机械设备修理工艺共60页

(完美版)典型机械设备的修理.PPT文档

分度蜗杆副的精度检测方法主要分为蜗杆副单个要素检测和蜗杆副综合要素检测两种方法。前者是检测蜗杆副中每一零件的各项几何精度，后者是检查蜗杆副啮合过程中分度精度的状况。在设备的维修和使用过程中经常使用的方法是后者。
第三节分度蜗杆副的修理和传动齿轮的修理调整
图7-19 刻度盘与读数显微镜定位法 1—微动蜗杆 2—蜗轮 3—分度蜗轮轴 4—刻度盘 5—螺母 6—刻度盘支架 7—光源 8—读数显微镜
图7-16 压力校直丝杠
第二节丝杠螺母副和曲轴连杆机构的修理
(1)丝杠的校直直线度超差的丝杠一般都要进行校直，校直的方法主要采取冷校直法，丝杠冷校直方法主要有压力校直法和锤击校直法两种。
图7-17 丝杠的锤击校直
第二节丝杠螺母副和曲轴连杆机构的修理
(2)磨损丝杠的修复丝杠的磨损主要是丝杠齿形的磨损。 1)校直丝杠，使其直线度在规定的范围内。 2)精修丝杠外径，因丝杠外径是丝杠螺纹加工的基准。 3)精车螺纹，在精车前要校核丝杠的强度，根据丝杠允许的最小直径，确定丝杠最大允许加工余量，丝杠修复后，直径减少过多则会影响丝杠强度。 (3)磨损螺母的修换因丝杠一般采用调质后的碳素结构钢，硬度和耐磨性较高。二、曲轴连杆机构的修理
图7-4 普通滑动轴承
第一节轴与轴承的修理
图7-5 机床主轴滑动动压轴承形式
(2)油孔的位置及油槽的形式油孔的作用是给轴承与轴之间不断
第一节轴与轴承的修理
补充润滑油，因此油孔在轴承上的位置很重要。 (3)轴瓦的刮研与调整一般传动轴用的滑动轴承座都是标准的，在修理时更换标准轴承(或轴套)即可。 1)主轴轴瓦刮研的方法：主轴轴瓦刮研常用的刀具为曲面刮刀，常见的曲面刮刀有三角刮刀、圆头刮刀、柳叶刮刀等。 2)对开式轴瓦的刮研：对开式轴瓦的结构如图7-6所示，这种轴瓦一般用在普通机械传动轴、曲轴和重型机床主轴上。

机械修复法PPT课件

▪ Dr1=Dm+2(δmax+X 1)
▪ = Dm+r ▪ Dr n=Dm+n . r
n பைடு நூலகம்D max Dm r
4
镶加零件法
将零件磨损的工作表面加工至可安装附加衬套的尺寸，然后将附加衬套压入或套入，最后在对衬套进行必要的机械加工，使其恢复原有尺寸或加工成修理尺寸
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将轴肩磨损部分切掉并达到有关技术要求（如图6-3-24）。按轴肩新尺寸制造一个垫圈，并将新制垫圈镶入轴肩，并用销或螺钉紧固（如图6-3-25）
1. 修理尺寸法 2. 镶加零件法 3. 局部修换法 4. 塑性变形法 5. 换位修复法 6. 金属扣合法
2020/3/24
组长：卓靖组员：张明、薛淳元、邓宇、杨强、杨康向勇、何孝宇
1
2020/3/24
修复实例：汽缸、曲轴等在工作中，往往不是均匀地磨损，而是磨成椭圆和锥体，这种情况下可采用修理尺寸法修复，即对汽缸进行修理时，先将汽缸镗磨扩大到某一级修理尺寸。然后更换相应加大的活塞；又如修理曲轴时，可先将曲颈加工缩小到某一级修理尺寸，然后选配缩小了尺寸的轴承，恢复正常的配合间隙。
2
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轴类零件修理尺寸法
▪ 在不改变轴心位置的情况下进行机械加工：
dr1=dm-2(δmax+X1) drn=dm-n.r
轴的最小直径是依据零件刚度、强度条件、结构上的要求，以及零件表面热处理等要求的最低允许厚度值来确定；
n dm d min r
3
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孔类零件修理尺寸法
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换位修复法
飞轮齿圈的牙齿端面磨损后，只要拆下齿圈。翻面后再重新镶压在飞轮上即可使用

