数控刀片在不锈钢加工中的选用

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数控刀片的牌号及用途

■数控刀片牌号用途牌号用途YBC151 高耐磨性的机体与MT-TiCN、厚AL2O3、TiN涂层的组合，是钢，铸钢和不锈钢材料精加工在高速切削下的理想牌号。

YBC251 刃口安全性能良好的韧性基体与MT-TiCN,厚AL2O3、TiN涂层的极佳结合，是钢材加工的通用牌号，适应于钢，铸钢和不锈钢的半精加，精加工等。

YBC351 高强度与抗槊性变形基体与MT-TiCN,厚AL2O3、TiN涂层的结合，具有好的韧性及抗槊性变形、适用于钢、铸钢、不锈钢的轻型粗加工和粗加工。

YBM151 特殊组织结构基体与TiN体、薄AL2O3、TIN涂层结合，具用良好抗扩散磨损性及抗抵抗槊性变形能力，适合较好情况下进行不锈钢的精加工及办精加工。

YBM251 韧性及强度好的基体与TiN、薄AL203、TiN涂层结合，优先选用于不锈钢的半精加工，轻型粗加工（车削、镗削）可在连续切削与断续切削条件下使用。

YBM351 TIALN和TIN的PVD涂层合金，有极好的切削强度与抗冲击性能及非常好耐磨性，使用于车加工和镗销不锈钢及P30范围内的材料的低速重负荷粗加工。

YBD151 高耐磨性的基体与MT-Ti(CN)、厚AL2O3、TiN涂层的极佳组合，是球墨铸铁与灰口铸铁加工的首选牌号，允许有较高的切削速度。

YBD251 TiAlN和TiN的PVD涂层合金，具用良好的韧性与耐磨性，适用于精车、镗加工和轻型铣削不锈钢及钻加工铸铁、不锈钢和合金铸铁，也可用于中、低速切断与切槽低碳钢。

YBG201 TiN的PVD涂层合金，具用良好的韧性和耐磨性，是高质量的螺纹加工低碳钢、不锈钢和铸铁的专用牌号、也用于钻加工（周边和中心部位都参与切削的刀片）。

YB235 韧性非常好的基体，与TiN、TiCN涂层相结合。

刀刃安全性好。

在中、于低速情况下粗加工。

适用于钢、奥氏体不锈钢、铸钢的车、铣、镗、钻（带周边切削刃刀片），主要用于P40和M35材料。

YC10 适用于钢、铸钢的精加工、宜采用较高切削速度和中，小进给量。

【推荐下载】浅谈不锈钢切削加工中刀具切削参数

浅谈不锈钢切削加工中刀具切削参数不锈钢(即含镍量8%或者含铬量12%的合金钢)目前被广泛应用于石油、化工、航空、航天、食品以及冶金等领域。

探讨不锈钢的切削加工具有较大的实际意义。

浅谈不锈钢切削加工中刀具切削参数这一文依据不锈钢切削加工的实际特点，从刀具本身、刀具几何角度等方面论述了不锈钢切削加工中刀具切削参数的合理选择问题。

1 不锈钢切削加工的实际特点具有很强的加工硬化趋势，极易磨损刀具大部分不锈钢材料(马氏体类不锈钢例外)具有很强的加工硬化趋势，同时，因为加工硬化层具有很高的硬度(通常高于原有硬度2倍左右，表面硬度HV能够达到400-570kg/mm?2)。

不同的切削条件与不锈钢工件材料，会让加工硬化层深度从数十m一直深入到数百m(通常为100 m-200 m)。

切屑不易折断或者卷曲切削过程中切屑不易卷曲和折断。

特别是镗孔、钻孔、切断等工序的切削过程中，排屑困难，切屑易划伤已加工表面。

在数控机床上切削不锈钢时，断屑与排屑是重点考虑的问题。

切屑具有很强的粘附性，极易造成刀瘤不锈钢材料具有很高的韧性，尤其是对其它金属材料具有较强的亲和力，加工过程非常容易造成刀瘤。

三高(高温度、高硬度、高强度)不易分离切屑不锈钢的特性之一就是高温度、高硬度、高强度。

例如温度维持在700 C的奥氏体类不锈钢的机械性能仍不会显着降低。

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随时我国城市化进程的不断开展，施工企业抓住建设的历史性发展机遇，在各个方面都有长足的进步，但有一个最根本的问题一直困扰施工企业，那就是市场竞争日趋激烈，工程标价不断降低，企业由于利润水平逐年下滑，普遍感到企业发展的后劲不足，唯一的出路就是加强内部管理，控制成本。

加工不锈钢用什么铣刀-加工不锈钢用什么刀具

加工不锈钢用什么铣刀-加工不锈钢用什么刀具内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.加工不锈钢用什么铣刀？这是很多人常遇到的问题。

如有客户在加工不锈钢时就遇到崩刃，加工硬化等问题、不锈钢铣削特点相比45#钢的加工性为1，奥氏体不锈钢只有0.4，铁素体不锈钢只有0.48，马氏体不锈钢只有0.55.其中奥氏体与碳素体的混合体加工性更差。

