拉深毛坯计算公式

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拉深件2拉深次数计算和拉深系数确定

拉伸件（系列2）拉伸件拉伸次数计算和拉伸系数确定编辑员：yanhuo1573编辑时间：2013-12-5使用软件：CAD；ProE/UG筒形拉伸件的拉伸系数和拉伸次数的计算方法。

现在开始来第一步：检查图纸，d n= Φ100mmt = 0.5mmH = 155mm根据第一节（拉伸件系列1）讲的毛坯展开方法：H = 158mm(放切边余量)D = Φ268mm第二步：计算总拉伸系数根据公式m 总= d n / Dm 总=100/268=0.3731 根据公式m 总= m1*m2*…m n求 m1=?m2=?m n=?第三步：查表第一次拉伸系数,及以后各次拉伸系数,拉伸件材质为SUS304：相对厚度为t/D*100=0.186m2…n=0.78-0.81之间第四步：假设第一次拉伸系数,以后各次拉伸系数假设 m1=0.52-0.55之间我们取0.55 m2=0.78-0.81之间我们取0.80 m3=0.78-0.81之间我们取0.81 m 总= m1*m2*…m nm 总= 0.55*0.80*0.81=0.3564 前面算出 m 总= d n / D=0.37310.3731>0.3564假设三次满足拉伸条件，假设成立。

第五步：计算出每次拉伸直径。

根据公式：d1= m1*Dd2= m2* d1d3= m3* d2求出： d1=Φ147.4d2=Φ117.92d3=Φ95.5从以上的结果假设三次拉伸成立，每拉伸直径是小数，我们相对可以取整，如下：最后： d1=Φ148mmd2=Φ120mmd3=Φ110mm。

拉深件各个计算ppt课件

适当放大，并加以调整，其原则是：
１）保证ｍ1ｍ2…ｍｎ＝ d D
２）使ｍ1＜ｍ2＜…ｍｎ
最后按调整后的拉深系数计算各次工序件直径：
ｄ1＝ｍ1Ｄｄ2＝ｍ2ｄ1 ｄｎ＝ｍｎｄｎ－１
精选ppt
5
（２）工序件高度的计算
根据拉深后工序件表面积与坯料表面积相等的原则，可得
到如下工序件高度计算公式。计算前应先定出各工序件的底部圆角半径
精选ppt
12
（２）确定拉深次数坯料相对厚度为 t 210 % 02.0% 32%
D 9.2 8
按表可不用压料圈，但为了保险，首次拉深仍采用压料圈。
根据ｔ/Ｄ＝2.03％，查表6-6得各次极限拉深系数ｍ1＝0.50，
ｍ2＝0.75，ｍ3＝0.78，ｍ4＝0.80，…。
故ｄ1＝ｍ1Ｄ＝0.50×98.2ｍｍ＝49.2ｍｍ
ＦＹ＝ Ap
式中Ａ――压料圈下坯料的投影面积；ｐ――单位面积压料力，ｐ值可查表6.13；
精选ppt
16
压料装置与压料力（续）
圆筒形件首次拉深 F Y4D 2(d12rA1)2p
圆筒形件以后各次拉深 F Y4d2i 1(di2rA)i2p
（ｉ＝2、3、…、ｎ）
精选ppt
17
２．拉深力与压力机公称压力（1）拉深力采用压料圈拉深时
反拉深主要用于板料较薄的大件和中等尺寸零件的拉深,反拉深后圆筒的最小直径为(30-90)t,圆角半径r>(2-6)t。
精选ppt
15
三、圆筒形件拉深的压料力与拉深力
1. 压料装置与压料力
压料装置产生的压料力ＦＹ大小应适当：在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。
理想的压料力是随起皱可能性变化而变化。任何形状的拉深件：

圆筒形拉深件工序件尺寸计算

例：试对图所示圆筒形件进行拉深工艺计算，材料为L3，壁厚0.5mm 。

圆筒形拉深件解：1.确定修边余量Δh该件H ＝90mm ，H/d ＝1.8，查表2-37得Δh ＝5mm 。

则拉深高度H ＝90+5＝95mm 。

2.计算毛坯直径由于板厚t 小于1mm ，故计算毛坯直径可直接用工件图所注尺寸计算，不需按中心层尺寸计算。

D ＝2222256.072.14r rd H d d --+＝225.056.0505.072.19550450⨯-⨯⨯-⨯⨯+＝146.53.确定拉深次数按毛坯相对厚度t/D ＝0.5/146.5＝0.34％和工件相对高度H/d ＝95/50＝1.9，查表4-15得拉深次数n ＝3。