机械设备修理工艺学

ted wi度尺按寸th寸链、所CA链、过在os的部盈对pp“件量象yor链尺、的sig环寸间不eh”链隙同.St，、或可2l简总位分i0d称体移为0e“ 尺等零4s环寸叫件-f2o” 链尺做0r。。1.1NEA竣验Ts工收p3o.负精s5荷度e试检C车查Plite空y试运n车转Lt tPd总r.装o配file 5.2
1 粗车：外径x长度x内孔=φ47x39xφ38
3 热处理：HRC35—40
4 精车：外径x长度x内孔
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（5）
i 1
i m 1
n 1
封闭环的公差 TAΣ =
T = A ―A Ai
Σ max

机械设备修理工艺学教学PPT 作者晏初宏第六章

23.03.2020
11
第六章机械设备修理精度检验
例如镗床主轴轴线对工作台横向移动的垂直度公差为 0.03mm，测量长度为1000mm，欲求测量长度600mm 的公差值，则有
1000：0.03=600：x 600mm测量长度上的公差x=0.018mm。
检具的误差和测量误差通常包括在公差之内，例如：跳动公差为T，检具和测量误差为△，则检验时允许的最大读数差应为(T-△)。但量块、基准圆盘等高精度检具的误差，计量时的测量瀑差，作为基准的机床零件的形状误差以及检具测头和支座所接触的表面形状误差均忽略不计。
(3)部件间的位置公差
位置公差是限制一个部件对于一条直线、一个平面或另一个
部件的位置所允许的极限偏差，用长度单位或角度单位表示。
在确定相对于一个平面的位置公差时，平面的形状误差应包
括在公差之内。
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第六章机械设备修理精度检验
• 2.适用于部件位移和运动精度的公差
(1)定位公差是限制移动部件上的一个点在移动后偏离其应达到位置的允许偏差。例如车床横向溜板在行程终点位置时，偏离其在丝杠作用下应达到的位置偏差6。
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第六章机械设备修理精度检验
周期性轴向窜动的检验方法是首先在测量方向上对主轴按规定加一轴向力，指示器测头触及前端面的中心，并对准旋转轴线，将主轴慢速旋转，测取读数，检验方法如图6-4所示。如主轴是空心的，则应安装一根带有垂直于轴线平面的短检验棒，将球形测头触及该平面进行检验(见图6-4a)；也可用一根带球面的检验棒对平测头来检验(见图6-4b)：如主轴带中心孔，可放一个钢球，用平测头触及其上检验(见图6-4c)。

零件修复方法.pptx

• 分段施焊的方向；
分层施焊法
第35页/共88页
• 工件较厚时采用；用较细的焊条、较小的电流，使后焊的一层对先焊的一层有退火软化的作用。
趁热锤击每焊完一段后，应趁热开始锤击焊缝，直到温度
下降到40℃~60℃时为止。然后再焊下一段。目的是消除焊接应力，砸实气孔，提高焊缝的致密性。
磨损或损坏部分翻转一定角度，利用零件未磨损部位恢复零件的工作能力的一种修复方法。
转向和翻转修理法常用来修复磨损的键槽、螺栓孔和飞轮齿圈等。（应用受到结构条件限制）
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二、焊接修复法
定义：焊接修复法修复零件是借助于电弧或气体火焰产生的热量，将基体金属及焊丝金属熔化和熔合，使焊丝金属填补在零件上，以填补零件的磨损和恢复零件的完整。
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施焊：
采取小电流、分层、分段、趁热锤击，以减少焊接应力和变形，并限制母材金属成分对焊缝的影响。
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小电流
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• 基本原则是在保证焊透的前提下尽量选择小电流。
Hale Waihona Puke 分段施焊法第34页/共88页
• 在焊接过程中为了减小焊补区与整体之间的温差，相应减少焊接时的应力和变形；
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2·其它堆焊修复法像蒸气保护下振动堆焊、二氧化碳
气体保护焊及埋弧焊的原理与振动堆焊相同，只不过是为了改善焊层的性能，减少焊层的气孔、裂纹和夹碴，堆焊过程是在气体或焊剂保护下的一种振动堆焊；
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二氧化碳保护焊
• 堆焊时电弧区和熔化区由二氧化碳气流保护，防止大气中的氧气进入。

