝300mm连续长度中咬边长度≤50mm。

5.1.3 余高：应为0-1.6mm，局部不得大于3mm，累积长度不得大于50mm。

5.1.4错边量：应≤0.15δ（δ为管壁厚），局部最大错边量应≤2mm。

5.1.5整条焊缝宽度比每侧坡口增宽1.0- 2.0mm为宜。

5.2焊缝无损检测见4.4.2所述。

6成品保护6.1施焊完的管段应封住端口，免进入杂物。

6.2焊机的电缆线不得随意搭放在管子上，以免电弧划伤管材表面。

6.3防腐管装卸应使用专用吊具，严禁野蛮装卸作业并应特别注意管口保护。

运输弯头、弯管应采取有效的固定措施。

车辆的栏杆要用橡胶包扎，避免钢铁直接接触碰伤管材。

6.4管材堆放时下面设置管堆，管堆要用草袋装土堆置而成。

6.5现场使用的耙犁上要放置胶皮做好对管材的保护。

7施工注意事项7.1 电焊机开机前要做好设备的例行安全检查。

7.2 焊工必须穿戴齐全劳保用品且持证方可上岗。

7.3 工作场地附近不得堆放易燃易爆物品。

7.4 焊接现场有积水或潮湿时，应采取垫放干燥木板或橡胶等隔水隔潮措施，焊工应穿胶质鞋作业。

7.5不允许将通电的焊把或裸露的把线随意搭在管上。

7.6电焊把线尽量不要有接头，有接头处应连接良好，绝缘可靠，把线破损严重时应及时更新。

7.7施工现场所用电气设备及电源开关应有良好的防风、防火和防盗性能，电源开关的保险规格要符合使用要求。

8质量记录技术交底记录合格焊工登记表施工过程工序交接记录管道组对及坡口检查记录管道焊接工作记录焊缝无损检测委托单焊缝射线探伤报告焊缝超声波探伤报告。