硅胶产品培训
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制作：万树保 2019-3.23
简介： 一.致命不良 1，不能接收的产品 2，立即停线（改善） 二.常规不良 1，可后处理的产品 2，产品正常生产（持续改善）
1.色差：产品颜色与客户要求不一致 2.硬度：产品硬度与客户要求不一致，超出±2度 3.尺寸：组装后变大，不好看，表面不顺畅。 4.透光：
不熟：温度达不到造成的松散
原因：
1.机器的温度没有设定好导致产品压出不熟 2.原材料混炼后放置时间过长，流动性下降，硫化剂
源自文库
失效，导致产品不能正常成型。 3.成型时间不够。 4.脱模时间过长。
黑点:与本身颜色不同的杂点或混 入废弃物料的杂点暴露在表面上
原因：
1.炼胶过程中导致的异物。 2.生产时模具及工作台面没清理干净。 3.作业员手脏。 4.车间环境。 5.作业时没有检查原料。
控制方案:1.每次生产前必须制作首样，首样必须有组长 及以上人员共同签字（生产/品质）。 2.每班次生产前必须做硬度测试。
尺寸：组装后变大，不好看，表 面不顺畅。
原因1:油压成型生产时操作不当，碰坏模心导致产品
多胶，组装后硅胶与塑胶不稳合。 控制方案：申请塑胶件，每天，每款产品安排PQC组装 两次（早晚各一次）
暴露在表面上 4.和模线爆边：合模线位置开口 5.表面坑点：产品表面不平整凹坑 6.破裂：脱模时用力拉扯，模具划伤。在产品表面留 下开口还在裂痕。 7料痕：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹有 凹凸感，带有流动样。
缺料：产品外观不完整，产品某 个部位不饱满。
原因：
1.打样没有准确试模，打样时必须将原料的规格、大小、摆放
原因：
1.操作员，操作不当 2.模具自拆边，破损 3.模具温度过高 4.胶料问题
料痕：气体在产品表面留下的痕迹有凹凸 感，带有流动样
原因:
1.色膏（色母）的耐温性能太差，造成硅橡胶产品表
面水波纹。 2.成型温度过高 3摆料方式不合理也会造成硅橡胶产品表面颜色不一致 4.不同批次的胶料混合在一起成型造成硅橡胶产品表 面颜色不一致。
位置调试准确，否则成型时模腔未填满原料，导致缺料。 2.切割不够精准，导致有些原料重量不足。 3.操作员工在摆料时位置不正确， 4.原材料混炼后放置时间过长，流动性下降，硫化剂失效， 导致产品不能正常成型。 5.硅胶制品成型时模温太高：对于形状结构比较复杂、长短 不一的产品，摆料会复杂许多，可能胶料还没摆放好就已经 烤熟，从而缺料。 6.油压机压力太小：对于厚度比较大、孔比较小模具，压力 太小会导致硫化无法完成。
和模线爆边：合模线位置开口
原因：
1.模具温度过高。 2.称重时重量过多。 3.排气次数过多。 4.模具排料槽做的不够多。
表面坑点：产品表面不平整凹坑
原因：
1.模具表面不干净 2.脱模剂喷多 3.胶料不熟脱模 4.胶料里面有杂质 5.模具表面碰伤
破裂：产品表面留下的裂口 开口 及裂痕。
色差：产品颜色与客户要求不一 致
原因1：色膏颜色不对 原因2：炼胶人员配比不对 原因3：温度过高
控制方案:1.每次生产前必须制作首样，首样必须有组长 及以上人员共同签字（生产/品质）。 2.IPQC每次巡线必须核对首样
硬度：产品硬度与客户要求不一 致，超出±2度
原因1：来料不良 原因2：炼胶人员配比不对
透光：
原因1:未查看订单要求 原因2：炼胶人员配比不对
控制方案：1.每次生产前必须制作首样，首样必须有组 长及以上人员共同签字（生产/品质）。
二.常规不良
