制氢装置转化中变催化剂还原方案
制氢装置催化剂和吸附剂装填还原方案

制氢装置催化剂和吸附剂装填还原方案6.1催化剂、吸附剂装填方案6.1.1制氢装置催化剂装填方案A级操作框图初始状态S0装置所有项目完工,并已气密置换合格6.1.1.1总则6.1.1.2安全注意事项6.1.1.3催化剂装填的技术要求6.1.1.4催化剂装填的准备工作6.1.1.5加氢催化剂装填6.1.1.6脱硫剂与脱氯剂的装填步骤6.1.1.7中变催化剂的装填6.1.1.8转化催化剂装填方案6.1.1.9PSA吸附剂装填取终状态S1催化剂、吸附剂装填完毕,反应器、吸附塔已气密6.2 转化、中变催化剂还原方案6.2.1转化催化剂的还原步骤6.2.2中变催化剂的的步骤6.2.3转化、中变催化剂的配氢还原6.3催化剂的特殊处理6.3.1钴钼加氢催化剂的再生6.3.2转化催化剂的处理B级操作过程初始状态S0装置已热氮循环,烘炉煮炉完毕,问题已得到整改6.1催化剂、吸附剂装填方案6.1.1制氢装置催化剂装填方案6.1.1.1总则参见C级6.1.3.16.1.1.2安全注意事项参见C级6.1.3.26.1.1.3催化剂装填的技术要求参见C级6.1.3.36.1.1.4催化剂装填的准备工作[P]-准备好装填催化剂的工具:提升料斗 1.0m32个装填料斗0.5m3下料口外径170mm 2个连体工作服中、大各20套帆布软管φ200×15m 30条照明灯及电源24V 2套磅秤50KG 2台皮尺30m 4个钢卷尺5m 5套绳梯20m 4套麻绳或(尼龙绳) φ10 50mΦ15 100米φ14×30m 10条(6条带绳扣)φ30×30m 5条防毒通风面罩4副通风软管 30m 与防毒面具配套防尘口罩40个棉布手套100副防尘帽10个防尘眼镜10副木制耙子4把木板350×300 6块防爆灯4个安全带4副大蓬布10米×10米4块布剪刀4把震动筛1个塑料布一卷通风机1台哨子2个催化剂计量桶四只漏斗(特制)下料口85mm 四台帆布袋(特制)Φ90,长 1.5米200条筛子(特制)Φ6mm 4个真空抽吸装置1个铜锤12磅4个差压测试器皮碗口径104,孔板通径Φ6 一套撮子4个磁铁马蹄形4块压力表 1.0、0.6、0.4 MPa 各一块无底缓冲布袋φ200×15000 3只安全绳φ16 60米装填统计记录纸60张其他工具钢丝钳、螺丝刀、铁剪刀、扳手等若干6.1.1.5加氢催化剂装填注意:在装填前,请仔细阅读C级6.1.3.1、6.1.3.2、6.1.3.3条款,并按其中的要求执行。
一种制氢预转化催化剂还原的新方法

维普资讯
5 0
石
油
炼
制
与
化
工
20 年 06
第3 7卷
的降低 表 明预 转化 反应 器 内预转化 反应 逐渐 减弱 ,
预 转化 催化 剂 逐渐 失活 。
营
图 2 原 预 转 化 催 化 剂 还 原 的 温度 变 化
◆ 一 入 口温 度 } 一 一 床 层 上段 温度 } ■ ▲ 一 床 层 下段 温 度 ; .一 二 床 层 上 段 温 度 ; 一 二 床 层 下 段 温 度 } 一 出 口温 度 . v ●
关键词 : 氢 制
催化剂
还 原 反 应
1 前
言
烃类 蒸汽转化工艺 是 目前 国内外炼油企业普 遍
采用的制氢工艺 。随着制氢装 置节能 降耗 要求 的不 断提高和制氢工艺 技术 的进 步 , 类预转 化技术 ( 烃 或 称低 温绝热转化技 术) 被越来越 多 的装 置使用 , 预转
化技术具有 降低转 化 炉负荷 、 化并 稳定 转 化炉 操 优
预转 化 反应 器超 温 的原 因 , 主要 是重 整 氢气 中
图 4 原 预 转 化 气 中 CH 含 量 变 化
的烃类含 量 较 高 ( 到 8 7 ) 发 生 甲烷 化 反 应 达 .4 , 所 致 。在还 原 初 期 , 由于 转 化催 化 剂 活 性 不高 , 没
以上 现象 均 表 明 , 还 原 阶段 超 温 的 影 响 , 受 预 转 化催 化 剂 的活性 逐渐 丧失 。 3 新预 转化 催化 剂还 原情 况
作、 提高装置热效率 、 降低装置建设投资等优 点 j 。
中 国石 化股 份 有 限公 司上 海 高桥 分公 司炼 油 事业部 2 0 ×1 m。 h 标 准 状 态 ) 氢 装 置 由 中 国 /( 制 石 化工 程建设 公 司设 计 。原 预 转 化催 化剂 的还原
制氢装置转化催化剂旧剂回用实例

( 空高) , 总重量 , 破碎的量, 计算出破损率。
试 卸两根 的数 据 : 卸前压 降6 6 K P a ( 停车状态 ) , 卸后 空管压 高度 ( 上法兰 口至催化剂 界面 ) 0 . 8 m; 空 管高度 2 5 - 4 Q 6 . 5 m; 2 5 -
K P a 。全管高度( 炉管底部至炉管上部法兰口) 1 4 . 8 7 m , 空管 进 口工艺 包 , 由S E I 进 行详细 设计 。装 置于 2 0 0 9 年4 月 投产 , 投 降8
了卸 剂 、 过 筛、 混 合 新 荆 回装 , 并取 得 换 剂 圆满 完成 的整 个 真 空泵将 催化剂 从炉管 内抽 吸出来 的方法 。该公 司 , 没有过 转
过程 。
化 催化剂 旧剂 卸出再 重装的 经验 , 卸剂 工作较为 被动 。卸剂 步 骤: ① 抽出上半 部 2 5 - 4 Q催化剂 ; ②抽 出 0 . 5 m2 5 - 4 Q 和5 7 — 4 G Q 混合 剂 ; ③ 抽 出下部 5 7 - 4 G Q催化 剂 ; ④ 抽 出的催化剂 用大小 不
3 0 5 o 0 N m / } l , 水碳比2 . 8 , 压差 3 2 0 K P a , 转 化 炉 出 口温 度 8 2 0 ℃, 转化 炉 出 I : 1 C H 5 %一 6 . 0 %, 负荷在 8 5 %左右 。
次试 抽 , 2 5 - 4 Q剂 , 破 损率 降 至 1 5 %左右 , 5 7 - 4 G Q降至 2 7 %左 右 。均有 明显改善 , 破损率 降至容忍 范 围内。 插曲 : 因装剂 公 司怀疑 催化 剂 原始 破损 率本 身 已经 很高 ,
部装2 5 — 4 Q, 下部 5 7 - 4 G Q , 装填 比例为 4 : 6 。炉管 尺寸 ( 外径 壁 2 ) ② 卸料罐 罐壁铺 一层橡 胶皮 , 起缓 冲作 用 。③ 将卸剂 管线尽 厚 长度m m) 为1 5 5 . 6 1 3 . 5 1 3 8 0 0 ( 有效 长 ) 。设计 装剂 总量 为 量缩短 。④真空泵 真空度调节 至适 当值 。
制氢装置催化剂的特殊处理