初步确定需要三次拉深。

考虑到工件圆角半径为0.5mm ，故需增加一次整形工序。

4.计算各次工序件直径考虑到板料为软铝l3，拉深系数按表4-11中值减小1.5％计算，初步确定三次拉深的拉深系数分别为：m 1＝0.54，m 2＝0.77，m 3＝0.79，初步计算各次拉深工序件直径为：1.489.6079.09.601.7977.01.795.14654.023312211=⨯===⨯===⨯==d m d d m d D m d第三次拉深直径已小于工件的直径，需调整各次的拉深系数，取m 1＝0.55，m 2＝0.78，m 3＝796.078.055.05.1465021=⨯=m m D d因此得各次拉深工序件直径为：508.62796.08.626.8078.06.805.14655.023312211=⨯===⨯===⨯==d m d d m d D m d5.选取凸模与凹模的圆角半径An Tn Ai Ai A r r r r t d D r )8.0~7.0()8.0~7.0(5.55.0)505.146(8.0)(8.011===⨯-=-=-计算各次拉深凸模与凹模的圆角半径并取整结果为：mm r mmr mmr mmr mmr mmr T T T A A A 345456321321======6.计算各次工序件的高度将D ＝146.5；d 1＝80.6、r 1＝5；d 2＝62.8、r 2＝4；d 3＝50、r 3＝3分别代入如下公式：)56.072.1(4122nn n n n n d r r d d D H ++-= 可计算出：H 1＝48.6mmH 2＝71.5mmH 3＝96.1mm计算拉深工序件的高度是为了设计再拉深模时确定压边圈的高度，再拉深模压边圈的高度应大于前道工序件的高度。

第二讲拉深毛坯尺寸计算和无凸缘件拉深工艺计算

第四章拉深工艺与拉深模设计
（３）各次拉深工件尺寸的确定经调整后的各次拉深系数为：ｍ1＝0.52，ｍ2＝78，ｍ3＝0.83，ｍ4=0.846 各次工序件直径为 …… 各次工序件底部圆角半径取以下数值：ｒ1＝8ｍｍ，ｒ2＝5ｍｍ，ｒ3＝4ｍｍ各次工序件高度为 ……
第四章拉深工艺与拉深模设计
1计算坯料直径根据零件尺寸其相对高度为2875查表43得修边余量mm代入已知条件上式得d982mm第四章拉深工艺与拉深模设计2确定拉深次数坯料相对厚度为按表444可不用压料圈但为了保险首次拉深仍采用压料圈
第四章拉深工艺与拉深模设计
复习上次课的内容
1．拉深变形五个特征区的应力应变特点 2．拉深零件常见质量问题及其解决措施
第四章拉深工艺与拉深模设计
第三节直壁旋转体零件的拉深
一、毛坯尺寸确定的依据
面积不变原则: 面积不变原则:
拉深前坯料表面积与拉深后零件表面积近似相等，得到坯料尺寸。切边工序：切边工序：拉深件口部不整齐（起皱或拉深凸耳），需留修边余量（δ）用于切边。修边余量查表4-3和4-4。
第四章拉深工艺与拉深模设计
第四章拉深工艺与拉深模设计
３．极限拉深系数的确定根据零件相对厚度t/D值查表4.5～表4.7，获得无凸缘圆筒形件在不同条件下各次拉深的极限拉深系数。为了提高工艺稳定性和零件质量，零件每一次的拉深系数必须大于每次极限拉深系数［mn］的值（**）。
第四章拉深工艺与拉深模设计
（二）拉深次数与工件尺寸的确定１．拉深次数的确定当零件
二、无凸缘旋转体拉深件坯料尺寸的确定
1．将拉深件划分为若干个简单的几何体；（查表加入修边余量δ ） 2．分别求出各简单几何体的表面积； 3．把各简单几何体面积相加即为零件总面积； 4．根据表面积相等原则，求出坯料直径。