1、加工硬化严重不锈钢的加工硬化严重，优选是奥氏体和铁素体的混合物为较，其硬化层的硬度比原来的基体硬度高了1.4~2.2倍，强度R=1470~1960MPa。

该类不锈钢的塑性大，强化系数大。

而且奥氏体不稳定，容易在切削力的作用下转变为马氏体。

2、切削力大不锈钢的塑性高，特别是奥氏体不锈钢的深长率为45#钢的2.5倍。

在铣削过程中的塑性变形大，提高其切削力，加工硬化严重，热强性高，切削卷曲和折断困难。

3、切削温度高不锈钢的塑性变形大，摩擦加剧，其导热率比较低，所以相同条件下，铣削不锈钢的温度不45号钢高了200度左右。

4、切削不易折断加工不锈钢时，易粘结和产生积屑瘤。

不锈钢的塑性和韧性都比较大，铣削时其切削不容易折断。

在高温和高压下，刀具容易产生粘结磨损和积屑瘤。

5、刀具易磨损加工不锈钢当然要用不锈钢铣刀，因为不锈钢的TiC硬质点，容易使刀具产生剧烈的磨练磨损。

在高速高温高压条件下，切削与刀具容易产生粘结，扩散和月牙洼磨损。

二、加工铣不锈钢用什么铣刀？采用硬质合金材质来加工不锈钢，硬选用含TaC或NbC的钨钴类细晶粒或超细晶粒硬质合金。

如YG6x、YG813、YW4、YD15等等。

铣削不锈钢时，应选用极压乳化液或硫化切削油。

硬质合金材质的不锈钢铣刀，其铣削速度应该在40~60m/min，为避免切削刃在硬化层中的切削，加快刀具磨损，进给量应大于0.1mm。

数控车床加工不锈钢工件的刀具选择

，
加工。加工ＩＣｒｌ８Ｎｉ９Ｔｉ奥氏体不锈钢时，不宜选用ＹＴ类硬质合金．因为不锈钢中的ｎ和ＹＴ类硬质合金中的Ｔｉ产生亲合作用．切屑轻易把合金中的Ｔｉ带走，促使刀具磨损加剧。
３．２刀具几何角度的选择刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的出产率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，正确选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、进步效率、降低本钱的有效途径３．２．１车刀前角选择前角的大小决定刀刃的锋利与强度增大前角可以减小切屑１．３双相不锈钢般认为．在奥氏体基体上存在１５％以上的铁索体．或在铁素体的变形．从而减小切削力和切削功率降低切削温度但是增大前角会使刀具耐用度下降车削不锈钢时在不降低基体上存在１５％以上的奥氏体即可称其为奥氏体＋铁素体双相不锈降低刀刃强度造成崩刃．刀具强度的前提下，应把前角适当取大一些在刀具前角大时其塑性钢。双相不锈钢兼有奥氏体钢和铁素体钢的优点变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势．一般刀具前角宜取１．４马氏体型不锈钢
ｍｅｄｉｕｍ，ｗｉｔｈａｓｔａｉｎｌｅｓｓｓｔｅｅ１．ＩｎＮＣｌａｔｈｅｍａｃｈｉｎｉｎｇｓｔａｉｎｌｅｓｓｓｔｅｅｌｍａｔｅｒｉａｌｆｏｒｔｏｕｇｈｎｅｓｓ，ｈｉｇｈｔｈｅｒｍａｌｓｔｒｅｎｇｔｈ，ｌｏｗｔｈｅｍａｒｌｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ，ｃｕｔｔｉｎｇｌａｒｇｅ

切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数

切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数？瓦尔特，株洲钻石，山特2009-8-13 8:59:551、前角g0：不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。

在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。

车削各种不锈钢的前角大致为12°～30°。

对马氏体不锈钢(如2Cr13)，前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢，前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。

高速钢铣刀取gn=10°～20°，硬质合金铣刀取gn=5°～10°；铰刀一般取g0=8°～12°；丝锥一般取g0=15°～20°(机用)或g0=20°(手用)。

2、后角a0：加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。

后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。

不锈钢车刀或镗刀通常取a0=10°～20°(精加工)或a0=6°～10°(粗加工)；高速钢端铣刀取a0=10°～20°，立铣刀取a0=15°～20°；硬度合金端铣刀取a0=5°～10°，立铣刀取a0=12°～16°；铰刀和丝锥取a0=8°～12°。

3、主偏角kr、副偏角k′r，和re：减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取kr=45°～75°，若机床刚性不足，可适当加大。