制氢装置催化剂的特殊处理6.3.1钴钼加氢催化剂再生钴钼加氢催化剂由于长期使用,表面的积炭量也会产生并逐步增加,从而使催化剂转化活性下降,影响装置的正常操作,此时,应将钴钼加氢催化剂再生,以提高其活性。
催化剂再生一般放在装置停工末期进行,具体步骤如下:在装置停工末期加氢及脱硫系统通入蒸汽,当温度降至250℃时,打开加氢反应器后放空,脱硫反应器通入氮气置换,保压。
加氢反应器的蒸汽流中通入工业风,初期控制混合汽流中氧含量(O2)为0.5%左右,视床层温度变化调整空气配入量,当床温升至350-400℃时,烧焦速度很快,床层温升明显,因此,必须严格控制蒸汽中配空气量,保证床层不超温,以防破坏催化剂。
在催化剂再生过程中,测试放空气流中CO2及O2含量,监测催化剂再生程度,当放空气中氧含量与配入气流中氧含量相等时,再生完毕,可加大空气量继续吹扫同时切除蒸汽流,当床层温度以30~50℃/h降温速度降至200℃左右量,引入N2置换保压。
6.3.2转化催化剂的处理6.3.2.1转化催化剂钝化转化催化剂钝化一般是在装置停车且需将催化剂卸出才进行的,所用氧化剂一般用蒸汽即可。
1)当原料气切除之后,转化炉继续通蒸汽对催化剂进行钝化,温度维持在650℃左右(以不高于700℃为宜),大约经过6-8小时,至出口气体中不含非冷凝气体为止(诸如氢气、烃类)等,这时可逐步降温,降温速度控制在50-70℃/h,必要时可关闭部分火嘴。
2)当炉温降至450℃左右时,停炉、熄火,通过氮气置换并自然通风冷却至环境温度。
6.3.2.2转化催化剂的烧炭转化催化剂在实际生产过程中,由于操作不当,例如水碳比过小、原料气净化不好,或者重质烃串入,造成催化剂积炭而失去活性,在催化剂轻微积炭时,可采用蒸汽烧炭的办法,即降低负荷至正常量的30%左右,增大水碳比至10左右,控制正常操作时的温度,以达到消除积炭的目的,同时可以保持催化剂还原态。
积炭严重时。
必须切除原料,用水蒸汽烧炭,蒸汽量为正常操作的30-40%,压力为0.98MPa左右,严格控制温度,一般温度低于运行时的温度,每半小时分析一次尾气CO2浓度,当其下降并稳定在一个低数值,烧炭结束。
制氢装置转化中变催化剂还原描述

p r o v e d h y d r o g e n a n d l i q u i d a mmo n i a c a n b o t h ma k e c a t a l y s t t o o b t a i n e f f e c t i v e r e d u c t i o n .A f t e r s t a r t - u p,t h e c o n t e n t s o f
摘 要 :制氢装置转化中变催化剂在开工时需使用还原剂对其还原 , 催化剂经还原后才能充分保证其催化活性。作为制氢
装置转 化中变催化剂 的还原介 质较 多 ,例如氢气 、液氨 、天然气 等。某公 司 4 x l 0 4 N m / h制氢装置 在开工过程 中分别 采用氢 气和 液氨作 为还原介质 ,经实践证 明两种介质作为还原剂均可使催 化剂得 到有效还 原 ,还原后 的催 化剂 活性 较高 。开工 后转化 出 口甲
甲醇水蒸汽重整制氢催化剂甲醇还原方案

甲醇水蒸汽重整制氢催化剂甲醇还原方案甲醇水蒸汽重整制氢是一种常见的制氢方法,该方法通过将甲醇与水蒸汽反应,生成氢气和二氧化碳。
在这个过程中,催化剂起着关键的作用,它能够加速反应速率并提高产氢效率。
本文将介绍甲醇水蒸汽重整制氢催化剂的甲醇还原方案。
甲醇还原是指将甲醇转化为甲烷的反应。
甲醇还原是甲醇水蒸汽重整制氢过程中的一个关键步骤,它可以通过甲醇脱氢反应来实现。
在甲醇还原反应中,催化剂的选择对反应的效果起着至关重要的作用。
甲醇还原催化剂通常采用过渡金属催化剂,如铜、镍、铁等。
这些催化剂能够在适当的反应条件下催化甲醇分子的脱氢反应,使甲醇转化为甲烷。
其中,铜催化剂是一种常用的甲醇还原催化剂,因其活性高、稳定性好而被广泛应用。
甲醇还原的反应机理可以分为两个步骤:甲醇脱氢和甲烷生成。
首先,甲醇分子在催化剂表面被脱氢,生成甲醛和氢气。
然后,甲醛和氢气在催化剂表面进一步反应,生成甲烷。
在这个过程中,催化剂不仅能够提供活化的表面,还能够提供反应所需的中间体。
甲醇还原反应的反应条件对反应效果也有很大的影响。
一般来说,较高的温度和较低的压力有利于甲醇还原反应的进行。
此外,适当的催化剂载体和助剂的选择也可以改善催化剂的性能。
甲醇还原反应的催化剂还需要具备良好的抗中毒性能。
在甲醇水蒸汽重整制氢过程中,催化剂容易受到一些中毒物质的影响,如硫化物、氯化物等。
这些物质会与催化剂表面发生反应,降低催化剂的活性和稳定性。
因此,催化剂的抗中毒性能对保持催化剂的活性和稳定性至关重要。
总的来说,甲醇水蒸汽重整制氢催化剂的甲醇还原方案是一个复杂而重要的研究领域。
通过选择合适的催化剂、优化反应条件以及提高催化剂的抗中毒性能,可以提高甲醇水蒸汽重整制氢的产氢效率和经济性。
未来的研究还需要在催化剂的设计和合成方面进行更深入的探索,以实现更高效、更可持续的甲醇水蒸汽重整制氢技术。
用于制氢装置的B113-2型中温变换催化剂还原技术

