炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
常减压蒸馏装置简述
硫在原油馏分中分布一般是随馏分沸程的升高而增加， 大部分的硫集中在重馏分和渣油中。
直馏轻组分中有机硫有硫醇、硫醚以及少量二硫化物 和噻吩，硫醇硫含量占其总硫含量的40%~50%。中 间馏分中主要是硫醚类和噻吩类。
装置的原料（原油）
原油中的氧元素都是以有机化合物的形式存在。 可分为酸性氧化物和中性氧化物。酸性氧化物 包括环烷酸、芳香酸、脂肪酸以及酚类，总称 石油酸。
但世界各地所产原油从外观到性质都有不同程 度的差异。绝大多数原油都是黑色的，但也有 暗黑、暗绿、暗褐色的 。
从凝点来看有很大差异，我国沈北混合原油高 达54℃，而新疆克拉玛依原油则低于-50℃。
装置的原料（原油）
组成原油的主要元素是碳、氢、硫、氮、氧， 其中碳的含量占83.0%~87.0%,氢含量占 11.0%~14.0%，两者合计达95%以上。
装置的产品
我国车用汽油质量标准规定了10%馏出温度不 高于70℃。
我国车用汽油质量标准规定了50%馏出温度不 高于120℃。
我国车用汽油质量标准规定了90%馏出温度不 高于190℃。
我国车用汽油质量标准规定了终馏点馏出温度 不高于205℃。
装置的产品
常减压蒸馏装置能控制喷气燃料的馏程、密度、 冰点、结晶点等性质。
中间馏分如在煤油、柴油馏分中含的C11~C20的正异 构烷烃、带侧链的单环环烷烃、双环及三环环烷烃、 双环芳烃、环烷-芳香的混合烃。
高沸点馏分如润滑油馏分中含C20~C36的正异构烷 烃、环烷烃和芳香烃。环烷烃主要以稠环类为主。
装置的原料（原油）
硫在原油中的存在形态已经确定的有：单质硫、硫化 氢及硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩等类型的有机含硫 化合物，此外还有其它类型。
常减压蒸馏原理
常减压蒸馏原理
常减压蒸馏是将石油经过一定的加热和冷却过程，使原料中的部分溶解气体析出，并分离出液体部分。
通过减压蒸馏，可以使汽油、柴油、煤油的馏分进一步分离。
常减压蒸馏的目的是将石油产品中的非烃类物质进行分离。
蒸馏时，将盛有液体混合物的容器（一般为烧瓶）置于一个加热的密闭容器内。
液体混合物在容器内所占体积与其在烧瓶中所占体积相同。
这样，液体混合物通过蒸馏釜的蒸发管（通孔）向外扩散，被逐渐加热后，液体混合物中的溶解气体开始析出，并被冷凝下来，液体混合物中的非烃类物质则继续在烧瓶内蒸发。
最后，蒸馏釜内剩余的液体混合物就可以收集起来，并得到所需的汽油、柴油、煤油等产品。
当容器内压力低于大气压时，液体混合物中所溶解的气体就会以液态形式析出。
例如在石油工业中，将石油分成轻质油馏分（一般为柴油）和重质油馏分（一般为汽油）两部分。
轻质油馏分（如柴油、煤油等）在蒸馏过程中受热温度低、蒸发速度快；重质油馏分（如汽油、煤油等）受热温度高、蒸发速度慢。
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减压蒸馏装置及原理
减压蒸馏装置及原理减压蒸馏装置是一种常见的用于分离液体混合物的装置。
其原理是利用不同组分在不同的沸点条件下蒸发和冷凝的特性，通过连续蒸馏的方式将液体混合物分离为不同组成的部分。
下面将详细介绍减压蒸馏装置的结构、工作原理和应用。
一、减压蒸馏装置的结构1.蒸馏釜：蒸馏釜位于装置的顶部，用于将混合物加热至蒸发温度。
2.冷凝器：冷凝器位于装置的中部，用于将蒸发的气体冷却并转化为液体。
3.分馏塔：分馏塔位于装置的底部，由填料或者板式构成，用于进一步分离混合物中的组分。
二、减压蒸馏装置的工作原理1.加热蒸馏釜：将液体混合物加热至蒸发温度，不同组分会在不同温度范围内蒸发和冷凝。
通常采用外部加热方式，例如加热夹套或者电加热器等。
2.蒸汽上升：蒸发产生的气体通过蒸馏釜顶部的出气管道进入分馏塔。
3.冷凝和分离：蒸汽在分馏塔内上升，逐渐降温并在冷凝器中转化为液体，混合物的不同组分根据沸点的高低，在分馏塔内发生反复冷凝和气液相平衡，从而实现分离。
4.输出和收集：不同组分的液体在分馏塔中下降，通过分馏塔底部的收集管道分别输出。
三、减压蒸馏装置的应用1.精馏分离：将石油中的原油分离成不同馏分，例如汽油、柴油、液化石油气等。
2.提纯和制备：例如从发酵液中提取酒精，从天然气中提取液态烃等。
3.去除有害组分：例如从水中去除溶解的有机化合物，从废气中去除有毒气体等。
4.回收和再利用：例如从化工废液中回收有用的溶剂，从废气中回收有价值的组分等。
总结：减压蒸馏装置是用于分离液体混合物的一种常见装置，利用不同组分在不同温度下蒸发和冷凝的特性进行分离。
它的结构主要包括蒸馏釜、冷凝器和分馏塔。
减压蒸馏装置广泛应用于化工、石油和制药等领域，用于精馏分离、提纯制备、去除有害组分和回收再利用等方面。
常减压蒸馏装置简介(业内参考)
学习浅析
氮，％ 0.0256
0.2053 0.0227
0.0117 0.029 0.0065 0.265
0.15 0.13
酸值，KOH/g
0.11 0.36 0.33 0.20 0.92
无 0.68 0.23 0.070 0.11 0.077 0.33~0.38 0.13 0.05~0.13 0.06 0.03 0.31
3.2高温（240～425℃）部位的高温硫的均匀腐蚀及环烷酸的沟槽状 腐蚀
高温硫的腐蚀出现在装置中与其接触 的各部位。高温环烷酸腐蚀发生于液相， 如果气相中没有凝液产生，也没有雾沫 夹带，气相腐蚀较小，在气液混相区， 或是高流速冲刷及产生涡流区的腐蚀将 加剧。减压塔系统若有空气漏入则环烷 酸腐蚀加速。
学习浅析
5