钣金与成型第4章拉深

第 4章
拉
深
航空航天工程学部主讲：贺平
重点内容： 1.拉深变形规律及拉深件质量影响因素； 2.拉深工艺计算方法； 3.拉深工艺性分析与工艺方案制定。
难点内容： 1.拉深变形规律及拉深件质量影响因素； 2.拉深工艺计算； 3.其它形状零件的拉深变形特点。
4、 1
圆筒件拉深的变形过程
1 、圆筒件拉深时的应力应变状态
d d d dt dt 2 d sin t 0 2 d d
首次拉深某瞬间毛坯凸

1) 拉深过程法兰区(凸缘区)的应力分布（图4-6）设为无压边拉深，忽略厚向应力，即确定凸缘区的径向应力求解过程：建立微分平衡方程：
说明：1）式中 Rw 是变化的，因此厚度的应变分布规律是动态的；定
t
2）厚度变化分界线 0.607Rw 是近似的，因为其推导中假 0 。
3）圆筒壁和筒底材料的变形：凸缘区材料经过圆角区拉入凹模型腔时，在凹模圆角处，材料除受径向拉伸外，同时产生塑性弯曲，使板厚减小。进一步从凹模圆角区拉向筒壁时，又要被校直，即经受反向弯曲。
说明：1）凸缘外区应力状态以压应力为主，内区以拉应力为主。
即为外区增厚，内区减薄。
2）在凹模型腔入口处，径向应力最大，即：
max | a
a
3）凸缘上切向应力恒为负值，
s
说明增大，可减小。（图）
特点：
⑴ 径向拉应力在凸缘外边缘处总是零； ⑵ 切向压应力在凸缘外边缘处达最大值，在筒壁处为最小值； ⑶ 外区切向压应力大于径向拉应力；
2 2 ( R02 H ) ( Rw 2) 2 H R02 2 Rw

冲压工艺计算公式101209

取自上表取自上表直接输入
不需输入不需输入替换例值
d4
D
注意I29
80 112.8482 不要删除
D 85.00229409
计算区毛坯直径 D 输入拉深件直径 d
98.2
输入
拉深系数 m1
m2
m3
m4
m5
输入
0.51 0.77 0.81 0.84 0.85
工序件直径 d1
d2
d3
d4
d5
计算拉深次数 50.082 38.56314 31.23614 26.23836 22.30261
圆整计算
51 39.27
40 32.4
33 27.72
28 23.8
24
圆整计算
50 37.5
38 29.64
30
24
24 20.4
21
无凸缘圆筒形工序
件拉深高度h
输入输入输入输出
工序 D
di
ri
h
1 98.2
51
8 38.13346 下拉左格
2 98.2
40
5
3 98.2
33
4
4 98.2
28
最后一次
直径和高
度不需计Leabharlann 算，直接5 98.2
输入
如需要可插入行该列结果该列结果该列r值
H
46 26.5
1.8 3.25 3.25 47.75
无凸缘圆筒形件拉
深系数调整及工序
件直径确定
演示区
毛坯直径
D
输入
98.2
拉深件直径
d
与最后一
次拉深比
输入

圆筒件的拉深系数

若某相邻两阶梯直径比值dn／dn-1小于相应圆筒形件的极限拉深系数时，则由直径dn-1到dn按凸缘件的拉深办法，其拉深顺序由小阶梯到大阶梯依次拉深。
若mΣ>m（极限拉深系数），则该零件只需拉深一次，否则必须多次拉深。
多次拉深时，拉深次数的确定：
取首次拉深系数为m1，则m1=d1/D,故d1=m1D 取第二次拉深系数为m2，则m2=d2/d1
故d2=m2d1=m1m2D … 第n次拉深时，工作直径则为：dn=m1m2m3……mnD 因而mΣ=m1m2m3…mn
工序图：
二、有凸有凸缘圆筒形件的拉深将毛坯拉深至某一时刻达到零件所要求的凸缘直径dt时不再拉深。
毛坯直径为：D d2t1 4d1h1 3.44d1r
当圆角半径rd=rp=r时，第一次拉深系数为：
m1
d1 D
1
d t1 d1
2
h1 4
d1
3.44 r d1
对于中小型零件(d t<200mm)，采用减小圆筒形部分直径、增加高度来达到，而圆角半径rp和rd 在整个变形过程中基本保持不变。
用此方法制成的零件，表面质量较差，容易在筒壁部分和凸缘上残留有中间工序中形成的圆角部分弯曲和厚度的局部变化的痕迹，所以最后要加一道整形工序。
2．改变圆角半径并减小圆筒形直径
当工件的相对拉深高度h/d>h1/d1时，则该工件就不能用一道工序拉深出来，而需要两次或多次才能拉出。
以后各次拉深的拉深系数为mn=dn/dn-1。
(二)窄凸缘圆筒形件拉深
对 dt / d 1.11.4 之间的凸缘件称为窄凸缘件。
这类零件因凸缘很小，可以当作一般圆筒形件进行拉深，只在倒数第二道工序时才拉出凸缘或拉成具有锥形的凸缘，而最后通过校正工序压成水平凸缘。