用于制氢装置的B113-2型中温变换催化剂还原技术
师天林;张丽媛;黄晓晖;柳彩婷
【期刊名称】《石油炼制与化工》
【年(卷),期】2005(036)010
【摘要】介绍克拉玛依石化公司制氢加氢联合装置Ⅱ套制氢装置B113-2型中温变换催化剂还原技术要点及应用效果.结果表明,在还原剂氢气纯度99%,中温变换反应器入口温度250~300℃,床层最大温升不大于20℃/h,水氢体积比10~20的条件下,还原6h,经分析进出反应器的循环气的组成,确定催化剂还原结束,还原过程中反应器床层温度变化平稳.
【总页数】3页(P58-60)
【作者】师天林;张丽媛;黄晓晖;柳彩婷
【作者单位】新疆克拉玛依石化公司制加氢车间,新疆,克拉玛依,834003;新疆克拉玛依石化公司制加氢车间,新疆,克拉玛依,834003;新疆克拉玛依石化公司制加氢车间,新疆,克拉玛依,834003;新疆克拉玛依石化公司制加氢车间,新疆,克拉玛
依,834003
【正文语种】中文
【中图分类】TQ0
【相关文献】
1.制氢装置中温余热回收技术改造 [J], 马晓霞
2.NB113型中温变换催化剂的升温还原及使用 [J], 赵建安;任天河
3.B113-2型一氧化碳变换催化剂钝化与升温还原总结 [J], 张天强
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Z417-Z418转化催化剂干燥-还原过程总结

Z417/Z418转化催化剂干燥\还原过程总结摘要:本文将对z417/z418转化催化剂干燥、还原实际操作过程及要点进行介绍。
关键词:氢还原干燥水氢比配汽温度氨裂解中图分类号:p184.5+3 文献标识码:a 文章编号:1、前言目前工业制氢的方法有多种,烃类水蒸汽转化法制氢是一种比较廉价的生产氢气的方法。
目前国内的绝大部分制氢装置采用的均为这种制氢工艺。
本文所论述的就是此工艺的制氢装置中转化催化剂在使用前的干燥及还原过程。
2、z417/z418型轻油蒸汽转化催化剂简介z417/z418型轻油蒸汽转化催化剂是齐鲁石化研究院开发成功的轻油蒸汽转化催化剂。
适用于以干点不大于180℃的轻油及其它液态烃、气态烃为原料制取氨合成气、氢气及甲醇合成气的造气过程。
3、还原反应原理:新鲜催化剂中镍以氧化镍形式存在,镍的氧化物在甲烷转化反应过程中是没有催化活性的,使用前必须将其中的氧化镍还原成金属镍。
镍催化剂还原是轻微的吸热反应:反应过程无体积变化,提高温度和氢分压有利于还原。
一般使用的还原性气体为氢气,当没有纯氢气时,可利用氨裂解产生的氢气做还原气。
还原时一般都配有水蒸气,水氢比小于7.5。
本装置由于没有纯的氢气,利用氨裂解产生的氢气做为还原气。
液氨罐储液氨3.5t。
4、催化剂的还原步骤:本套制氢装置是在11月6日开始进行转化催化剂干燥、还原操作的。
转化催化剂的干燥、还原是与中变催化剂的干燥、还原一起进行的。
具体步骤如下:1)系统充n2至0.5mpa,启动原料气压缩机建立转化与中变系统的氮气循环2)系统置换,分析循环气中的氧及烃类含量,当其(02+烃)含量<0.5%为合格。
3)f5002(转化炉)入口压力控制1.0mpa。
循环量为5000-6000nm3/h4)转化炉点火氮气升温,进行催化剂干燥,转化炉温度升至120℃进行催化剂恒温脱水5)转化炉继续以20-25℃/h升温至250℃进行恒温脱水,中温变换反应器随转化炉升温而升温并进行120℃恒温脱水。
制氢装置转化中变催化剂还原方案

制氢装置转化中变催化剂还原方案注:此过程还需催化剂厂家确认。
6.2.1转化催化剂还原的步骤(M)-确认转化催化剂达到还原条件:转化入口温度480-520℃,出口温度为820±10℃水蒸汽量为正常负荷的50%,约控制在8t/h左右氢气纯度>90%中变床层温度稳定在250℃[P]-由管GH-2101引外来开工用氢入原料气压缩机入口分液罐D-2101,开始配氢量100-200Nm3/h,然后根据情况慢慢增加。
[I]-配氢后要密切注意系统压力,若由于配氢量增加造成系统压力升高时,要及时放空到火炬线。
[I]-分析转化入口气中氢气浓度,由2%开始,每次依次增加2%,若转化和中变温升都不明显则将氢气浓度继续提高2%,直到循环气中的氢气含量达到20%后,每次增加10%,继续配氢,直到循环气中的氢气含量达到60%以上。
注意循环气中氢浓度达到20%以后,每次提高氢气浓度时都相应要把配蒸汽量提高,维持H2O/H2比值在5-7之间。
相应浓度下的配入蒸汽量可参考如下计算:氮氢气循环量按5000Nm3/h计,H2O/H2比按5-7计算最小配汽量kg/h=5000×H2%×5×18/22.4最大配汽量kg/h=5000×H2%×7×18/22.4 [I]-转化催化剂还原升温控制表:温度范围(℃)升温速度(℃/h)时间(h)累计时间(h)常温~130 10 10 10 130 恒温10 20 130~220 10-15 8 28 220 恒温10 38 220~350 10 12 50 350 恒温10 60 350~800 30 15 75 [I]-转化催化剂还原升温曲线:温度(℃)500300400转化催化剂还原升温曲线6007002001008001020304060507080时间(h)当转化进口、出口的氢含量不变时,可认为还原合格(约12小时)6.2.2 中变催化剂还原的步骤[I]- 中变反应器配氢后,在还原初期保持催化剂床层入口温度250℃恒温2小时后以10℃/h 的速度逐步升高入口温度,但入口温度不能超过320℃。
TOPSФ制氢装置的中温变换反应技术