燃料型常减压蒸馏装置
• 常压塔顶出重整原料或乙烯料。
• 常压塔设3～4条侧线，出溶剂油（或航煤）、 轻柴油、重柴油（或催化裂化原料）。
• 常压各侧线都设有汽提塔，以保证产品的闪点 和馏分轻端符合指标要求。
• 减压塔设3～4条侧线，出催化裂化原料或加氢
裂化原料，分馏精度要求不高，主要是从热回 收和主塔汽液负荷均匀的角度设置侧线。
炼油工艺加工流程
常 原 脱盐 压 油 脱水 蒸
馏
轻汽 油
催化重整
芳烃抽提
重柴油馏分
加氢裂化
中间馏分
减
减压馏分
压 蒸
减压馏分
催化裂化
馏
中间馏分
减压渣油
焦化
学习浅析
氢气
汽油组分
芳香烃 直馏煤油 直馏柴油 液化气 汽油 煤油 柴油
液化气 汽油 柴油
汽油 柴油 石油焦1
常减压蒸馏原理
常减压蒸馏原理摘要：常压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料，及产品都是由常减压蒸馏装置提供。
常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。
（1）由此掌握常减压蒸馏原理对于从事相关工作的人员来说显得尤其重要。
本文先从蒸馏的基本概念和原理说起，然后分别对常压蒸馏、减压蒸馏的原理做一个简要介绍。
关键词：蒸馏、基本概念和原理、常压蒸馏、减压蒸馏一、蒸馏的基本概念和原理1、基本概念1.1饱和蒸汽压任何物质（气态、液态和固态）的分子都在不停的运动，都具有向周围挥发逃逸的本领，液体表面的分子由于挥发，由液态变为气态的现象，我们称之为蒸发。
挥发到周围空间的气相分子由于分子间的作用力以及分子与容器壁之间的作用，使一部分气体分子又返回到液体中，这种现象称之为冷凝。
在某一温度下，当液体的挥发量与它的蒸气冷凝量在同一时间内相等时，那么液体与它液面上的蒸气就建立了一种动态平衡，这种动态平衡称为气液相平衡。
当气液相达到平衡时，液面上的蒸气称为饱和蒸汽，而由此蒸气所产生的压力称为饱和蒸汽压，简称为蒸汽压。
蒸气压的高低表明了液体中的分子离开液面气化或蒸发的能力，蒸气压越高，就说明液体越容易气化。
在炼油工艺中，根据油品的蒸气压数据，可以用来计算平衡状态下烃类气相和液相组成，也可以根据蒸气压进行烃类及其混合物在不同压力下的沸点换算、计算烃类液化条件等。
1.2气液相平衡处于密闭容器中的液体，在一定温度和压力下，当从液面挥发到空间的分子数目与同一时间内从空间返回液体的分子数目相等时，就与液面上的蒸气建立了一种动态平衡，称为气液平衡。
气液平衡是两相传质的极限状态。
气液两相不平衡到平衡的原理，是气化和冷凝、吸收和解吸过程的基础。
例如，蒸馏的最基本过程，就是气液两相充分接触，通过两相组分浓度差和温度差进行传质传热，使系统趋近于动平衡，这样，经过塔板多级接触，就能达到混合物组分的最大限度分离。
常减压蒸馏装置与设备分析
随着环保要求的日益严格，常减压蒸馏装置将面临更严峻的节能减排 挑战，需要不断开发和应用低能耗、低排放的新技术和新设备。
06
案例分析与实际操作
常减压蒸馏装置运行案例分析
案例一
装置启动过程中的参数调整
01
02
描述
在装置启动阶段，通过对温度、压力等关键参数的精细 调整，实现装置的平稳启动，提高产品质量的稳定性。
少能源浪费。
低排放技术
03
通过改进工艺流程和操作条件，减少装置废气、废水的排放，
实现绿色、环保生产。
设备自动化与智能化发展
1 2 3
自动化控制系统
常减压蒸馏装置引入先进的自动化控制系统，实 现生产过程的实时监测、自动调节，提高装置的 稳定性和安全性。
智能化诊断与预警
通过引入大数据、人工智能等技术，建立装置故 障诊断和预警模型，实现装置故障的及时发现和 处理，减少生产中断时间。
分析
阐述结焦形成的机理和危害，详细讲解预防措施的原理 和实施方法，提高装置的运行稳定性和寿命。
现场操作演示与实训
演示一
常减压蒸馏装置启动操作
内容
现场展示装置启动的全过程，包括参数设置、设备检查、 启动程序等，使学员全面了解装置启动的要点和注意事项 。
演示二
设备故障应急处理
内容
模拟设备故障场景，展示应急处理的操作流程和技巧，培 养学员应对突发情况的能力和冷静处理问题的心态。
装置的预防性维修与大修计划
预防性维修
根据设备的运行情况和历史故障数据，制定预防性维修计划，对 可能出现故障的部位进行提前维修和更换。
大修计划
根据设备的磨损情况和运行时间，制定大修计划，对装置进行全面 、系统的维修和更新，以确保装置的长周期稳定运行。
常减压蒸馏装置与设备
常减压蒸馏装置与设备简介常减压蒸馏装置与设备是一种用于分离和提纯化工原料的技术装置。
通过控制系统压力，使被蒸馏物质在较低的温度下蒸发，从而达到提纯的目的。
这种装置在石油化工、化学工程、生物工程等领域得到广泛应用。
工作原理常减压蒸馏装置与设备的工作原理基于液体的沸点受压力影响的特性。
在常减压蒸馏装置中，被蒸馏物质首先进入蒸馏塔底部的加热器，通过加热器的加热作用，使被蒸馏物质蒸发。
蒸发的气体从蒸馏塔底部进入蒸馏塔中，与下降的液体相接触，进行传质传热。
蒸馏塔的压力是通过控制系统来实现的，通过减小蒸馏塔压力，降低被蒸馏物质的沸点，从而使其在相对较低的温度下蒸发。
在蒸馏塔顶部设置了冷凝器，冷凝器中通过循环的冷却剂使蒸发的被蒸馏物质重新液化。
液化后的物质被收集，即得到最终纯净的分离物质。
同时，未被蒸发的馏出液通过回流器回流至蒸馏塔中，继续进行分离。
设备组成常减压蒸馏装置与设备主要由以下部分组成：1. 蒸馏塔蒸馏塔是整个装置的核心部分，由塔底、塔体和塔顶三部分组成。
塔底设置有加热器，用于加热被蒸馏物质。
塔体用于传质传热，塔顶设置有冷凝器。
2. 加热器加热器用于将被蒸馏物质加热至蒸发温度。