拉深毛坯工序尺寸计算实例

常用的旋转体拉深零件毛坯直径 D 计算公式
圆筒形件的拉深次数及工序尺寸确定
实例：试确定如图所示零件（材料08钢，板厚 t =2mm）的拉深次数和各拉深工序尺寸。
1. 确定切边余量δ：根据 h=200，h/d=200/88=2.28，查表并取δ=7mm。 2. 查询公式计算毛坯直径（也可以采用计算法）：
第二次
h2
(D2
d
2 20
2r2 d 20
8r22 )
4d2
第三次
h3
(D2
d
2 30
2r3 d 30
8r32 )
4d3
式中：d1，d2，d3 为各次拉深的直径（中线值）； r1，r2，r3 为各次半成品底部的圆角半径（中线值）； d10，d20，d30 为各次半成品底部平板部分的直径； h1，h2，h3 为各次半成品底部圆角半径圆心以上的筒壁高度； D 为毛坯直径。
圆筒形件的拉深次数及工序尺寸确定
（2）半成品高度 hn ：
各次拉深直径确定后，紧接着计算各次拉深后零件的高度。计算高度前，应先定出各次半成品底部的圆角半径，取 r1=12，r2=8，r3=5（方法见第10节）。计算各次半成品的高度可由求毛坯直径的公式推出。
第一次 h1 (D2 d120 2r1d10 8r12 ) 4d1
可知该零件需拉深 4 次才能成形。计算结果是否正确可用表 5-4 校核。零件相对高度 h/d = 207/88 = 2.36 ，相对厚度为 0.7，从表中可知拉深次数在 3~4 之间，和推算法所得结果相符，零件的拉深次数确定为 4 次。
4. 半成品尺寸确定：半成品直径 dn、筒底圆角半径 rn 及筒壁高度 hn （1）半成品直径 dn ：拉深次数确定后，再根据计算直径 dn 应等于工件直径 d 的原则对各次拉深系数进行调整，使实际采用的拉深系数大于估算拉深次数时所用的极限拉深系数。

一落料、首次拉深复合(复合模)及计算各次拉深的工序件尺寸

一罩盖坯料展开尺寸的计算
（1）确定修边余量△h
由h/d=46.36/40=1.16，查表3-1得：△h=2.5
（2）计算拉深件坯料尺寸（表3-3）
由于零件材料厚度小于1，所以可直接按零件图中的标注尺寸计算，代入公式得： 2256.072.1)(4r dr h H d d D --∆++= =2225.034072.1)5.236.46(40440⨯-⨯⨯-+⨯+
=96mm
二确定拉深次数
结论：此零件需3次拉深。

三计算各次拉深的工序件尺寸
结论：此零件需3次拉深。

三计算各次拉深的工序件尺寸
四工序件设计尺寸的计算
五拉深工艺方案的确定
方案一：落料→首次拉深→第二次拉深→最后一次次拉深（单工序冲模）→切边
方案二：落料、首次拉深复合（复合模）→第二次拉深→最后一次拉深→切边
方案1 模具结构简单，压力机吨位可较小，但需要五副模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足大批量生产要求。