副偏角常取k′r=8°～15°。

为了加强刀尖，一般应磨出e=0.5～1.0 mm 的刀尖圆弧。

不锈钢加工刀具切削参数

不锈钢加工刀具切削参数一、引言不锈钢是一种常用的材料，应用广泛于各个行业中。

在不锈钢加工中，刀具的选择和切削参数的确定对于加工质量和效率具有重要影响。

本文将从不锈钢加工刀具的选择和切削参数的确定两个方面展开论述。

二、不锈钢加工刀具的选择选择合适的刀具是确保不锈钢加工成功的首要条件。

不锈钢具有较高的硬度和良好的耐磨性，因此在选择刀具时需要考虑以下几个因素：2.1 刀具材料不锈钢加工通常选择硬质合金刀具，因为硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，能够在不锈钢的高温和高切削力下保持较好的切削性能。

常见的硬质合金材料有WC-Co、WC-TiC-TaC等。

2.2 刀具形状根据不锈钢加工的具体需求，选择合适的刀具形状是十分重要的。

常见的刀具形状包括平面铣刀、立铣刀、球头铣刀等。

平面铣刀适用于对不锈钢表面进行平整加工，立铣刀适用于进行深度加工，球头铣刀适用于进行轮廓加工等。

2.3 刀具涂层通过刀具涂层可以提高刀具的耐磨性和切削性能，延长刀具的使用寿命。

在不锈钢加工中，常用的刀具涂层有TiN、TiCN、TiAlN等，这些涂层具有良好的耐磨性和热稳定性。

三、不锈钢加工切削参数的确定除了选择合适的刀具外，还需要确定合适的切削参数才能保证加工质量和效率。

切削参数的确定与不锈钢材料的性质、加工要求和刀具特点等因素密切相关。

3.1 切削速度切削速度是切削参数中最重要的一个参数，它决定着切削时刀具与工件之间的相对运动速度。

在不锈钢加工中，切削速度不宜过高，一般建议控制在60-100 m/min之间。

3.2 进给量进给量是指单位切削时间内切削刀具在切削方向上的移动距离。

对于不锈钢加工，进给量要适中，过小会导致加工效率低下，过大则容易导致切削刃磨损过快。

因此，根据具体情况选择合适的进给量十分重要。

3.3 主轴转速主轴转速是指切削时主轴单位时间内旋转的圈数。

选择合适的主轴转速可以保证切削进给率和表面质量。

在不锈钢加工中，一般建议选择较低的主轴转速，以提高刀具寿命和加工质量。

数控刀片型号与材质

数控刀片型号与材质W-80度的凸三边形N-刀片为0度后角M-M级精度G-断屑槽及安装形式08-刀片的切削刃长04-刀片厚度08-刀尖圆弧YB415 适用于钢、铸钢、铸铁、不锈钢等资料的精加工、半精加工。

YB435 适用于钢、铸钢、不锈钢等材料的半精加工，中等精加工。

YB235 韧性非常好的基本，刀刃安全性好。

在中低速情形下粗加工，适用于钢、奥氏体不锈钢。

铸钢的车、镗钻（带周边削刀片），重要用于P40和M35材料。

YBC151 高耐磨性基体，是一种在P15区域内普遍选用的合金；适用于钢、铸钢和不锈钢半精、精加工在高速切削条件下的幻想牌号,偶感3。

YBC251 具有特别强度与韧性刀刃的基体，涂层基体内其特别组织构造使合金具有良好的强度与耐磨性，是一种应用及为普遍的涂层合金；是钢材加工的通用牌号，适用于钢、铸钢和不锈钢材料的半精加工和精加工。

YBC351 高强度与抗塑性变形基体，具有好的韧性及抗塑性；适用于钢、铸钢的半精加工、粗加工；同时也可以断续切削高强度钢与不锈钢的粗加工。

YBC201 涂层硬质合金牌号，用于钢、铸铁、淬火钢的中、低速铣削。

YBC301 高温度的基体，适用于中速、高速；轻、重负荷铣削加工低合金钢与非合金钢，也可用于条件较差情形下的铣削加工。

YBC401 极好韧性基体，适用于对钢及铸造不锈钢的中等及重型铣削加工。

YBM151 涂层基体内存在特别组织构造，具有良好的切削强度与耐磨性，合适于在切削条件较好情形下进行不锈钢的精加工、半精加工。

YBM251 通用性极好的涂层牌号合金，具有良好的韧性与耐磨性，优先用于在持续切削与断续切削条件下不锈钢的半精加工到粗加工。

YBM351 有极好的切削强度与抗冲击性能及非常好的耐磨性，实用于车加工和镗加工不锈钢及在P30加工范畴内资料的低速重负荷粗加工。

YBM252 具有良好韧性与耐磨性，适用于精车、镗加工和轻型铣削不锈钢及钻加工铸铁不锈钢合金铸铁，也可用于中、低速切断与切槽。

数控刀具在耐蚀不锈钢材料零件中的应用

数控刀具在耐蚀不锈钢材料零件中的应用摘要：本文针对不锈钢 Z8CND17-04 材料，采用金相法对零件在最终进行疲劳试验发生断裂的质量问题进行了分析，定性地说明了加工的硬化层是导致零件表面产生裂纹的原因之一，结合公司现有的生产条件，制定了切削试验方案，避免了零件表面硬化层的产生，提高了零件的质量及生产效率。