TOPSФ制氢装置的中温变换反应技术第3期中外能源SINO—GLOBALENERGY?69?ToPsI2jE制氢装置的中温变换反应技术张志宏(中I$I-i5~大连石化公司生产新区,辽宁大连116032)摘要大连石化生产新区新建的2×105m,,h(标准状态)制氢装置,采用丹麦TOPSOE公司的技术.介绍了转化反应后的CO中温变换技术,其中包括工艺原理,开工变换,催化剂还原和正常操作要领.关键词中变反应催化剂还原变换原理正常操作1C0变换反应的原理蒸汽转化制氢装置的主要反应是转化反应.在转化炉管中,大部分的烃类与水蒸气在含Ni催化剂的作用下反应生成了氢气和二氧化碳.在转化反应中,同时也生成了部分一氧化碳,这是由于烃类和水蒸气的不完全反应生成的,反应式如下:CH+2+nil20¨7己CO+(2+1)H2一QQ与反应温度有关,转化温度越高,反应热越大.同时生成的CO也在发生变换反应:co(气)+H2O(气)¨Co2(气)+H2(气)+41.2l【J/mo】如果进入转化炉的烃类主要成分是甲烷,那么反应式为:CH(气)+H20(气)'—CO(气)+3H2(气)-205.7kJ/molCO的变换反应放热甚少.故整个系统呈明显吸热反应.由于以上的转化反应均为可逆反应.虽然提高温度能使反应向右进行.但是总会有一些CO生成,在本装置中,转化炉出口的CO含量约为17% (干基).这些CO在制氢装置中称之为"氢源",虽然其本身不含氢元素,但它可以与水发生变换反应生成氢气,即:co(气)+H20(气)'—CO2(气)+H2(气)+41.2kJ/mol通过变换反应以后.工艺气中的CO含量就大大减少(本装置大约为2%一2.5%),同时又多产生了大约2O%的氢气,因此变换反应在蒸汽转化制氢装置中是很重要的一个环节.由于变换反应是放热反应.因此降低反应温度可以使反应平衡常数增大,有利于反应平衡向产物(生成CO:和H:)方向移动,但是反应速度将会降低;反之则会提高反应速度.但由于平衡常数减小,对降低CO含量不利,因此对于变换反应来说,要同时解决降低CO含量和增加反应速度的问题.需根据实际情况来确定工艺流程和反应温度.2变换反应工艺流程大连石化公司制氢装置采用的是中变流程f其示意图见图1),转化工艺气经与锅炉给水换热至210oC进人中温变换反应器中,反应器分3层,装填了两种变换催化剂,分别是LK一811和LK一813.工艺气在两种催化剂的作用下开始进行变换反应.至反应器出口CO含量降至2.5%以下,反应放热使温度升高至325℃.中温变换反应器图1制氢装置中变流程示意图这种流程,虽然中变后的粗氢气中CO含量相对较高,但是流程简单,投资和操作上较经济.至于CO的转化率问题,由于残余的CO最终经PSA装置提纯后,作为PsA尾气的一部分供转化炉燃烧使用,而CO也是较好的燃料,对PsA尾气的热值影响较大,如果降低CO含量,就需要补充更多的炼作者简介:张志宏,工程师,毕业于沈阳化工学院.现为大连石化公司生产新区制氢装置工艺员.E-mail:zhangzhOpub.dlpec.corn70?中外能源SIN0一GL0BALENERGY2007年第l2卷厂燃料气,就大连石化公司而言,制氢装置的主要原料是炼厂气,原料和燃料的成本接近,所以从经济的角度考虑,采用中变流程比较适宜.3中温变换反应器的操作中变反应器在操作中有其特殊性.尤其是在装置开工期间.变换单元的预处理是与装置分开进行的.主要原因是变换催化剂是氧化态,使用前必须进行还原以恢复其活性.还原完成后,才将变换反应器切入已经开工的系统中.3.1中变反应器的还原操作当变换催化剂处于氧化态时,要严格保持与其他工艺气管线的隔离.一旦氢气泄漏入变换催化剂中,将会发生强烈的放热反应,并使温升失控.当对反应器入口和出口进行隔离后.氮气以适宜的流量通过开工氮气压缩机进入循环加热反应器.其流程示意图见图2.图2中变还原流程示意图在加热或入口温度达到100~12之前,须完成下列工作:①打开还原氢气管线上的截止阀;②调整氢气至规定的流量,即51m/h(标准状态);③保持这一流量1~2min;④在这段时间的后期,进行采样并测定氢气浓度.为使氢气分布至循环氮气中,等待10~15min,然后再次加入氢气,但这次应加大流量.控制加热器蒸汽量使中变反应器的加热速率为50℃/h.中变反应器通过入口和顶部床层的3个热电偶测定.使其温度以50℃/h的速率加热至175℃.去开工氮气加热器的蒸汽流量主要由蒸汽入口的球阀控制.上述条件保持恒定,直到反应器内所有的温度点f包括出口温度)均保持在175oC左右.这个过程大约需要几个小时.加入小量的氢气[大约30~40m~/h(标准状态)】,去校验中变反应器中的条件是否适宜发生反应.可以通过床层上部的4个热电偶所指示的温度变化(上升)来确定还原反应的发生.当反应已经确认发生后.氢气流量就可以增加至51m,/h(标准状态),相应地浓度大约为0.2%(物质的量分数).并增加氮气流量.入El温度仍保持在175~12.近距离观察顶部床层的温度【(氮气中0.2% (物质的量分数)的氢气将使顶部的LK一811催化剂有大约12℃的温升.同时在LK一813催化剂中大约有7℃的温升1.分别在反应器的入El和出El采样, 对样品气中的氢含量进行分析.如果分析显示入口氢含量为O.2%f物质的量分数),出口为0,说明氢气已参加还原反应,保持上述温升,使氢流量稳定在51m3/h(标准状态),并保持浓度维持在0.2%f物质的量分数)不变.每30min对反应器入口和出口进行采样.并分析氢含量.在执行下一步骤前.必须通过采样分析来核实氢气的消耗量,同时注意温升.当氢气含量超过0.7%(物质的量分数)时,对于较低的入口温度f如165~170oC之间)是有利的,较高的氢含量可以防止热点温度的出现.不然,一旦温度超过250~12,将难以控制,氢气流量/浓度或氮气流量会显着地减少,此时必须手动激活联锁系统.使还原操作停止.如果催化剂出现无法控制的热点温度.必须停止氮气循环,反应器立即进行泄压.然后用新鲜的氮气从底部进行吹扫,并通过反应器顶部安全阀的旁路排空.当氢含量达到1%f物质的量分数)时,为了保持在LK一811床层前沿温度为230oC左右,LK一813床层前沿温度为205~12左右,必须对氢含量进行控制,使入口温度保持在165~170℃之间.通过反应器内热电偶的测量,在上述给定的反应器进料条件下.经过几小时的还原操作后,还原区域可以认为通过了催化剂床层.当还原区域接近催化剂床层底部时,氢气就有可能穿透.由于在循环中不断补充氢气,这将导致循环气中氢气的累积.在这一阶段要求反应器入V1的氢气含量不能超过1.5%(物质的量分数).当还原速度开始降低时,建议以5~10~C/h的升温速度使上部床层温度缓慢升至200~12左右.第3期张志宏.TOPSOE制氢装置的中温变换反应技术?7l?通过温度和氢气浓度的上升,可以判断催化剂还原已基本结束,即在还原的最后阶段,反应器温度将达到20o℃左右,最终温度达到220oC.当氢气的循环浓度开始增加,需防止出现热点温度,即不得超过230oC,须继续保持这种状态直到氢气消耗完毕.当反应器入,出口的氢含量保持在O.2%(物质的量分数1以下并维持2h,通过床层的温度也保持稳定时,还原操作就结束了,此时停止氮气循环并将循环系统隔离.中变反应器即可准备投用.3.2将中变反应器切入系统当中变催化剂已经还原完毕并保持热的状态,就可以切入操作系统了.此时转化部分的负荷必须在3O%以上,水炭比在2.1—4.0之间.中变反应器上游的工艺气温度保持在正常操作水平,即210℃左右.入口催化剂床层温度必须保持在195oC.亦即正常情况下原料的露点温度为170oC左右,而该温度至少要超出原料的露点温度20℃.用氮气将中变反应器缓慢地升压至0.1MPa,将反应器入口和出口管线上的盲板打开,打通工艺管线,以保证反应器入口和出口的低点排凝,使所有冷凝物排出,直到没有冷凝物出现,此时即可将中变反应器切入系统.通过工艺线旁路的升压线对中变反应器进行升压.升压完毕后打开反应器人口和出口的主工艺阀门,此时中变反应器就进入在线状态.4中变反应器的正常操作注意事项4.1温度控制中变反应器的人口温度应控制在210oC,由于变换反应是放热反应,因此反应器的出口温度将升高到330oC.在变换反应器中,低温有利于降低CO含量.但是较高的温度有利于反应速度的提高.最合适的入口温度是当改变入口温度直到获得穿过反应器的最大温差,因为这可确保CO的最大转化.催化剂的温度分布曲线由放置在变换床层内的温度计测量,并在DCS系统中显示,应该定期记录并绘制出失活曲线.催化剂床层的下移曲线指示了催化剂失活的速率,可以为更换催化剂做一定准备.4.2防止毛细冷凝保护催化剂必须确保进入中变反应器入口的工艺气体温度始终高于露点温度20℃.在催化剂小球内部发生毛细冷凝会降低催化剂的表面活性.一般中变催化剂入口的露点温度在170oC左右.在制氢装置停工时,在转化部分通蒸汽之前,其变换部分必须被隔离.避免热态催化剂暴露于液体水中,因为这将引起剧烈蒸发并将引起催化剂颗粒破碎.(编辑陈珏) MediumTemperatureShiftTechnologyforTopsoeHydrogenManufacturingUnit ZhangZhihong(PetroChinaDalianPetrochemicalCompany,LiaoningDalian1l6032)【Abstract]ThenewHMU(HydrogenManufacturingUnit)ofDalianPetrochemicalComp anywiththedesigncapacityof2xl~m/h(standardconditions)adoptsthelicensedtechnologyfromTopsoeofDe nmark.Thepro.cesstheory,start—upshift,catalystreductionandthemainpointsofnormaloperationoftheCOmediumtem. peratureshifttechnologyafterthereactionareintroduced.[Keywords]mediumtemperatureshifttechnology;catalystreduction;shifttheory;normalo peration。
制氢装置催化剂和吸附剂装填还原方案