1设备基础知识

·如果是齿轮、轴承等部位过热，多半是因为缺润滑油所导致。
·油、水温度过高或过低。设备过热现象有时可以通过仪表板、警示
灯直接反映出来，但有时需要进行温度点检才能检查出来。
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一、设备故障--征兆
（3）油、气消耗过量润滑油、冷却水消耗过多，表明
设备有些部位技术状况恶化，有出现故障的可能。压缩气体的压力不正常等。
现的非正常声响，是设备故障的“报警器”。 ·设备运转过程中振动剧烈。
（2）跑冒滴漏设备的润滑油、齿轮油、动力转向
系油液、制动液等出现渗漏。压缩空气等出现渗漏现象，有时可以明显地听到漏气的声音。循环冷却水等渗漏。
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一、设备故障--征兆
（3）有特殊气味 ·电动机过热、润滑油窜缸燃烧时，会发散发出一种特殊的气味。
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设备维修的内容
三、设备修理是指修复由于日常的或不正常的原因而造成的设备损坏和精度劣化。
通过修理更换磨损、老化、腐蚀的零部件，可以使设备性能得到恢复。设备的修理和维护保养应是同时做好，以便相互配合、相互补充。
第30页，共60页。
设备维修的内容
1．设备修理的种类。根据修理范围的大小、修理间隔期长短、
（又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等）以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。
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一、概念：设备故障
应力腐蚀断裂：一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备，如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质，则将使材料产生裂纹，并以显著速度发展的一种开裂。如不锈钢在氯化物介质中的开裂，黄铜在含氨介质中的开裂，都是应力腐蚀断裂。又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏，也是应力腐蚀断裂。

机械设备的维修技术概论(PDF 66页)

二、编制修理技术文件
修理技术任务书；更换件明细表（包括修复件）；材料明细表（不包括辅助材料）；修理工艺；专用工、检、研具明细表及图纸；修理质量标准；更换件及修复件的图纸及制造（修复）工艺。对于项修，可按实际需要把各种修理技术文件的
内容适当地加以综合和简化。
三、编制修理作业计划
编制修理作业计划的主要依据是： ①各种修理技术文件规定的修理内容、工
预检的步骤
1.由操作人员介绍设备的技术状况和设备的使用情况，由维修工人介绍设备的事故情况、易发故障部位及现存的主要缺陷。
2.检查各导轨的磨损情况和外露零件、部位的磨损情况。 3.检查传动系统是否运转正常、变速齐全，高速时有无
振动、噪声，低速时有无爬行，同时检查操纵系统的灵敏性和可靠性。
4.检查安全防松装置，包括仪表、限位、联锁装置等。 5.检查电气系统。 6.部分解体检查（了解内部的磨损情况，掌握规律可不
碱溶液的浓度应适中，一般为１０％左右。由于碱对金属有腐蚀作用，对于较活泼的有色金属（如铝合金）不宜用强碱清洗，而用易水解的碱盐，如碳酸钠、磷酸钠等,如可能在清洗溶液中加少量钝化能力强的重铬酸钾作为缓蚀剂。
做）。
7.预检后，清除故障，重新组装，保证机器在拆机前正常工作。
对机床按说明书的出厂标准逐项检查，记录实测值，可用精度指数来判断。
T=√(∑（Tp/Ts）2)/n 当T≤0.5，新机床验收标准； T≤1，设备大修和重点修理后的验收标准； T≤2，设备仍可用，但需注意调整 2＜T＜2.5，设备需重点修理或大修理； 2.5＜T＜3，设备需大修理或更新。
机能状态是指设备能完成各种功能动作的状态。它主要包括五项内容：
（１）传动系统是否运转正常，变速齐全。（２）操作系统动作是否灵敏可靠。（３）润滑系统是否装置齐全、管道完整、油路畅通。（４）电气系统是否运行可靠、性能灵敏。（５）滑动部位是否运转正常，各滑动部位有无严重的拉、研、碰