关键词：不锈钢；金相；硬度；刀具寿命；硬化层1、现状与问题描述零件材料为法国标准牌号 Z8CND17-04 属于马氏体不锈钢，硬度HRC36-41，表面粗糙度 Ra0.4，一般车削加工实现比较困难。

实际加工选择肯纳刀具公司的刀片DNGP15402KC730。

切削速度111 m/min；进给 0.02 mm/s；切深 0.075 mm，零件加工完成后，要求做疲劳试验。

试验条件为在循环加载最小载荷 Fmin=-4859 KN，最大载荷Fmax=4083 KN 的作用下，寿命要达到 733 600 次以上。

但是公司加工的零件在试验进行到 110 000 次循环次数时靠近大端处发生断裂失效。

见图 1 所示。

图1 活塞断裂图2、原因分析2.1 金相分析从金相显示裂纹扩展是本次失效的主要原因，从切面可看到镀铬层和基体交界面，机加工纹路呈波浪状，镀铬层里的裂纹延伸至基体中并靠近断裂起始源，机加工表面粗糙度表现为铬层和基体交界处形成波峰和波谷，在波峰处存在残余拉应力，波谷处存在残余压应力。

大多数镀铬层的裂纹在交界面的波峰处产生，而且图2 中硬化层中存在扩展裂纹，初步断定镀铬层里的扩展裂纹是由加工硬化引起的。

图 2 断裂横截面2.2 对比试验分析对比其他供应商使用的刀片是DNMG110404MF1025。

我们对所用切削参数、加工后的金相图片、维氏硬度进行了对比，结果如下：从表 1 看出 DNMG11040404MF1025 的刀片几何圆角，切削速度，进给，切深均是DNGP150402KC730 的2 倍。

且在铬层和基体交界面显示平缓，刀片基体心部和表面差只有22 HV。

数控加工刀具的选用

数控加工刀具的选用1.刀具材料常用高速钢、硬质合金、涂层硬质合金等。

（1）高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V等合金元素的高合金工具钢。

抗弯强度高，韧性好，常温硬度62～66HRC，耐热性600～660℃。

高速钢按化学成分可分为钨系和钼系高速钢。

常用钨系牌号W18Cr4V,常制作复杂刀具，常用钼系牌号W6Mo5Cr4V2,常制作热轧刀具。

在常用高速钢中加入Co、Al等合金元素即可得到高性能高速钢，可提高高温硬度和抗氧化能力，增加耐热性和耐磨性。

可切削不锈钢、高温合金等难加工材料。

（2）硬质合金是由硬度很高的难熔金属碳化物（WC、TiC、Tac、NbC等）和金属粘接剂（Co、Ni、Mo等）用粉末冶金工艺烧结而成。

常温硬度71～76HRC，耐热性800～1000℃，抗弯强度低，怕冲击和振动。

硬质合金按其化学成分可分以下几种：a、钨钴类（WC+Co)硬质合金代号为YG，K类。

韧性较好，可加工脆性材料；b、钨钛钴类（WC+TiC+Co)硬质合金代号为YT，P类。

硬度较高，适合于精加工c、钨钽（铌）钴类（WC+TiC+TaC+Co)硬质合金代号为YW，M 类。

韧性好且耐磨性较高，既适用于加工脆性材料，又适用于加工塑性材料。

（3）涂层刀具材料在韧性较好的刀具基体上，涂覆一层耐磨性好的难熔金属化合物，既能提高刀具材料的耐磨性，又不降低其韧性。

常用涂层材料有以下几种：a、TiC涂层硬度高、耐磨性好、抗氧化性好，切削时能产生氧化钛膜，减少摩擦及刀具磨损；b、TiN涂层在高温时能产生氧化膜，与铁基材料摩擦系数小，抗粘接性能好，并能有效降低切削温度；c、TiC –TiN复合涂层第一层涂TiC ，与刀具基体粘牢不易脱落，第二层涂TiN ，减少表面层与工件间的摩擦；d、TiC-Al2O3复合涂层第一层涂TiC ，与刀具基体粘牢不易脱落，第二层涂Al2O3 ，可使刀具表面具有良好的化学稳定性和抗氧化能力。