制氢装置催化剂和吸附剂装填还原方案6.1催化剂、吸附剂装填方案6.1.1制氢装置催化剂装填方案A级操作框图初始状态S0装置所有项目完工,并已气密置换合格6.1.1.1总则6.1.1.2安全注意事项6.1.1.3催化剂装填的技术要求6.1.1.4催化剂装填的准备工作6.1.1.5加氢催化剂装填6.1.1.6脱硫剂与脱氯剂的装填步骤6.1.1.7中变催化剂的装填6.1.1.8转化催化剂装填方案6.1.1.9PSA吸附剂装填取终状态S1催化剂、吸附剂装填完毕,反应器、吸附塔已气密6.2 转化、中变催化剂还原方案6.2.1转化催化剂的还原步骤6.2.2中变催化剂的的步骤6.2.3转化、中变催化剂的配氢还原6.3催化剂的特殊处理6.3.1钴钼加氢催化剂的再生6.3.2转化催化剂的处理B级操作过程初始状态S0装置已热氮循环,烘炉煮炉完毕,问题已得到整改6.1催化剂、吸附剂装填方案6.1.1制氢装置催化剂装填方案6.1.1.1总则参见C级6.1.3.16.1.1.2安全注意事项参见C级6.1.3.26.1.1.3催化剂装填的技术要求参见C级6.1.3.36.1.1.4催化剂装填的准备工作[P]-准备好装填催化剂的工具:提升料斗 1.0m32个装填料斗0.5m3下料口外径170mm 2个连体工作服中、大各20套帆布软管φ200×15m 30条照明灯及电源24V 2套磅秤50KG 2台皮尺30m 4个钢卷尺5m 5套绳梯20m 4套麻绳或(尼龙绳) φ10 50mΦ15 100米φ14×30m 10条(6条带绳扣)φ30×30m 5条防毒通风面罩4副通风软管 30m 与防毒面具配套防尘口罩40个棉布手套100副防尘帽10个防尘眼镜10副木制耙子4把木板350×300 6块防爆灯4个安全带4副大蓬布10米×10米4块布剪刀4把震动筛1个塑料布一卷通风机1台哨子2个催化剂计量桶四只漏斗(特制)下料口85mm 四台帆布袋(特制)Φ90,长 1.5米200条筛子(特制)Φ6mm 4个真空抽吸装置1个铜锤12磅4个差压测试器皮碗口径104,孔板通径Φ6 一套撮子4个磁铁马蹄形4块压力表 1.0、0.6、0.4 MPa 各一块无底缓冲布袋φ200×15000 3只安全绳φ16 60米装填统计记录纸60张其他工具钢丝钳、螺丝刀、铁剪刀、扳手等若干6.1.1.5加氢催化剂装填注意:在装填前,请仔细阅读C级6.1.3.1、6.1.3.2、6.1.3.3条款,并按其中的要求执行。
制氢装置原理及操作