加热器的加热方式可以根据具体需求选择，常见的有蒸汽加热和电加热两种方式。
3. 冷凝器冷凝器用于将蒸发的被蒸馏物质重新液化。
冷凝器中通过循环的冷却剂使蒸发物质得到冷凝。
冷凝后的物质被收集，即得到纯净的分离物质。
4. 控制系统控制系统用于控制整个装置的压力和温度。
通过调节蒸馏塔内部的压力，以及加热器的加热功率，达到控制蒸馏过程的目的。
5. 回流器回流器将未被蒸发的馏出液回流至蒸馏塔中，继续进行分离。
回流器的设计和操作对装置的分离效果有着重要影响。
应用领域常减压蒸馏装置与设备在石油化工、化学工程、生物工程等领域得到广泛应用。
它可以用于提纯石油化工原料中的杂质，制备高纯度的化工产品。
在药物合成过程中，可用于去除不纯物质，提高产品的纯度。
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理 ppt课件
2007年8月23日
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
工艺原理及概述 工艺流程简介 原料来源及产品走向 装置的技术改造 装置的能量消耗 装置的物料平衡 常减压装置的技术发展方向 装置生产受控管理开展情况
二套常减压工艺简介
2
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
装置主要有以下几部分组成 电脱盐系统 初馏和常压系统 航煤脱硫醇系统 减压分馏系统 水除氧及蒸汽发生系统 加热炉烟气余热回收系统。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场 等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密 度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。
的分离，以减少雾沫夹带。 进料段以下为汽提段直径Φ3.5米 汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的
停留时间，减少裂解的不凝气数量。
二套常减压工艺简介
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炼油厂常减压蒸馏装置生产原理
采用减一中段回流及 减四线、减五线做热源发生压力为 1.0MPa的蒸汽。经加热炉（炉-2）过热到250℃ 供本装置真空喷射器和加热炉燃料油雾化用 不足由装置外补给
抽出，经过四路换热到304℃左右后，被常压炉加 热到370 ℃左右出来进入常压塔第四层上方，经过
常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一 部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝 气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一 线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。
二套常减压工艺简介
常减压蒸馏原理范文
常减压蒸馏原理范文
常减压蒸馏的工作原理是将原油通过加热器加热到一定温度，然后进
入蒸馏塔。
蒸馏塔内部按照升温逐层设有一系列馏分收集装置，每个层次
都有不同的设计压力和温度。
在这些收集装置中，原油会逐渐冷却并蒸发，生成上游收集装置中的较轻石油组分和下游收集装置中的较重石油组分。
常减压蒸馏的原理是通过降低操作压力，从而降低蒸发石油组分的沸点，实现沸点范围内的组分分离。
在蒸馏塔中，通过不同层次的加热和冷却，使得原油在塔内的温度和压力逐渐升高。
当原油进入蒸馏塔顶部的高
温区域时，由于蒸发温度已经高于原油的沸点，顶部会产生大量的轻质组
分蒸气。
这些蒸气通过冷凝回流器冷却成液体，进一步分离出来。
在蒸馏塔内，不同组分的沸点差异会导致油品分离。
较轻组分会向着
高温和低压的方向流动，而较重组分则相对停留在靠近塔底部的较低温度
和高压区域。
常减压蒸馏中的较重组分可以直接用作燃料油，而较轻组分
则可用于提取液化石油气或进行进一步处理。
常减压蒸馏的原理基于分子间的吸引力和相互作用力。
不同组分的沸
点与其分子量、分子间的吸引力以及相互作用力有关。
分子量较小、相互
作用力较弱的组分，往往具有较低的沸点；而分子量较大、相互作用力较
强的组分，沸点则较高。
总结来说，常减压蒸馏是通过控制操作压力和温度，利用不同石油组
分的沸点差异，在蒸馏塔内实现组分的分离。
该工艺的原理基于分子间相
互作用力和分子量的差异。
常减压蒸馏是一种常用的工艺，广泛应用于石
油行业中的石油分离和提纯。
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理工艺简介(PPT64页)
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述
初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉
的热负荷 常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔
盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决
二套常减压工艺简介
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工艺原理及概述工艺原理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方