（4）其它刀具材料a、陶瓷刀具材料以Al2O3或以Si3N4为基体再添加少量金属，在高温下烧结而成。

数控机床中金属切削的刀具选用与优化

数控机床中金属切削的刀具选用与优化刀具作为数控机床中不可或缺的重要部件，在金属切削加工中起着至关重要的作用。

正确选择和优化刀具可以提高加工效率、降低成本，并获得高精度的加工结果。

本文将重点介绍数控机床中金属切削的刀具选用和优化的相关内容。

首先，刀具的选用应根据被加工材料的性质和加工要求来确定。

不同材料具有不同的切削特性，因此需要选择具有相应性能的刀具来完成加工任务。

在选择刀具时，需要考虑切削材料的硬度、韧性、耐磨性等因素。

例如，对于硬度较高的材料，如不锈钢、合金钢等，应选择耐磨性好、切屑排出顺畅的刀具，以提高切削效率和延长刀具寿命。

其次，刀具的选用还应考虑切削性能和切削参数的匹配。

刀具的切削性能包括切削速度、切削力、切削温度等指标，这些指标与工件的材料、形状、尺寸等因素有关。

在确定刀具的选用时，需要根据切削性能和工件的加工要求来选择合适的刀具。

切削参数的选择应根据刀具的类型和性能来确定，包括切削速度、进给量、切削深度等，这些参数的优化可以提高加工效率和加工质量。

另外，刀具的刃磨和涂层是刀具选用与优化中的重要环节。

刀具经过一段时间的使用后，刃口会磨损，影响切削效果和精度。

因此，需要定期对刀具进行刃磨，使其恢复到设计规格，以保证切削质量。

刀具涂层可以提高刀具的耐磨性和切削性能，常见的涂层包括金属涂层、涂层和碳化物涂层等。

选择合适的刀具涂层可以延长刀具的使用寿命，同时提高切削效率和加工精度。

此外，刀具的结构设计也是刀具选用与优化中关键的一环。

刀具的结构设计应根据切削性能的要求和加工任务来确定。

一般来说，刀具的结构应尽量简单，使其具有良好的刚性和稳定性。

刀具的结构参数包括刀尖角、刀具主偏角、刀具刃部等，这些参数的选择应根据被加工材料和加工要求来确定。

合理的刀具结构设计可以提高切削质量，减少加工成本。

最后，刀具选用和优化需要结合数控机床的特点来进行。

数控机床具有高速、高精度、高效率等优点，对刀具的要求更高。

切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数

切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数切削不锈钢时选择刀具几何参数非常重要，它直接影响到加工效率、表面质量和刀具寿命等方面。