机械设备维修技术(第二版)PPT4

锉磨齿角
3 4 5
孔径键槽离合器爪
磨孔配轴加宽键槽、另配键
表4-6
序号 1 零件名称导轨、滑板丝杠滑移拨叉楔铁活塞阀座制动轮杠杆及连杆
其他典型零件的修复工艺选择
磨损部分滑动面研伤螺纹磨损轴径磨损拨叉侧面磨损滑动面磨损外径磨损镗缸后与汽缸的间隙增大、活塞环槽磨宽阀汽结合面磨损轮面磨损孔磨损堆焊后加工镶套、堆焊、焊堵后重加工孔移位、车活塞环槽修理方法
3
4 5 6 7 8 9 10 11
堆焊修理键槽，转位新铣键槽
堆焊重铣或镀铁后磨（最好用振动堆焊）堆焊，重车螺纹
键槽加宽。不大于原宽度的 1/7 ，重新配键车成小一级螺纹磨到较小尺寸磨到较大尺寸铰大一些加工修整几何形状
堆焊切削损坏的一段，焊接一段，加工至设计尺寸校正并进行低温稳化处理
表4-3
序号 1 2 面零件磨损部分
轴的修复工艺选择
修理方法
达到设计尺寸
达到修配尺寸车削或磨削提高几何形状
滑动轴承的轴颈及外圆柱
镀铬、镀铁、金属喷涂堆焊并加工至设计尺寸
装滚动轴承的轴颈及静配镀铬、镀铁、堆焊、滚花、化学镀铜合面（0.05mm以下）轴上键槽
花键轴上螺纹外圆锥面圆锥孔轴上销孔扁头、方头及球面一端损坏弯曲
4.1.2 修复工艺的选择
如图4-1所示。
图4-1 零件的修复工艺
应考虑下面的几个因素。
1．修复工艺对零件材质的适应性表4-1可供选择时参考。
表4-1
序号 1 2 修理工艺镀铬镀铁低碳钢 + +
各种修复工艺对常用材料的适应性
中碳钢 + + 高碳钢 + + 合金结构钢 + + 不锈钢 + + 灰铸铁 + + 铜合金铝

机械设备维修工艺规程

机械设备维修工艺规程一、概述机械设备维修工艺是保证机械设备正常运行、延长寿命以及维护安全生产的重要手段。

本文将介绍机械设备维修工艺规程的相关内容，包括机械设备维修的四个基本步骤、常见故障的排查与修复方法、维修材料与工具的选择以及维修后的验收与测试。

二、机械设备维修的基本步骤机械设备维修可以分为四个基本步骤：故障排查、修复准备、修复过程、测试与验收。

首先，通过仔细观察和排查，确定故障点所在，并记录下来。

其次，准备必要的维修材料和工具，包括替换零部件、润滑油、工具等。

第三步是根据故障点的具体情况，采取相应的修复方法进行维修。

最后，在修复完毕后，进行测试与验收，确保机械设备能正常运行。

三、常见故障的排查与修复方法常见的机械设备故障包括电机故障、液压系统故障、传动系统故障等。

对于电机故障，可以通过检查电源、电机线路以及继电器等部件，找出具体问题并进行修复。

对于液压系统故障，首先应检查液压油的质量和供油是否正常，然后检查液压泵、液压缸等部件。

对于传动系统故障，可以检查齿轮、皮带、链条等传动元件是否磨损或松动，进行合理的调整或更换。

四、维修材料与工具的选择维修过程中，合理选择维修材料与工具非常重要。

维修材料应具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和高强度等特性，以保证设备修复后能够正常运行。

常用的维修材料包括润滑油、密封件、涂料等。

维修工具应根据机械设备的特点和具体修复内容来选择，包括扳手、螺丝刀、钳子等。

选择合适的维修材料和工具，能够提高维修效率和质量。

五、维修后的验收与测试在完成机械设备维修后，必须进行相应的验收与测试，以确保维修结果符合要求。

验收过程包括对维修内容的检查和测试，如检查零部件的安装是否正确、传动系统是否平稳等。

测试包括静态测试和动态测试，比如对电机进行电压测试、液压系统进行压力测试等。

只有通过验收与测试，机械设备的维修才能真正得到保证。

六、维修工艺的规范与要求机械设备维修工艺应遵循一定的规范与要求，以确保维修质量。

起重机维修通用工艺

起重机维修通用工艺通用工艺编制：审核：批准：一）起重机大修检查项目及其技术标准为了提高起重机的作业效率，延长服务期限。

必须合理使用，按期修理。

1、大修项目及其技术标准分为：机械部分、金属结构部分和电器设备部分。

起重机大修理项目及其技术标准（机械部分）桥式起重机大修理项目及其技术标准（金属结构部分）门式起重机大修理项目及其技术标准（金属结构部分）起重机大修理项目及其技术标准(电器设备部分)2、外观质量及噪声质量技术标准现代文明生产要求，降低噪声污染，对起重机大修理后的起重机外观质量和噪声，也应符合相应的要求与质量技术标准。