法从原油、柴油等组份 常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油
料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。
侧线（减二、减三、减四）
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介减压分馏系统概述
为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间， 设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下 的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。
进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速 在进料处的塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利
本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压 塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降
3.0KPa。
二套常减压工艺简介
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工艺原理及概述装置概况
本装置是由中国石化总公司北京设计院设计 设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间
为8000小时。 装置为润滑油型常减压蒸馏装置 全装置共有设备232台，占地面积17100m2 1989年4月破土动工，于1991年7月投产 装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准
的分离，以减少雾沫夹带。 进料段以下为汽提段直径Φ3.5米 汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的
常减压蒸馏装置生产原理
常减压蒸馏装置生产原理
1.混合物进料
混合物通常是由多个组分混合而成的，其中每个组分具有不同的沸点。
混合物首先被引入常减压蒸馏装置的进料部分。
2.液体汽化
混合物在进料部分受热，使其转化为气体态，这一步骤称为汽化。
在
液体汽化过程中，混合物中沸点较低的组分首先转化为气体，而沸点较高
的组分则仍保持液体状态。
3.气体冷凝
混合物中的气体被引入到冷凝部分，通过冷凝器的作用，使气体冷却
并转化为液体。
在冷凝过程中，沸点较低的组分首先冷凝成液体，而沸点
较高的组分则仍保持气体状态。
4.液体提纯
冷凝部分的液体进一步经过分流装置，使不同组分的液体在分离装置
中分别流动。
由于不同组分的沸点不同，沸点较高的组分沿着分离设备上
部分流动，而沸点较低的组分则沿着下部分流动。
5.沸点较高组分回流
在分离设备的顶部，收集到的沸点较高的组分被引导回到稀释装置，
再次与进料混合物进行混合。
通过重复这一步骤，不断回流的沸点较高组
分会逐渐减少，提高了分离效率。
通过上述步骤，常减压蒸馏装置实现了混合物中不同组分的分离。
其原理依据了不同组分的沸点差异，通过将混合物转化为气体态，并调整压力和温度，使不同组分按照其沸点高低逐渐分离出来。
这种技术广泛应用于石化、化工、制药等行业，用于生产纯净化合物。
炼油工艺之常减压蒸馏
常减压蒸馏工艺流程
原油
初 馏
塔
加 热 炉
根据压力越低油品沸点越 低的特性，采用抽真空的 办法，使加热后的常压重 油在负压条件下进行分馏
常
压
塔
加
热 炉
减 压
塔
煤油 柴油 加氢裂化
催化裂化
减渣(催化、焦化)
常减压蒸馏主要产品：
常压系统：石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品 减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥 青原料、燃料油等
常压蒸馏原理
利用石油各成分的沸点不同，通过加热，将它们分离开来的方法，就叫 石油的分馏。分馏出来的各种成分叫做馏分。 常压分馏也称常压蒸馏；在接近常压下蒸馏出汽油、煤油（或喷气燃 料）、柴油等馏分，塔底残余为常压渣油（即重油）。 所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称常压塔)
常压蒸馏工艺流程图
减压蒸馏原理
（4）可延长机泵的使用寿命。由于电机长期在低于额定转速的状态下 运行，电机及风机的轴承不易损坏，电机发热量也减少了。停机时间减 少，节约了大量维修费用。 （5）减少了噪声污染。由于变频调速技术是用调节电机转数来控制流 量的，一般情况下，使用变频的电机，均在低于额定转速的工况下运转， 噪声较使用变频器前明显减轻，对提高工业卫生水平起了一定的作用。 （6）气动调节阀与工艺介质直接接触，腐蚀性介质会对调节阀产生腐 蚀及冲刷，而变频器通过电信号控制电机转速，调节流量，则无此情况， 比调节阀稳定得多。用其代替调节阀后，仪表维护量大大减少。
常减压蒸馏装置简述解读
生产润滑油基础油原料应控制馏分范围、粘度、 比色、残碳等指标。 润滑油馏分切割范围一般为实沸点320~525℃ 范围，在生产中主要按粘度作为切割依据。 润滑油馏分最好是初馏点到干点的范围不大于 100℃。相邻两馏分油的95%点和5%点重迭度 不大于10%。 润滑油馏分比色也有严格的控制指标，即 （ASTM D1500#）1#~65#。