方案2 采用落料、首次拉深复合模，所需压力的的吨位较大，用四副模具即可完成加工，操作方便，生产率高，能满足大批量生产要求。

结论：采用方案2
第三组：廖忠景。

有凸缘拉深计算

（4）放大坯料并校核首次拉伸系数和拉伸高度
为避免后次拉深使已拉好的凸缘变形和工件拉裂，
除末次拉深外，每次拉入凹模材料比所需材料多些。共拉深4次，设末次拉入凹模的材料面积为A凹，
以首次拉入凹模材料面积比需要的多拉入A凹的5%计算，须对初定的毛坯尺寸作相应放大，过程如下：工件面积（等于毛坯面积）A工件、工件凸缘圆环面积A环和首次拉伸被拉入凹模的面积A凹分别为
63 117 . 3 0 . 537
校核放大后坯料的首次拉伸系数
m1
d1 D
m1－[m1]= 0.537－0.49=0.047
首次拉深高度h1=
0 . 25 62 . 5
0 . 25 d1
拉伸系数有一定裕度，故可行。
0 . 14 d1
D 2 d t2 0 . 43 r1 r2
= 42.9mm
第三次拉深时多拉入1.2%的材料（另1.6%的材料返回到凸缘上）。求出假想的毛坯直径D3=115.9mm和h3=50.7mm。第四次拉深
h4=60mm。
（6）画出工序图（图略）。
二、阶梯形件的拉深
变形特点：阶梯形件的拉深与圆筒形件的拉深基本相同,也就是说每一阶梯相当于相应圆筒形件的拉深。 1.判断能否一次拉深成形根据零件高度ｈ与最小直径ｄｎ之比来判断。
2
φ
32
≈115.5 mm （2）计算拉深次数及各次拉深直径查表6-18，得
图 13
宽凸缘筒形件
2 115 . 5 1 .7 %
根据
dt d

81 30
2 .7
h d
t D

h1 d1
0 . 27 远远小于零件的

拉深工序计算

（3）判断能否一次拉深由 H/d = 58/28 = 2.07
(t/D)×100 = (2/113)×100 =1.77
df/d = 80/28 = 2.85 查表4-9 得首次拉深的极限拉深系数为：
m1min = 0.32, m = d/D = 28/113 = 0.25 由于m<m1min，该拉深件不能一次拉深成形。
d
t H
rg
r
d 图4-12 带凸缘圆筒形拉深件
1.窄凸缘圆筒形拉深件的拉深方法与计算窄凸缘圆筒形拉深件的拉深方法如图4-13所示。前几道工序先拉成无凸缘圆筒形件，最后两次拉深拉成口部带有锥度和较大凸缘圆角的带凸缘件，然后再用一道工序将凸缘校平。因此，窄凸缘圆筒形拉深件的拉深工序尺寸计算方法与无凸缘圆筒形拉深件的拉深工序尺寸计算方法基本相同，在此不在赘述。
d1=m1D=0.51×77=39.3（mm） →调整为d1=41（mm） d2=m2d1=0.75×39.3=29.5（mm）→调整为d2=31（mm） d3=m3d2=0.78×29.5=23（mm） →调整为d3=24.5（mm） d4=m4d3=0.80×23=18.4（mm） →调整为d4=20（mm）拉深次数为4次。
（1）凸缘直径应在首次拉深时确定，以后各次拉深只是将首次拉深拉入凹模的材料作重新分配。
（2）带凸缘拉深件首次拉深的变形程度比拉深系数相同的无凸缘件的拉深小，因而允许取更小的拉深系数。表4-8 和4-9分别为带凸缘圆筒形拉深件首次拉深的最大相对高度和最小拉深系数。
（3）首次拉深拉入凹模的材料应比实际需要量多5%~10%，多拉入的材料在以后各次拉深中逐次返回到凸缘上。
D1 1132 802 362 1.05 802 362 115(mm)