工艺原理1.1制氢装置主要工艺过程装置从原料净化到原料蒸汽转化及中温变换,每个过程都包含有复杂的化学反应,而产物的分离则是一个除去杂质的变压吸附过程,装置的各组成部分的催化剂有所不同,对操作的要求及处理也不同,为达到正常生产控制的目的,必须对每个过程的生产原理及催化剂性能有一定认识。
本装置制氢工艺主要由原料气净化,烃蒸汽转化,CO中温变换及中变气的PSA氢气提纯等几部分组成。
1.2制氢装置主要化学反应机理1.2.1原料气净化部分原料净化过程是在一定的温度、氢气压力和空速条件下,借助加氢催化剂作用,把原料气中硫化物、氯化物脱除,使原料气中硫含量降至0.2PPm,氯含量降至0. 1PPm,以保护好后续转化催化剂的正常运行。
原料气中硫化物对含镍蒸汽转化催化剂以及变换催化剂等一系列催化剂都有毒害作用,因此一定要脱除。
原料烃中的硫化物以多种形态存在,一般分为无机硫化物和有机硫化物两大类。
原料气中的硫化物绝大部分是有机硫化物,按有机硫化物的热稳定程度,大致可分为两类。
一类是硫醇和二硫化物,它们在150~250℃便能分解;另一类为硫醚和环状硫化物(噻吩类),它们在400℃时仍然稳定。
这些有机硫化物不能在氧化锌脱硫剂上直接反应被脱除,为了便于复杂有机硫的转化,必须使用加氢转化催化剂在氢气作用转化生成无机硫化物,再用氧化锌脱硫及吸附脱除。
一般的钴钼型加氢转化催化剂在350℃左右即可将复杂的有机硫转化为H2S,几种典型有机硫的加氢反应如下:硫醇加氢:R-SH+H2=RH+H2S硫醚加氢:R-S-R’+H2=RH+R’H+H2S噻吩加氢:C4H4S+4H2=C4H10+H2S二硫化碳加氢:CS2+H2=CH4+H2S硫氧化碳加氢:COS+H2=CO+H2S此处R-代表烷基,这些反应都是放热反应,平衡常数很大。
因此,只要反应速度足够快,有机硫的转化是很完全的。
除了上述有机硫加氢反应外,对于含有烯烃的制氢原料如焦化干气和催化干气,钴钼催化催还能使烯烃加氢成饱和烃,有机氮化物也可在一定程度上转化成氨和饱和烃了。
制氢装置中的中温变换催化剂_解释说明以及概述

制氢装置中的中温变换催化剂解释说明以及概述1. 引言1.1 概述制氢是一项重要的工业过程,用于生产氢气被广泛应用于石化、电力、电子和交通等领域。
而中温变换催化剂作为制氢装置中的关键组成部分,发挥着至关重要的作用。
本文旨在对中温变换催化剂进行解释说明和概述,以便深入了解其定义、工作原理、特点及应用领域,并探讨其在制氢装置中的重要性与其他类型催化剂的比较分析。
1.2 文章结构本文将按照以下顺序展开内容:首先,在第二部分将解释说明中温变换催化剂的定义和作用,明确其在制氢过程中所扮演的角色;接着,我们将详细介绍该催化剂的工作原理,包括反应机理和协同效应等方面;最后,在第三部分概述中,我们将简要介绍制氢装置,并探讨中温变换催化剂在其中的重要性,同时比较该催化剂与其他类型催化剂的差异与优势。
1.3 目的通过本文从定义、机理、特点及应用方面的解释说明和概述,旨在全面了解中温变换催化剂在制氢过程中的关键作用,并为未来研究和应用提供展望和建议。
对于从事相关领域的研究人员和工程师而言,本文将具有参考价值,同时也能够增进公众对于制氢装置以及其关键催化剂的认识。
2. 制氢装置中的中温变换催化剂解释说明2.1 中温变换催化剂的定义和作用中温变换催化剂是指在制氢装置中用于加速水蒸气与一氧化碳之间的反应,产生氢气输出的催化剂。
它在制氢过程中起到重要的促进作用。
通过吸附、解离和重新组合反应物分子,中温变换催化剂能够降低活化能,提高反应速率,并增强反应选择性,从而实现高效稳定地制取纯度较高的氢气。
2.2 中温变换催化剂的工作原理中温变换催化剂一般采用以铜为主成分的复合金属氧化物进行制备。
其工作原理主要包括:- 吸附:中温变换催化剂具有较高的吸附能力,可以吸附水蒸气和一氧化碳等底物分子。
- 解离:经过吸附后,在适当的反应条件下,底物分子可以被激发解离为活性基团。
- 重新组合:活性基团能够重新组合形成水和二氧化碳,同时释放出高纯度的氢气。
甲醇水蒸汽重整制氢催化剂甲醇还原方案