装置的原料（原油）
组成原油的化合物主要是碳元素和氢元素，是 以烃类化合物的形式存在。含硫、氮、氧元素 的化合物统称为非烃类化合物，以碳氢化合物 的衍生物形态存在于石油中。 氢碳比为氢、碳原子数之比，是石油加工过程 中的一个重要指标，能反映出原油的属性，一 般轻质原油或石蜡基原油氢碳比较高;氢碳比 还反映了原油的结构信息，相对分子质量相近 情况下，大小顺序为烷烃＞环烷烃＞芳香烃。
装置的原料（原油）
原油的组成极为复杂，一般倾向于化学分类法， 但有时为了应用方便，也采用商品分类。 原油化学分类法中，最常用的有特性因数分类 法及关键馏分特性分类法。 原油的商品分类法作为化学分类法的补充，在 工业上也有一定参考价值，根据包括:按密度 分类、按硫含量分类、按氮含量分类、按含蜡 量分类、按含胶质量分类等。
主要产品：常顶汽油(重整原料)、常一线（3# 航煤或200#溶剂油）、常二线、常三线 、减 顶油、减一线（柴油）、减二线（催化料）、 减三线（催化料）、减四线（催化料、石蜡基 润滑油基础油）、减五线（催化料）、渣油。 副产品：常顶瓦斯区来，经原油P-1001/1.2份两路换热，到电脱盐罐 经过脱盐，脱后原油从P-1002/1.2出来份两路换热后进入闪蒸罐，经过闪 蒸，D-1002顶油气进入C-1001。D-1002底油经P-1003/1.2抽出，经过三 路换热到298℃后到常压炉被加热到362℃左右出来进入常压塔第7层上方， 常压塔底吹入过热蒸汽经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的 汽油一部份打入塔顶，一部份作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧 掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，经过汽提塔 再由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置。其中并设有一 个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过P-1010/1.2抽 出到减压炉加热到390℃左右后进入减压塔（第8段规整填料上方），减 压塔底吹入过热蒸汽。减顶设有两级抽真空系统和真空泵，减顶油汽经 过一级冷凝器和一级抽空器、二级冷凝器和二级抽空器、后冷器以及真 空泵，不凝气抽到减压炉烧掉。冷却下来的油水经减顶油水份液罐（D1005）份出的油经泵P-1018/1.2送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次 馏出减一线、减二线、减三线、减四线。减一线、减二线、减三线、减 四线经过汽提塔再由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置。 减压渣油经过P-1019/1.2抽出，经过换热，去丙烷作为原料。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、引言常减压蒸馏是一种广泛应用于化工、制药和食品工业等领域的重要分离技术。
该技术通过控制精馏柱的压力和温度，实现各种液体混合物的分离和纯化。
本手册旨在介绍常减压蒸馏装置的基本原理、工艺流程、操作规程，帮助读者深入了解该技术，并有效运用到实际生产中。
二、常减压蒸馏原理常减压蒸馏是利用不同物质的沸点差异，通过控制系统压力，使得分馏塔内物质分离的一种方法。
在常减压蒸馏过程中，通过逐步降低分馏塔的压力，让液体混合物在不同温度下挥发，然后再将挥发出的气体冷凝成液体，完成分离。
三、常减压蒸馏装置结构1. 分馏塔：常减压蒸馏装置的核心部件，通常由进料口、塔板、冷凝器和回流器组成；2. 加热蒸发器：用于加热原始混合物，使其挥发；3. 冷凝器：将挥发出的气体冷却成液体；4. 回流器：控制分馏塔内液位，保证分离效果；5. 控制系统：包括压力控制、温度控制、液位控制等。
四、常减压蒸馏工艺流程1. 进料加热：原始混合物进入加热蒸发器，被加热至挥发温度；2. 分馏：挥发出的气体通过分馏塔，不同成分在不同温度下分离；3. 冷凝：分馏后的气体进入冷凝器，冷却成液体；4. 收集产品：经过冷凝后得到不同成分的产品。
五、常减压蒸馏装置操作规程1. 熟悉装置结构：操作人员应熟悉常减压蒸馏装置各部件的名称和功能；2. 启动设备：按照启动程序，逐步启动加热蒸发器、分馏塔和冷凝器等设备；3. 监控参数：监控系统压力、温度和液位，保持在设定范围内；4. 收集产品：根据工艺要求，及时收集分离出的产品；5. 关闭设备：按照关闭程序，逐步关闭各设备，清洁并做好设备维护。
六、常减压蒸馏装置的应用领域1. 化工工业：用于各类化工原料的提纯和分离；2. 制药工业：用于制备各种药物中间体和活性成分；3. 食品工业：用于食品香精、食品添加剂等的生产；4. 石油化工：用于原油分馏和石油产品的提纯。
七、常减压蒸馏装置的发展趋势随着科学技术的不断发展，常减压蒸馏装置在自动化控制、能耗降低、设备结构优化等方面仍有很大提升空间。
常减压工艺流程的原理
常减压工艺流程的原理常减压装置基本原理电脱盐基本原理：为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。
在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。
常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同，从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又称为原油的一次加工。