盒形件的拉深

高盒形件毛坯的形状与尺寸
盒形件的拉深
1.2 盒形件拉深毛坯形状与尺寸的确定
长圆形毛坯的长度为：
长圆形毛坯的宽度为：
盒形件的拉深
1.3 盒形件拉深的变形程度
拉深系数 m
盒形件初次拉深的最大相对高度
冲压工艺与模具设计
（3）用光滑曲线
连接直边和
ห้องสมุดไป่ตู้
圆角部分，
即得毛坯的
低
形状和尺寸。
矩
形
盒
毛
坯
作
图
法
盒形件的拉深
1.2 盒形件拉深毛坯形状与尺寸的确定
所谓高盒形件是指必须用多次拉深才能最后成形的盒形件。采用圆形毛坯，其直径 D 为：
ra = rb = r时，则：
盒形件的拉深
1.2 盒形件拉深毛坯形状与尺寸的确定
方盒形件毛坯的形状与尺寸
盒形件的拉深
1.1 盒形件的拉深变形特点
盒形件拉深时的应力分布
盒形件的拉深
1.1 盒形件的拉深变形特点
盒形件基本尺寸
盒形件的拉深
1.2 盒形件拉深毛坯形状与尺寸的确定
（1）按弯曲计算直边部分的展开长度 l0，即：
（2）按拉深计算圆角部分的毛坯半径R，即:
盒形件的拉深
1.2 盒形件拉深毛坯形状与尺寸的确定
冲压工艺与模具设计
盒形件的拉深
1.1 盒形件的拉深变形特点
1.圆角部分应力分布不均匀。 2.直边部分发生弯曲变形。 3.圆角部分的平均应力比相同半径的圆筒件的径向拉应力要小得多。 4.圆角部位易出现拉裂、起皱等现象。 5.除了在圆角侧壁底部与凸缘圆角相切处容易发生拉裂外，还会因凹模圆
角半径过小等原因，引起凸缘根部（圆角附近侧壁处）产生拉裂。 6.圆角与直边相互影响的程度取决于相对圆角半径 r/B 和相对高度 H/B 。

12.4 拉深力

2.压边力的计算施加压边力是为了防止毛坯在拉深变
形过程中的起皱，压边力Q的大小对拉深工作的影响很大。如果 Q太大，会增加危险断面处的拉应力而导致破裂或严重变薄， Q太小时防皱效果不好。在生产中，一次拉深时的压边力可按拉深力的1/4选取，即：
Q＝Aq=0.25P（N)
压边形式
（1）首次拉深模
一、压料装置与压料力 3、压边形式（3）双动压力机拉深
外滑块压边，拉深效果好，模具结构简单。
3、压力机的选择
▪ 单动压力机上拉深时，其总压力P总应为拉深力与压边力之和。
▪ P总=P+Q
▪ 压力机的标称压力是接近下止点时的压力，拉深过程中最大拉深力出现在拉深过程的开始阶段。选压力机时，应使标称压力大于总压力。
▪ 浅拉深件： P压机≥（1.6~1.8） P总 ▪ 深拉深件： P压机≥ （1.8~2.0） P总
§12.4 拉深力
1．拉深力的计算
圆筒形工件采用压边拉深时可用下式计算拉深力：
第一次拉深：P d1t bk1 第n次拉深： P dnt bkn
圆筒形工件不用压边拉深时可用下式计算拉深力：
第一次拉深： P 1.25 (D d1)t b
第n次拉深： P 1.3 (dn1 d n)t b
对于小凸缘、半球面或抛物面零件拉深可用带拉深肋的模具，或带限位装置的压边圈，见图4-48a
▪ 一般采用平面压边装置。
▪ 宽凸缘拉深件见右图
（2）以后各次拉深模筒形压边圈，见图4-48b、c。
（3）双动压力机拉深
外滑块压边，计算

【材料成型工艺--锻压】2.4圆筒拉深件的拉深工序计算

5、润滑条件及模具情况
压边圈和凹模的表面光滑并进行润滑，间隙正常，均可改善金属流动条件，有助于m减小。
凸凹模间隙过小，材料收到过大的挤压作用，并使摩擦阻力增加，不利于减小极限拉深系数；过大，影响拉深件精度。
6、拉深方式（是否压边）有压边圈时，不易起皱，m值可取得小些。
不用压边圈时，m要取大些。
5．确定各次拉深直径
查表取各次拉深极限拉深系数 ( 小值 ) 为 m1=0.50 、 m2=0.75 、 m3=0.78、m4=0.80,则各半成品直径为：
d1=0.5×78=39mm
；
d2=0.75×39=29.3mm
；
d3=0.78×29.3=22.8mm ；
d4=0.80×22.8=18.3mm 。
4．确定拉深次数 :先判断能否一次拉出。
零件总的拉深系数m总：m总=d/D=20/78=0.256 查表得极限拉深系数m1=0.50～0.53，由于m总=0.256<<m1=0.50～0.53，因此不能一次拉出。采用查表法确定拉深次数：
由t/D×100=1.28，h/D=3.7查表得拉深次数n=4
极限拉深系数的确定
根据最大拉应力和危险截面抗拉强度，用公式计算，但误差大。通常通过实验得到。
为了提高工艺稳定性和零件质量，零件每一次的拉深系数必
须大于极限拉深系数［m］的值。
影响拉深系数的因素
1、材料性能
屈强比 s / b ↓延伸率↑→拉深成形性能↑拉深系数↓
2、毛坯相对厚度
材料相对厚度 t/D ↑→拉深系数↓
dn d n 1
m1m2 mn1mn
拉深系数m表示拉深前后坯料（工序件）直径的变化率。是衡量拉深变形程度的一个重要的工艺参数。