在选择刀具几何参数时，一般需要考虑刀具材质、切削速度、进给速度、切削深度和刀具直径等因素。

下面将从这几个方面详细介绍如何选择刀具几何参数。

首先，选择合适的刀具材质是重要的一步。

不锈钢是一种难以切削的材料，具有高硬度、高强度和良好的耐腐蚀性等特点。

因此，切削不锈钢时需要使用具有较高硬度和较高热稳定性的刀具材料，如刚玉、PVD涂层硬质合金、PCD等。

这些材料具有很高的切削速度和硬度，能够有效地切削不锈钢。

其次，选择合适的切削参数。

切削速度和进给速度是选择刀具几何参数的关键因素之一、切削速度是指刀具在单位时间内切削工件的长度，进给速度是指工件在单位时间内移动的距离。

对于不锈钢材料，由于其硬度较高，切削时容易产生较大的摩擦和热量，因此需要使用较低的切削速度和进给速度。

通常建议切削速度在60-120米/分钟，进给速度在0.1-0.2毫米/刀齿。

另外，切削深度也是选择刀具几何参数时需要考虑的因素之一、切削深度是指刀具切削时每次进给的深度，它决定了每次切削的材料厚度。

对于不锈钢材料，切削深度一般建议控制在0.10-0.25毫米，以避免产生过大的热量和切削力，从而影响刀具寿命和加工质量。

最后，选择合适的刀具直径也是非常重要的。

刀具直径决定了切削过程中切削力和切削振动的大小。

通常情况下，刀具直径越大，切削力越大，切削振动越小。

对于不锈钢材料，由于其硬性较高，刀具直径选择较大一点可以提高切削效率并减小切削振动，同时也会增加切削力和刀具的受力情况。

因此，在选择刀具直径时需要综合考虑加工效率和刀具寿命等因素。

综上所述，选择刀具几何参数时需要考虑刀具材料、切削速度、进给速度、切削深度和刀具直径等因素。

合理选择刀具几何参数有助于提高切削效率、加工质量和刀具寿命。

不锈钢材料具有高硬度和高强度的特点，因此切削不锈钢时需要使用具有高硬度和高热稳定性的刀具材料，并选择适当的切削参数和刀具尺寸，以实现高效、稳定和优质的切削加工。

不锈钢nc加工参数

不锈钢nc加工参数
不锈钢（如304不锈钢、316不锈钢等）的数控（NC）加工参数会受到具体的工件要求、机床型号、刀具选择等因素的影响。

以下是一般情况下可能涉及到的一些常见数控加工参数：
1.切削速度（Cutting Speed，V）：不锈钢通常具有较高的硬度，因此切削速度的选择需要适度。

通常情况下，不锈钢的切削速度较低，以确保刀具寿命和切削质量。

2.进给速度（Feed Rate，F）：进给速度影响着每刀具每分钟的切削量，对于不锈钢，由于其硬度较高，进给速度通常选择适中，以保证切削效果。

3.主轴转速（Spindle Speed，N）：主轴转速的选择取决于材料的硬度、刀具类型和直径等因素。

对于不锈钢，一般而言主轴转速较低，以确保切削质量和刀具寿命。

4.刀具半径补偿：针对不锈钢的加工，可能需要进行刀具半径补偿，以保证加工轮廓的精度。

5.冷却液使用：不锈钢的加工通常会产生较高的温度，使用适当的冷却液有助于降低温度、延长刀具寿命和提高加工质量。

6.切屑清理：不锈钢加工时，由于其容易产生粘性切屑，切屑清理工作也显得尤为重要。

这只是一些常见的数控加工参数，具体的参数设置还需要根据具体工件、机床设备、刀具等多方面因素进行综合考虑。

在进行实际数控加工时，最好根据设备的数控系统和刀具制造商提供的建议进行参数设置。

440c不锈钢淬火后车削加工刀片

440c不锈钢淬火后车削加工刀片440c不锈钢淬火后加工刀片如遇工件淬火后硬度太高、洛氏硬度HRC45以上难于加工问题或刀具技术方面的咨询欢迎致电 156******** 吴百利郑州华菱市场部440c不锈钢等工具钢淬火后洛氏硬度HRC55-57、HRC55-58、 HRC50-63、HRC60-64之间，导致工件太硬，一般工件普通刀片车不动现象。

根据这些车不动现象郑州华菱bn-h20牌号的刀片可以加工（断续切削也可）工件。

bn-h20牌号刀片比涂层硬质合金刀片耐用度高、耐磨、也比陶瓷刀具硬度高、抗冲击性强、韧性好、光洁度高。

高速车削加工440c不锈钢淬火后的刀片【车削刀片、铣削刀片等数控刀片新牌号】车削加工440c不锈钢淬火后的刀片（含车削刀片、铣削刀片等数控刀片）---华菱超硬刀片公司研制的刀片材质BN-H10，BN-H20，BN-S20牌号数控刀片（机夹刀片）广泛应用于RC45-HRC79之间440c不锈钢淬火后和超级合金材料中，解决了传统硬质合金刀片车削加工440c不锈钢淬火后件或超级合金时效率低，频繁更换刀片车削加工精度差形位公差难以保证问题，解决了硬质合金刀片及涂层刀片，陶瓷刀片不耐用，刀片磨损过快要么烧刀、要么崩刀甚至打刀问题。

并在车削加工削，铣削，镗削，切槽车削加工HRC45-HRC68之间高硬度440c不锈钢淬火后，如9SiCr 、T8、T10、H13工具钢440c不锈钢淬火后，车削加工削硬度HRC60左右渗碳440c不锈钢淬火后20CrMnTi、20Cr，铸钢浇钢件的冒口车削加工削车削加工，高速钢、高锰钢、高铬钢、高铬高镍合金的粗车削加工和高速精车削加工，模具钢等淬火材料留磨量大采用“以车削加工代磨或以车削加工代粗磨”领域中。

此新材质P超硬超硬合金数控刀片也适合车削加工热处理后硬度大于HRC50调质钢料车削加工，40Cr 、42CrMo淬硬钢及65HRC以上淬火硬钢，Cr12MoV模具钢淬火料HRC62以上的金车削加工车削加工削刀片或返修硬面，高速钢轧辊硬度HSD75以上的翻新及车削加工削，HRC62-HRC68硬度淬火后GCr15轴承钢，65Mn材质大型淬火后发兰，轴类，盘类零件的车削加工削外圆端面以及切槽车削加工刀片，铣削高铬钢钢板，镗削齿轮及齿轮轴的内孔及模具材料，耐磨钢板HB400以上硬化钢，部分氮化钢如心轴（芯轴）在硬度在HRC70以上及硬化钢的以车削加工削、铣削、镗削，切槽代磨削车削加工刀片。

不锈钢加工刀具的选择

不锈钢加工刀具的选择1、不锈钢加工对刀具的基本要求对刀具几何参数的要求加工不锈钢时，刀具切削部分的几何形状，一般应从前角、后角方面的选择来考虑。

在选择前角时，要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。

不论何种刀具，加工不锈钢时都必须采用较大的前角。

增大刀具的前角可减小切屑切离和清出过程中所遇到的阻力。

对后角选择要求不十分严格，但不宜过小，后角过小容易和工件表面产生严重摩擦，使加工表面粗糙度恶化，加速刀具磨损。

并且由于强烈摩擦，增强了不锈钢表面加工硬化的效应;刀具后角也不宜过大，后角过大，使刀具的楔角减小，降低了切削刃的强度，加速了刀具的磨损。

通常，后角应比加工普通碳钢时适当大些。

对刀具切削部分表面粗糙度的要求提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力，提高刀具的耐用度。

与加工普通碳钢相比较，加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损;同时还要选择适当的冷却润滑液，以便降低切削过程中的切削热和切削力，延长刀具的使用寿命。

对刀杆材料的要求加工不锈钢时，由于切削力较大，故刀杆必须具备足够的强度和刚性，以免在切削过程中发生颤振和变形。

这就要求选用适当大的刀杆截面积，同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆，如采用调质处理的45号钢或50号钢。