常减压装置主要设备1、电脱盐罐其主要部件为原油分配器与电级板。
原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目前一般采用低速槽型分配器。
电极板一般有水平和垂直两种形式。
交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。
水平电极板往往为两至三层。
2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。
3、混合设施。
油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。
一般来说，分散细，脱盐率高;但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。
脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。
工艺流程：炼油厂多采用二级脱盐工艺，图：1-1所在地址常压蒸馏原理：精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。
原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。
在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。
减压蒸馏原理：液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。
降低外界压力就等效于降低液体的沸点。
减压蒸馏的原理和方法
减压蒸馏的原理和方法减压蒸馏是一种常用的分离和纯化技术，在化学工业以及石油工业中得到广泛应用。
它是通过减小系统压力，从而使液体在低温下蒸发，通过蒸汽与液体的分离来实现混合物中组分的分离。
下面我将对减压蒸馏的原理和方法进行详细介绍。
减压蒸馏是利用了液体的沸点与压力的关系，通过减小系统压力，降低沸点，从而实现对液体混合物的分离。
根据理想气体状态方程可以得到液体的沸点与压力之间的关系：P1V1=P2V2，其中P1和P2分别是起始状态和目标状态的压力，V1和V2是对应的体积。
当压力降低时，体积会增大，从而从能量角度上来说，液体的势能和表面能会增大，因此液体的热力学性质会改变，使沸点降低。
1.泵式减压蒸馏：通过真空泵将蒸馏设备中的气体抽出，降低蒸馏设备内部的压力。
这种方法适用于分离易挥发性低沸点的物质。
2.蒸发减压蒸馏：将混合溶液放入蒸发皿中，通过加热使其蒸发，同时通过真空系统降低蒸发表面的压力。
这种方法适用于挥发性较强的溶液。
3.流动蒸馏：将混合溶液加热至沸腾点后，使其以气泡形式从液体中蒸发出来，然后通过液滴捕集器收集并冷凝。
这种方法适用于分离固体与液体的混合物。
4.蒸馏塔减压蒸馏：将混合物通过塔式设备进行蒸发和冷凝，通常塔内会设置一系列的盘式或填料，通过塔身上下流动的混合物的接触，使揮发性小的组分得以蒸发，而揮发性大的组分主要留在液体相中。
这种方法适用于分离高沸点组分。
这些方法的选择取决于混合液体的性质和需求的纯度程度。
总结：减压蒸馏是一种通过减小系统压力，使液体在较低温度下蒸发的技术。
它通过降低沸点实现对液体混合物的分离。
减压蒸馏的实施方法包括泵式减压蒸馏、蒸发减压蒸馏、流动蒸馏和蒸馏塔减压蒸馏等。
减压蒸馏在化学工业和石油工业中具有广泛应用，可以用于纯化有机溶剂、提取天然产物以及分离混合物等。
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万米罐储存，经8/3#管线由东向西进入装置内泵-1/1.2处。
二套常减压工艺简介
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原料来源及产品走向产品去向
初顶瓦斯去原油稳定，也可以去F-1作燃料气。 初顶汽油去重整做铂料。 常顶瓦斯去原油稳定，或去F-1低压瓦斯火嘴烧掉。
常顶汽油去88单元进70#管调。不合格进88单元139#、140#、
不足由装置外补给 采用常一中段回流做热源发生压力为0.4MPa的蒸汽
经过加热炉（炉-2）过热到≮360℃
各塔供汽提用
不足由装置外补充供给
本装置发生蒸汽所需的除氧水，在本装置内自设除氧站。
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二套常减压工艺简介
工艺流程简介装置外输热系统概述
为了进一步回收装置内各侧线油品的低温余热，初馏塔顶及 常四线,减压二,四线及减压渣油等物流都设有采暖水热交换 器
装置的技术改造减压塔改全填料
目的提高装置润滑油料的质量和收率 将精馏段原网孔塔盘及原有规整填料拆除，更换成清华大学 SP系列规整填料
将原有的动力式液体分配器更换成重力式液体分配器
原有的矩鞍环填料利旧，减一及减五线集油箱利旧 提馏段将原有的F1浮阀塔盘更换成清华大学的ADV浮阀塔盘
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二套常减压工艺简介
装置流程概述