盒形件拉深毛坯展开尺寸的计算方法

盒形件拉深毛坯展开尺寸的计算方法1.确定盒形件的形状和尺寸：首先需要确定盒形件的形状和尺寸，包括长、宽、高以及边角的角度等参数。

这些参数是计算展开尺寸所必需的基本信息。

2.计算拉深率：拉深率是指深拉盒形件在展开尺寸中的比率。

它可以通过以下公式计算：拉深率（%）=（拉深尺寸-毛坯尺寸）/毛坯尺寸×100%其中，拉深尺寸是盒形件的最终展开尺寸，毛坯尺寸是最初的平面尺寸。

3.考虑材料的伸缩性：在计算过程中需要考虑材料的伸缩性，因为金属材料在加工过程中会发生伸缩变形。

一般情况下，可以根据实际经验在计算中增加一个伸缩率系数，用于修正展开尺寸。

这个系数可以通过试验得到。

4.计算展开长度：展开长度是指盒形件在展开后的整体长度。

它可以通过以下公式计算：展开长度=2×高+2×长×正切(开口角/2)其中，高是盒形件的高度，长是盒形件的长度，开口角是指两个边角的夹角。

5.计算展开宽度：展开宽度是指盒形件在展开后的整体宽度。

展开宽度=宽+毛坯展开长度×正切(开角/2)其中，宽是盒形件的宽度，开角是指两个边角的夹角。

6.制作展开图：根据计算得到的展开长度和展开宽度，可以绘制盒形件的展开图。

展开图是盒形件在展开后的平面图，可以作为加工的参考。

需要注意的是，以上的计算方法是基于一般情况下的盒形件展开，对于复杂的盒形件或特殊要求的展开，可能需要更加精确的计算方法。

同时，这些计算方法也需要结合实际加工经验和试验进行调整和修正，以确保最终的展开尺寸与实际要求相符。

4.4拉深工艺计算

dn dn1
二. 拉深系数
总拉深系数概念
总拉深系数m等于工件直径dn与毛坯直径D之比，即：
m dn D
总拉深系数与各次拉深系数的关系
m
dn D

d1 D
d2 d1
d3 d2
d n1 d n2
dn d n1
m1m2 m3 mn1mn
拉深件总拉深系数等于各次拉深系数的乘积。
不平部分 ∴在计算毛坯时，应加上修边余量。
一. 毛坯尺寸计算
修边余量的确定：根据经验数值
一. 毛坯尺寸计算
简单旋转体拉深件的毛坯计算
将拉深件划分为若干个简单的几何体: 1、2、3三部分
分别求出各简单几何体的表面积: 采用久里金法则
一. 毛坯尺寸计算
久里金法则：
任何形状的母线绕某轴旋转一周所构成的旋转体的表面积，等于该母线的长度与该母线形心绕该轴旋转所得周长的乘积。即：
③确定拉深次数坯料相对厚度为
t 2 100% 2.03% 2% D 98.2
三. 拉深次数
根据ｔ/Ｄ＝2.03％，查表4.3得各次极限拉深系数ｍ1＝0.50，ｍ2＝0.75，ｍ3＝0.78，ｍ4＝0.80。故ｄ1＝ｍ1Ｄ＝0.50×98.2ｍｍ＝49.2ｍｍ
ｄ2＝ｍ2ｄ1＝0.75×49.2ｍｍ＝36.9ｍｍｄ3＝ｍ3ｄ2＝0.78×36.9ｍｍ＝28.8ｍｍｄ4＝ｍ4ｄ3＝0.8×28.8ｍｍ＝23ｍｍ此时ｄ4＝23ｍｍ＜28ｍｍ，所以应该4次拉深成形。
H 76 1 75 2.7 d 30 2 28
查表4.2得修边余量 h 6mm
三. 拉深次数
坯料直径为 D d 2 4d(H h) 1.72dr 0.56r 2 代已知条件入上式得Ｄ＝98.2ｍｍ