（1）对外观质量的要求①零部件、结构件涂漆前应除尽表面氧化物、油污、焊渣等。

②铸、锻、结构件的非加工表面涂底漆和耐油漆。

③减速器内壁非加工表面涂底漆及耐油漆。

④起重机的涂漆颜色应符合有关标准的规定。

⑤起重机涂漆不得少于2层。

⑥起重机零部件上的铭牌涂漆前应涂油爱护，涂漆后应清理擦试醒目，如：起重机产品铭牌、减速器铭牌、吨位铭牌、电动机铭牌、制动器与电磁铁铭牌、电气操纵铭牌、安全标志铭牌等。

⑦起重机小车电气滑线、滑块、大车滑线、滑块、加轮踏面、制动轮制动面、制动衬垫摩擦面、电动机导电滑环，电刷等零部件均不得涂漆，不得有氧化物和油污。

起重机涂漆后应对以上零件清理擦拭洁净。

（2）对噪声的质量要求①使用润滑油的减速器噪声不得大于85dB（A），使用二硫化钼润滑脂的减速器噪声不得大于87dB（A）。

测试条件和方法如下：减速器装配后加入润滑油，以不低于工作转速进行无负荷运转，用声级计（读数按A档）测定。

声级计距被测减速器距离1m，高度相当于减速器壳体剖分面，在减速器前、后、左、右4个方向测量，取平均值为实测值。

测试时脉冲声峰值除外，总噪声减去背景噪声的值应大于3dB（A）。

总噪声值减去背景噪声阻碍值（见下表）即为减速器实际器声值。

②起重机噪声不得大于85dB（A）。

测试条件和方法如下：起重机在非密封性厂房内，按设计要求开动任意两个机构时，在安装高度不小于6m的情形下，在地面上测量，用声级计（A）档读数测定噪声。

机械修理的主要工艺过程

末页
结束其用途和相互间的作用，以便合理安排拆卸步骤和选用适宜的拆卸工具或设施。
机械与材料学院
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一、拆卸的一般规则和要求
2.拆卸的一般原则 (1) 根据机械设备的结构特点，选择合理的拆卸步骤机械设备的拆卸顺序，一般是由整体拆成总成，由总成拆成部件，由部件拆成零件；或由附件到主机，由外部到内部。 (2) 合理拆卸在机械设备的修理拆卸中，应坚持能不拆的就不拆、该拆的必须拆的原则。 (3) 正确使用拆卸工具和设备在弄清楚了拆卸机械设备零、部件的步骤后，合理选择和正确使用相应的拆卸工具是很重要的。首页 3.拆卸时的注意事项上页 (1) 对拆卸零件要作好核对工作或作好记号机械设备中有许多下页配合的组件和零件，因为经过选配或重量平衡等，所以装配的位
结束
机械与材料学院
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1)按产品工艺要求，设备的出厂精度标准能否满足生产需要；如果个别主要精度项目标准不能满足生产需要，能否采取工艺措施提高精度；哪些精度项目可以免检。
2)对多发性重复故障部位，分析改进设计的必要性与可能性
3)对关键零部件，如精密主轴部件、精密丝杠副、分度蜗杆副的修理，本企业维修人员的技术水平和条件能否胜任。
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结束
机械与材料学院
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汽车解体：将汽车按规定的工艺和技术要求由整体拆解成总成和组合件，最后拆解成零件的工艺过程，称汽车解体。
在目前汽车维修过程中，由于旧件修复工作量日益减少，所以，汽车维修过程中汽车的拆装作业的比重上升了，汽车解体的质量直接影响汽车或总成的修理质量、在厂工日、维修成本，因此，解体在维修中更重要。
艺的制定及修理工检具的制造和供应。
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机修车间设备机修工艺.doc