对刀具切削部分材料的要求加工不锈钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。

目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。

由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。

由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。

硬质合金分钨钴合金(YG)和钨钴钛合金(YT)两大类。

钨钴类合金具有良好的韧性，制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口，在切削过程中切屑易变形，切削轻快，切屑不容易粘刀，所以在一般情况下，用钨钴合金加工不锈钢比较合适。

cnc不锈钢加工刀具切削参数表【免下载】

不锈钢（即含镍量＞8％或者含铬量＞12％的合金钢）目前被广泛应用于石油、化工、航空、航天、食品以及冶金等领域，因此，探讨不锈钢的切削加工具有较大的实际意义。

因为切削加工性差，不锈钢为难加工材料。

依据不锈钢切削加工的实际特点，从刀具本身、刀具几何角度、切削用量等三名方面的选择论述了不锈钢切削加工中刀具切削参数的合理选择问题。

论文关键词：不锈钢切削加工；切削参数；合理选择1 不锈钢切削加工的实际特点1.1 具有很强的加工硬化趋势，极易磨损刀具大部分不锈钢材料（马氏体类不锈钢例外）具有很强的加工硬化趋势，同时，因为加工硬化层具有很高的硬度（通常高于原有硬度2倍左右，表面硬度HV能够达到400-570kg/mm2）。