甲醇水蒸汽重整制氢催化剂甲醇还原方案甲醇水蒸汽重整制氢催化剂甲醇还原方案甲醇水蒸汽重整制氢催化剂的还原活化原则上应用H2还原剂,可以得到高的催化活性,在对转化率要求不太严格的情况下可以采用甲醇作为还原剂,但可能造成约10%活性损失。
催化剂的装填采用阶梯式装填方式可得到较好的温度分布。
可以用相应颗粒大小的石英砂作为补充以形成催化剂的梯度分布,由入口到出口阶梯式增加催化剂的用量。
催化剂的还原温度和使用温度对催化剂的活性及寿命影响很大,严禁出现超温现象。
当温度>320℃易形成积碳,铜烧结,催化剂的活性显著降低甚至失活。
现根据适当的资料就甲醇作为还原剂,提供如下方案以供参考。
1,催化剂的升温1.1升温介质通常情况下应用氮气作为升温介质,当氮气不便时也可应用空气作为升温介质。
但还原阶段的升温应用还原剂的气态组分作为升温用介质。
1.2升温的空速考虑到小反应器,由于放热量有限,拟采用相对较小的空速,一般为2.0~4.0h-1。
还原初期,当反应放热较大时,宜采用较低的空速,以方便温度的控制。
1.3升温中注意事项MW-612型催化剂在升温过程中,于50~130℃之间可能发生温升较慢的现象,这是因为催化剂在脱除制备过程中加入的物理水有关。
1.4催化剂的还原MW-612型催化剂的H2还原的特点是速度快,当利用甲醇还原时,受甲醇分子结构的影响,需采用较高的甲醇分压以利于甲醇的渗透和与催化剂表面的接触,所以适当的提高系统压力对催化剂还原时有益和必须的。
还原实践证明,进口温度为180℃,催化剂可在较低甲醇浓度下完成还原反应。
1.4.1还原剂甲醇水,甲醇:水=1:0.2~1,甲醇中不含氯、硫和油,水用去离子水。
1.4.2甲醇与水的比,刚开始时,利用较小的液空速,较高的甲醇含量,以利于氧化铜的还原和水分的排除,随着还原反应的进行,逐渐提高水的比例。
甲醇、水的比例可根据流量泵的流量来调整,计量应准确,应根据反应床层的温度变化随时调整,防止催化剂床层飞温,造成催化剂活性的降低。
长庆石化制氢装置制氢转化催化剂在线还原分析

1 第一章 进行在线还原的原因及理论分析
1 . 1 转化催化剂在线还原过程概况 我厂 制氢 装置于 2 0 0 6 年l 2 月投 产运行 , 设计 产能 4 × 催化剂活性 :
1 0 N m 。其 中 , 天然气 蒸汽转化 催化剂 选用 的是 齐鲁设 计研
究院开发 的Z 4 1 7 / 4 1 8 转化催化剂 。
摘要 : 2 0 0 8 年1 月 的一 次异 常操作 , 影 响 了装置 的正 常运 转化 催 化剂 进 行 了蒸汽 钝 化 。再次 开 工后 , 随 着加 工量 的 增 行, 切 断 了进料 , 利 用水蒸 气进 行对转化催 化剂 的保 护 , 历 时一 大 , “ 红管 ” 现 象变 得严 重 。对 炉管温 度 的测量 也显示 , 炉管 处 小时 , 造成 了转化催 化剂 的部分钝化 。制 氢装 置技 术人 员创造 于高温 状态 , 高 出正 常状 态下 6 0 ℃左 右 , 严 重影 响了操 作和 装 性 的提 出和设计 在线还 原。在保证 装置正 常运行 的情况 下, 使 置的安全运 行 。长 时间的蒸 汽保护 , 使天然 气蒸汽转 化催化 剂 钝化 的催 化 荆恢 复和提 高 了活性 , 解 决 了红 管 问题 , 提 高 了天 丧失了部分活性 , 反应减慢 , 炉管温度升高 。 然 气的转化 率 , 排 除 了安全 隐患 , 达到 了预 期 目标 , 保证 了后续 2 . 3转 化催 化剂在 线还 原的 目的 装置连 续稳 定运行。 根据 我公 司的具 体情 况 , 确 定重 整氢作 为主 要还 原介 质 , 关键词 : 转化催化 剂; 红管 ; 在线还原 加 氢裂 化饱 和千 气作为 辅助还 原 介质 。对转 化催化 剂进 行在
管” 现 象出现 。因此 , 各班 组定期定 点测定炉 管的温 度 , 特 别是 时炉管的温度 , 有效的解决 了红 管问题 , 排 除 了安全 隐患 。 4 - 3恢复 和提 高 了转 化 催化 剂的 活性 , 提 高 了天然 气的 利 炉 膛定 向下 3 米处, 易 出现红管 的地方 。对于 我公 司的顶烧 炉 而言, 火嘴 喷射火 焰外焰部一般在 2 - 3 米处 , 这部分是供 热的集 用率 , 节 约了成本 。
制氢转化催化剂失活的原因分析及处理对策

制氢转化催化剂失活的原因分析及处理对策陈哲明齐鲁石化公司胜利炼油厂(山东省淄博市255434)摘要:对齐鲁石化公司胜利炼油厂第二制氢装置转化催化剂失活的原因进行了分析,并逐步实施处理方案,确保装置长周期安全运行。
主题词:水蒸汽转化制氢装置水蒸汽转化催化剂失活再生原料优化1转化催化剂失活简况齐鲁石化公司胜利炼油厂制氢装置(二制氢)本周期自1994年5月12日起,连续正常运转达8个月,到1995年1月初时,转化管3米床层温度开始与日俱升,呈现上段催化剂逐步失活迹象。
1月22日晚,发现中变气冷凝水中凝结出具有浓烈萘味的黄色蜡状物,说明转化床层已发生了严重的芳烃穿透。
1月23日,采取降量、提水碳比和更换低硫原料油等措施,但短时好转后情况继续迅速恶化。
转化催化剂逐步失活的情况如图1所示。
图1失活前后的运转情况经齐鲁石化公司研究院分析,黄色蜡状物中含萘72%,菲11.58%,芘7.57%,联苯4.0%,芴3.79%,其余是少量萤蒽、苊和茚。
到1月25日,转化炉出口温度升到805℃,负荷仅76%,水碳比为5,出口甲烷已接近9%,转化催化剂严重失活。
从转化炉看,失活前炉管上段普遍呈现豹斑,即所谓花管。
而失活后整管从上到下,除炉顶附近外全都发红。
3米床层的温度平均升高超过60℃,达到730℃以上。
转化床层阻力降没有明显变化,可以判断,转化催化剂活性的下降,是由于严重中毒造成的。
2转化催化剂中毒主要原因分析2.1加氢脱硫系统操作条件2.1.1加氢反应器负荷加氢反应器是保证转化剂正常运行的主要设备,要有足够的加氢催化剂才能保证将烃类中的有机硫充分转化成无机硫,然后被脱硫剂所吸收。
国外对脱硫很重视,如从美、日等国引进的以轻油为原料的“两湖”化肥厂(湖北化肥厂和洞庭氮肥厂)的制氢装置,就设计了预脱硫工序。
轻油经加氢除去大部分硫后,再经二次加氢、氧化锌脱硫剂吸收,最终除尽硫化氢。
相比之下,国内对制氢装置的加氢脱硫却重视不够。
制氢装置转化中变催化剂还原描述