1.缺料：产品外观不完整，产品某个部位不饱满。 2.不熟：温度达不到造成的松散 3.黑点:与本身颜色不同的杂点或混入废弃物料的杂点
简介： 一.致命不良 1，不能接收的产品 2，立即停线（改善） 二.常规不良 1，可后处理的产品 2，产品正常生产（持续改善）
1.色差：产品颜色与客户要求不一致 2.硬度：产品硬度与客户要求不一致，超出±2度 3.尺寸：组装后变大，不好看，表面不顺畅。 4.透光：
不熟：温度达不到造成的松散
原因：
1.机器的温度没有设定好导致产品压出不熟 2.原材料混炼后放置时间过长，流动性下降，硫化剂
源自文库
失效，导致产品不能正常成型。 3.成型时间不够。 4.脱模时间过长。
黑点:与本身颜色不同的杂点或混 入废弃物料的杂点暴露在表面上
原因：
1.炼胶过程中导致的异物。 2.生产时模具及工作台面没清理干净。 3.作业员手脏。 4.车间环境。 5.作业时没有检查原料。
控制方案:1.每次生产前必须制作首样，首样必须有组长 及以上人员共同签字（生产/品质）。 2.每班次生产前必须做硬度测试。
尺寸：组装后变大，不好看，表 面不顺畅。
原因1:油压成型生产时操作不当，碰坏模心导致产品
多胶，组装后硅胶与塑胶不稳合。 控制方案：申请塑胶件，每天，每款产品安排PQC组装 两次（早晚各一次）
暴露在表面上 4.和模线爆边：合模线位置开口 5.表面坑点：产品表面不平整凹坑 6.破裂：脱模时用力拉扯，模具划伤。在产品表面留 下开口还在裂痕。 7料痕：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹有 凹凸感，带有流动样。
缺料：产品外观不完整，产品某 个部位不饱满。
原因：
1.打样没有准确试模，打样时必须将原料的规格、大小、摆放
原因：
1.操作员，操作不当 2.模具自拆边，破损 3.模具温度过高 4.胶料问题
料痕：气体在产品表面留下的痕迹有凹凸 感，带有流动样
原因:
1.色膏（色母）的耐温性能太差，造成硅橡胶产品表
面水波纹。 2.成型温度过高 3摆料方式不合理也会造成硅橡胶产品表面颜色不一致 4.不同批次的胶料混合在一起成型造成硅橡胶产品表 面颜色不一致。
位置调试准确，否则成型时模腔未填满原料，导致缺料。 2.切割不够精准，导致有些原料重量不足。 3.操作员工在摆料时位置不正确， 4.原材料混炼后放置时间过长，流动性下降，硫化剂失效， 导致产品不能正常成型。 5.硅胶制品成型时模温太高：对于形状结构比较复杂、长短 不一的产品，摆料会复杂许多，可能胶料还没摆放好就已经 烤熟，从而缺料。 6.油压机压力太小：对于厚度比较大、孔比较小模具，压力 太小会导致硫化无法完成。
和模线爆边：合模线位置开口
原因：
1.模具温度过高。 2.称重时重量过多。 3.排气次数过多。 4.模具排料槽做的不够多。
表面坑点：产品表面不平整凹坑
原因：
1.模具表面不干净 2.脱模剂喷多 3.胶料不熟脱模 4.胶料里面有杂质 5.模具表面碰伤
破裂：产品表面留下的裂口 开口 及裂痕。
色差：产品颜色与客户要求不一 致
原因1：色膏颜色不对 原因2：炼胶人员配比不对 原因3：温度过高
控制方案:1.每次生产前必须制作首样，首样必须有组长 及以上人员共同签字（生产/品质）。 2.IPQC每次巡线必须核对首样
硬度：产品硬度与客户要求不一 致，超出±2度
原因1：来料不良 原因2：炼胶人员配比不对
透光：
原因1:未查看订单要求 原因2：炼胶人员配比不对
控制方案：1.每次生产前必须制作首样，首样必须有组 长及以上人员共同签字（生产/品质）。
二.常规不良
1.缺料：产品外观不完整，产品某个部位不饱满。 2.不熟：温度达不到造成的松散 3.黑点:与本身颜色不同的杂点或混入废弃物料的杂点