不同的切削条件与不锈钢工件材料，会让加工硬化层深度从数十μm一直深入到数百μm（通常为100μm-200μm）。

1.2 切屑不易折断或者卷曲切削过程中切屑不易卷曲和折断。

特别是镗孔、钻孔、切断等工序的切削过程中，排屑困难，切屑易划伤已加工表面。

在数控机床上切削不锈钢时，断屑与排屑是重点考虑的问题。

1.3 切屑具有很强的粘附性，极易造成刀瘤不锈钢材料具有很高的韧性，尤其是对其它金属材料具有较强的亲和力，加工过程非常容易造成刀瘤。

1.4 “三高”（高温度、高硬度、高强度）不易分离切屑不锈钢的特性之一就是高温度、高硬度、高强度。

例如温度维持在700°C的奥氏体类不锈钢的机械性能仍不会显着降低。

2 合理选用加工刀具合理选用加工刀具是进行不锈钢材料加工的重要先决条件。

不锈钢加工刀具的必须具有以下特点：较高的强度、硬度、韧性、耐磨性以及较低的不锈钢亲和力。

常用的刀具材料有硬质合金和高速钢两大类，形状复杂的刀具主要采用高速钢材料。

由于高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响生产效率的提高。

对于车刀类较简单的刀具，刀具材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等性能优于高速钢。

常用的硬质合金材料有：钨钴类（（YW1、YW2）。

不锈钢加工刀具的选择技巧

不锈钢加工刀具的选择技巧
选择不锈钢加工刀具时，需要考虑以下几个技巧：
1. 材质选择：不锈钢加工刀具应选择耐磨、耐腐蚀的材料，如硬质合金、高速钢等。

2. 刀具类型：根据不同加工需求选择合适的刀具类型，如铣刀、车刀、钻头等。

3. 刀具尺寸：根据加工材料和加工要求选择合适的刀具尺寸，包括刀柄直径、切削刃长度等。

4. 刀具刃角：根据不锈钢的硬度、切削条件等选择合适的刀具刃角，以获得最佳的切削效果。

5. 刀具涂层：选择具有耐磨、降低切削温度、提高切削速度等特性的涂层，如TiN、TiAlN等。

6. 刀具品牌和质量：选择知名品牌的刀具，并注意刀具的质量和精度，以确保加工质量和刀具寿命。

7. 切削参数调整：根据具体的加工情况，调整切削速度、进给速度等切削参数，以优化切削效果。

总的来说，选择不锈钢加工刀具时需要考虑材质、类型、尺寸、刃角、涂层、品牌和质量等因素，以确保切削效果和工作寿命。

数控机床加工不锈钢的技巧和要点

数控机床加工不锈钢的技巧和要点不锈钢是一种具有优良耐腐蚀性和高强度的材料，广泛应用于制造业中。

在数控机床加工过程中，掌握一些技巧和要点是非常重要的，可以提高加工效率和产品质量。

本文将介绍数控机床加工不锈钢的技巧和要点，帮助读者更好地应对这一挑战。

首先，选择适当的刀具是数控机床加工不锈钢的关键。

由于不锈钢具有较高的硬度和韧性，因此通常需要选择硬质合金刀具或涂层刀具。

硬质合金刀具具有较高的硬度和耐磨性，能够更好地应对不锈钢材料的加工；而涂层刀具则通过在刀具表面涂覆特殊涂层来提高刀具的硬度和耐磨性，进一步增加切削效率。

其次，正确选择切削参数也是关键。

在加工不锈钢时，一般要采用较小的进给量和切削速度，以降低刀具磨损和防止工件表面产生过大的热量，影响加工质量。

同时，还应确保足够的冷却润滑，可以使用切削液或切削油来冷却和润滑切削区域，减少切削摩擦和热量产生。

此外，合理选择切削方式也很重要。

常用的切削方式有手动进给、自动进给和连续进给。

对于不锈钢这种硬度较高的材料，通常应采用连续进给的方式进行加工，以保证加工表面的光洁度和尺寸精度。

在加工过程中，还应注意控制加工速度，避免过大的负荷和冲击，以免引起刀具的损坏或工件的变形。

此外，刀具的刀片磨损情况要及时监测和更换。

不锈钢材料对刀具的磨损比较大，过度磨损会影响切削质量和加工效率。

因此，在加工过程中要不断检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证加工的稳定性和一致性。

最后，要注意刀具与工件的固定和夹持。

由于不锈钢材料的硬度较高，加工时切削力较大，因此刀具和工件的固定和夹持要牢固可靠。

在选择夹具时，要考虑到切削力的大小和方向，选择合适的夹具结构和加工方法。

同时，还要确保夹具的刚性和稳定性，以防止加工过程中的震动和位移。

综上所述，数控机床加工不锈钢需要掌握一些技巧和要点。

正确选择刀具、合理选择切削参数、选择适当的切削方式、及时检查和更换刀具、保证刀具和工件的固定和夹持都是关键要点。

不锈钢加工对刀具材质和参数的要求

不锈钢加工对刀具材质和参数的要求1 不锈钢加工对刀具的基本要求对刀具几何参数的要求加工不锈钢时，刀具切削部分的几何形状，一般应从前角、后角方面的选择来考虑。

在选择前角时，要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。

不论何种刀具，加工不锈钢时都必须采用较大的前角。

增大刀具的前角可减小切屑切离和清出过程中所遇到的阻力。

对后角选择要求不十分严格，但不宜过小，后角过小容易和工件表面产生严重摩擦，使加工表面粗糙度恶化，加速刀具磨损。

并且由于强烈摩擦，增强了不锈钢表面加工硬化的效应；刀具后角也不宜过大，后角过大，使刀具的楔角减小，降低了切削刃的强度，加速了刀具的磨损。

通常，后角应比加工普通碳钢时适当大些。

对刀具切削部分表面粗糙度的要求提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力，提高刀具的耐用度。

与加工普通碳钢相比较，加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损；同时还要选择适当的冷却润滑液，以便降低切削过程中的切削热和切削力，延长刀具的使用寿命。

对刀杆材料的要求加工不锈钢时，由于切削力较大，故刀杆必须具备足够的强度和刚性，以免在切削过程中发生颤振和变形。

这就要求选用适当大的刀杆截面积，同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆，如采用调质处理的45号钢或50号钢。

对刀具切削部分材料的要求加工不锈钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。

目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。

由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。

由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。

硬质合金分钨钴合金(YG)和钨钴钛合金(YT)两大类。

3Cr13不锈钢数控车削加工

3Cr13不锈钢数控车削加工前言虽然在普通上对不锈钢类材料进行粗加工、半精加工和精加工，已不是太困难的事情。

但是，在高生产率的数控车床上，怎样解决不锈钢材料切削中存在的切削力大、温度高、磨损严重、耐用度低、加工表面质量差、生产率低等问题，在一次切削加工就可达到图样的要求，还是不容易达到。

笔者在加工3Cr13不锈钢材料过程中，从刀具材料的选择、刀具几何角度、结构的确定、切削用量的选取，毛坯的供应状态、润滑和冷却剂的选用等方面进行了反复试验，取得了一定的成功经验。

1 3Cr13不锈钢数控车削特点及分析在不锈钢零件试加工时，首先笔者按车削普通碳钢的工艺方法对3Cr13钢进行了车削试验，结果是刀具磨损严重，生产率低，零件表面质量达不到要求。

比较3Cr13钢、40号钢、45号钢等碳素结构钢的机械性能，3Cr13钢的强度、延伸率、断面收缩率、冲击性能等指标都比40号钢、45号钢高，是一种强度高、塑性好的中碳马氏体不锈钢。

由于切削时加工硬化严重，切削抗力大，切削温度高，引起刀具磨损严重，使磨刀次数增多，增加了停机时间和调整时间，降低了生产率。

又由于容易粘刀，产生积屑瘤，引起工件尺寸的变化并影响表面粗糙度，而且切屑不易卷曲和折断，又损伤工件已加工表面，直接影响零件的质量。

所以，不能用切削45号钢的工艺来切削3Cr13钢。

也不能把普通车床上的加工方法照搬到数控车床上来。

因为一般数控车床装刀较少，要求用最少的走刀次数就能使加工表面达到要求的尺寸和表面粗糙度，以保证较高的生产率。

针对上述问题，笔者采取了以下几项加工工艺措施。

2 车削3Cr13不锈钢的主要加工工艺措施1) 采用热处理改变材料的硬度马氏体不锈钢在热处理后的不同硬度，对车削加工的影响很大。

表1所示是用YW2材料的对热处理后不同硬度的3Cr13钢的车削情况。

可见，退火状态的马氏体不锈钢虽然硬度低，但车削性能差，这是因为材料塑性和韧性大，组织不均匀，粘附性强，切削过程易产生切削瘤，不易获得较好的表面质量。