其中常压塔设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、 常二中），常底油经过泵-3/1.2 抽出到减压炉加热到 395℃左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸 汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷 器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到 常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6） 分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏 出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线 （除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行 换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2 抽出。 经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经 过冷却做冷渣送出装置。
二套常减压装置工艺简介
大庆石化公司炼油厂常减压二车间 2007年8月23日
主要内容
工艺原理及概述 工艺流程简介 原料来源及产品走向 装置的技术改造 装置的能量消耗 装置的物料平衡 常减压装置的技术发展方向 装置生产受控管理开展情况
二套常减压工艺简介
2
工艺原理及概述工艺原理
本装置设计有一台热管式空气预热器(空预-2)
常压炉,减压炉共用一台预热器
该空气预热器布置在地面
可使空气入炉温度达到190℃
炉子热效率达89.75%
设有空气鼓风机及烟气引风机各一台
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二套常减压工艺简介
工艺流程简介加热炉烟气余热回收系统
为防止温度过低引起空气预热器露点腐蚀，使空气先经热油 式空气预热器(空预-1)加热到40℃，空预-1以常二线作加热热 源。
7 8200 规整填料 2000 120 2.65 339.3
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装置的技术改造减压深拔项目背景
炼油厂现状：催化装置掺渣比较高
装置生焦量大 产品质量差
柴油十六烷值低
氧化安定性差 汽油烯烃高 装置提供更多的优质原料，为炼油厂汽柴油升级奠定基础。
改造目的：提高馏份油切割深度，减少渣油收率，为催化裂化
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方 法从原油中分离出各种石油馏份
常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份
常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油 料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。 本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压 塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降 3.0KPa。
2 8200 规整填料 1000 120 0.209 202.1
3 8200 规整填料 2200 150 1.236 244.4
4 8200 规整填料 1000 120 0.634 266.5
5 8200 规整填料 2600 150 3.574 286.5
6 8200 规整填料 3400 150 3.191 323.3
4
二套常减压工艺简介
工艺流程简介装置组成部分
装置主要有以下几部分组成
电脱盐系统 初馏和常压系统
航煤脱硫醇系统
减压分馏系统 水除氧及蒸汽发生系统
加热炉烟气余热回收系统。
二套常减压工艺简介
5
工艺流程简介电脱盐原理
原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场 等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密 度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。
二套常减压工艺简介
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装置的技术改造减压深拔的策略
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二套常减压工艺简介
工艺流程简介电脱盐系统概述
设计电脱盐温度定为120℃，注水量为5%（占原油），注入 破乳剂的浓度－2%,注入量20ppm （占原油），为了降低能 耗，装置采用容-6脱水作为部分电脱盐注水，今年还尝试使
用硫磺酸性水代替除盐水作为电脱盐注水，并且能够保证脱
后含盐在5mg/l以下。
活性炭) 产品经玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤之后送出装置。
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二套常减压工艺简介
工艺流程简介减压分馏系统概述
本装置的减压塔，是按湿式操作设计，在塔底通入水蒸汽以 降低油气分压,塔顶真空度控制不小于93.5kpa 塔顶部油气冷凝段直径为5.0米，内部装有2米高环矩鞍填
油气冷凝段以下是分馏段，直径Φ8.2米，抽出三个润滑油料
进料段以下为汽提段直径Φ3.5米
汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的 停留时间，减少裂解的不凝气数量。
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介蒸汽发生及水除氧系统概述
采用减一中段回流及 减四线、减五线做热源发生压力为 1.0MPa的蒸汽。经加热炉（炉-2）过热到250℃ 供本装置真空喷射器和加热炉燃料油雾化用
侧线（减二、减三、减四）
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介减压分馏系统概述
为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间， 设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下 的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。
进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速
在进料处的塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利 的分离，以减少雾沫夹带。
冬季向全厂热水站提供490吨/时采暖水
夏季采暖水系统停用(停用半年)改用循环水冷却器. 以常一线和常三线为热源，产生90℃的伴热水循环使用。
装置内管线伴热，仪表伴热以及装置内建筑物采暖等都用伴
热水
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介加热炉烟气余热回收系统
为降低加热炉排烟温度提高加热炉热效率
由于大庆原油含盐量较低，本装置采用了一级电脱盐，但是
随着原油的逐渐重质化、劣质化，原油脱前含盐量已经是设 计值的一倍 。
二套常减压工艺简介
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装置流程概述
原油泵-1/1.2 抽87单元11#、12#罐的原油，到装置 内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油 从容-1出来经过四路换热后进入塔-1，经过闪蒸， 塔-1顶出重整料，不凝气经换-52加热后去原油稳定， 当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1 底油经泵-2/1.2 抽出，经过四路换热到304℃左右后，被常压炉加 热到370 ℃左右出来进入常压塔第四层上方，经过 常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一 部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝 气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一 线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。
至常压炉真空火嘴
容 6 减顶油与常压二侧线合走 减一专线出 减一线出装置
塔5
减二线出装置
减三线出装置 减压塔
减压炉来
减四线出装置
减五线出装置 减五专线 冷渣油出装置 排污 热渣油去 动力站 热渣油38＃线
扫线
泵16 泵21
泵17
泵18
泵19
泵20
热渣油去二重
二套常减压工艺简介
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原料来源及产品走向原料来源
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述
初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉 的热负荷
常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔
盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决
二套常减压工艺简介
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工艺原理及概述装置概况
本装置是由中国石化总公司北京设计院设计
设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间 为8000小时。
装置为润滑油型常减压蒸馏装置
全装置共有设备232台，占地面积17100m2
1989年4月破土动工，于1991年7月投产
装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准
冷渣油去93单元76罐区，另一路走专线去一、二重催装置。
二套常减压工艺简介
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原料来源及产品走向产品去向
18/3#线进87单元45罐区119#-124#罐 29/3#线进 87单元42罐区13#-18#罐 501/3#线进加氢57单元302#、304#、306#罐
二套常减压工艺简介
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减三线走602/3去调合进410、413、414、406、409、411罐， 还可走18/3#、29/3#、35/3#线。 减四线走603/3去调合进402、408罐，还可走18/3# 、 29/3# 、