目录1、150综掘机组检修工序 (2)2、ZCY__60矿用全液压侧卸式装岩机检修工序 (7)3、1.2M机头减速器（西北） (9)4、地面组装1.2米皮带机驱动装置 (10)5、地面组装880/800机头 (12)6、11.4KW绞车 (15)7、25KW绞车 (17)8、18.5KW回柱绞车检修工艺 (17)9、喷浆机检修工艺 (18)10、滚筒及40T机尾轴检修工艺 (19)11、40T溜子检修工艺 (20)12、40T减速器（800皮带减速器） (21)13、SQ---80／110无极绳绞车 (21)14、1米转载机检修工序 (21)150综掘机组检修工序一、入厂检查1、清点综掘机机组各部件。

2、对综掘机机组各部件外观检查。

3、根据清点情况和外观检查出具回收单。

二、综掘机机组各部件进车间1、铲板部进车间。

分解爬抓与马达，马达送至液压车间。

2、截割部进车间。

分解截割电机与截割减速器，截割电机送至电气车间，拆卸伸缩油缸送至液压车间。

3、小溜子进车间。

分解小溜子驱动与马达，马达送至液压车间。

4、行走部进车间。

拆卸张紧油缸和行走马达，送至液压车间。

5、后支撑部进车间。

拆卸后支撑油缸，送至液压车间。

6、本体部进车间。

拆卸回转油缸和冷却系统，送至液压车间。

7、拆卸铲板升降油缸和截割部升降油缸送至液压车间。

8、操纵台、油箱、油泵进液压车间。

9、电控箱、急停、电铃、照明灯进电气车间。

10、机组所有盖板和小件进车间。

三、检修1、铲板部（1）、清煤，分解检查连接板Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和镜板Ⅰ、Ⅱ，整形、加焊后恢复其性能。

（2）、检修机尾轴。

分解、清洗、检查机尾轴，更换浮动密封，恢复机尾轴工作性能，加注320#齿轮油。

（3）、检查铲板本体各销孔的完好情况，对不完好的销孔进行修复。

（4）、检修侧铲板。

检查侧铲板与铲板本体连接销的完好情况，如有缺陷进行修复。

（5）、检查铲板本体与侧铲板是否有开焊变形及各螺丝孔的完好情况，修复损坏的螺丝孔。

起重机维修工艺.

桥（门）式起重机维修工艺目录1. 总则 (1)2. 维修前的准备工作 (1)3. 拆装准备和拆装安全技术要求 (1)4. 起重机的拆装和吊车梁的质量检查 (2)4.1起重机的拆装 (2)4.2吊车梁的质量检查 (3)5. 轨道的检修、安装 (3)5.1轨道的检修与安装程序 (3)5.2轨道安装技术要求 (4)5.3质量检查方法及常用检具 (5)5.4安装用材及要求 (6)6. 起重机的拆修、组合和吊装 (7)6.1维修项目及其技术标准 (7)6.2组合与吊装 (16)7. 试运转 (22)7.1 一般要求 (22)7.2 无负荷试运转 (22)7.3静负荷试运转 (23)7.4 动负荷试运转 (23)附录：桥（门）式起重机械维修质量控制程序图 (24)桥（门）式起重机维修工艺1. 总则1.0.1本工艺标准适用于本公司范围内的通用桥（门）式起重机的维修。

1.0.2本工艺标准规定的施工程序和质量要求，是桥（门）式起重机维修必须遵守的指令性规定。

本工艺标准中规定的施工方法为指导性要求，施工中可依据实际条件和具体工程要求加以选择和改进。

1.0.3如本工艺标准规定与现行标准、规范相抵触时，应按现行标准、规范规定执行。

2. 维修前的准备工作2.0.1应与用户取得联系，察看现场，了解起重机的技术性能状况，如故障部位及存在的主要缺陷。

如有条件时，应与用户有关人员一起检查起重机的主要传动机构平衡性等运动精度和各轨道及外露零件的磕、碰及磨损程度及安全装臵的灵活可靠程度，必要时, 应拆卸某些部件，检查内部零件的磨损情况。

2.0.2向用户索取并熟悉以下文件资料：①产品质量证明文件；②起重机组装图与使用说明书；③安装附加图；④使用维修用及易损件附加图。

2.0.3编制维修施工技术方案及关键部件维修工艺，并备齐必需的工检量具。

2.0.4组织维修施工人员学习维修施工技术方案及相关维修工艺要求，研究、制定拆装3. 拆装准备和拆装安全技术要求3.0.1 一般起重机外形尺寸较大，质量较重。