制氢装置转化中变催化剂还原描述刘永辉【期刊名称】《广州化工》【年(卷),期】2015(000)008【摘要】制氢装置转化中变催化剂在开工时需使用还原剂对其还原,催化剂经还原后才能充分保证其催化活性。
作为制氢装置转化中变催化剂的还原介质较多,例如氢气、液氨、天然气等。
某公司4×104 Nm3/h制氢装置在开工过程中分别采用氢气和液氨作为还原介质,经实践证明两种介质作为还原剂均可使催化剂得到有效还原,还原后的催化剂活性较高。
开工后转化出口甲烷含量及中变气中一氧化碳含量均在控制指标范围之内。
%The reforming and shifting catalyst need to be reduced by reducing agent in start-up.The catalyst after being reduced can fully guarantee their catalytic activity.Reducing media of reforming and shifting catalyst in hydrogen production have many types, such as hydrogen, liquid ammonia and natural gas.Hydrogen and liquid ammonia were used as reducing media respectively in start-up process.The activity of reduced catalyst was better after start-up, which proved hydrogen and liquid ammonia can both make catalyst to obtain effective reduction.After start-up, the contents of methane in conversion gas and carbon monoxide in shift gas were within control index.【总页数】2页(P183-184)【作者】刘永辉【作者单位】中国石油广西石化公司,广西钦州 535008【正文语种】中文【中图分类】TE624【相关文献】1.制氢装置转化催化剂用天然气作为还原剂的探索 [J], 侯克2.烃类蒸汽转化制氢装置中变换单元设置浅析 [J], 申莉;杨先忠;李林3.液氨在1#制氢装置转化催化剂还原中的应用 [J], 张海源4.长庆石化制氢装置制氢转化催化剂在线还原分析 [J], 徐江峰5.天然气一段蒸汽转化制氢装置 Z118-4Y/5Y转化催化剂升温还原总结 [J], 马延彪;潘华东因版权原因,仅展示原文概要,查看原文内容请购买。
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制氢装置转化中变催化剂还原方案
注:
此过程还需催化剂厂家确认。
6.2.1转化催化剂还原的步骤
(M)-确认转化催化剂达到还原条件:
转化入口温度480-520℃,出口温度为820±10℃
水蒸汽量为正常负荷的50%,约控制在8t/h左右
氢气纯度>90%
中变床层温度稳定在250℃
[P]-由管GH-2101引外来开工用氢入原料气压缩机入口分液罐D-2101,开始配氢量100-200Nm3/h,然后根据情况慢慢增加。
[I]-配氢后要密切注意系统压力,若由于配氢量增加造成系统压力升高时,要及时放空到火炬线。
[I]-分析转化入口气中氢气浓度,由2%开始,每次依次增加2%,若转化和中变温升都不明显则将氢气浓度继续提高2%,直到循环气中的氢气含量达到20%后,每次增加10%,继续配氢,直到循环气中的氢气含量达到60%以上。
注意循环气中氢浓度达到20%以后,每次提高氢气浓度时都相应要把配蒸汽量提高,维持H2O/H2比值在5-7之间。
相应浓度下的配入蒸汽量可参考如下计算:
氮氢气循环量按5000Nm3/h计,H2O/H2比按
5-7计算
最小配汽量kg/h=5000×H2%×5×18/22.4
最大配汽量kg/h=5000×H2%×7×18/22.4 [I]-转化催化剂还原升温控制表:
温度范围(℃)升温速度
(℃/h)
时间(h)
累计时间
(h)
常温~130 10 10 10 130 恒温10 20 130~220 10-15 8 28 220 恒温10 38 220~350 10 12 50 350 恒温10 60 350~800 30 15 75 [I]-转化催化剂还原升温曲线:
温度(℃)
500300400转化催化剂还原升温曲线
600700200100800
10
20
304060
5070
80时间(h)
当转化进口、出口的氢含量不变时,可认为还原合格(约12小时)
6.2.2 中变催化剂还原的步骤
[I]- 中变反应器配氢后,在还原初期保持催化剂床层入口温度250℃恒温2小时后以10℃/h 的速度逐步升高入口温度,但入口温度不能超过320℃。
[P]- 发现床层温度上升过快时,立即改脱硫后放空,并停止配氢,等原因清楚,问题得到解决后再进行还原操作。
(M)- 中变床层看到明显的温波通过后,床层温度达到330~400℃,进出口氢浓度在60%以上维持10小时,如出口氢浓度无明显变化且床层无明显温升时,可认为中变催化
剂还原结束。
[I]-中变催化剂升温控制表:
温度范围(℃)升温速度
(℃/h)
时间(h)
累计时间
(h)
常温~120 20 4 4 120 恒温8 12 120~250 30 5 17 250 恒温8 25 250~320 10 8 33 320 恒温10 43 320~370 10 5 48 370 恒温 2 50 370~340 20 2 52 [I]-中变催化剂升温控制曲线:
温度(℃)
4
250150200中变催化剂还原升温曲线
100508
12
16
20
242832364044
48
52300350400时间(h)
6.2.3 转化中变催化剂配氢还原注意事项
状态S3
转化升温,转化催化剂、中变催化剂还原结束。
6.2.3.1 转化催化剂还原升温
升温前一定要对系统进行气密实验并用氮气置换合格,升温方法如下:
第一种,氧化气氛升温。
从常温升至床层出口约200℃的阶段,以氮气循环,当床层各点温度均在水蒸汽露点温度以上时,可引入水蒸气以30~40℃/小时的速度继续升温。
使床层温度分布均匀,整个升温过程都应防止系统中漏入烃类。
升至还原温度时,切入还原介质,控制H 2O/H 2(摩尔比)
小于7.0。
第二种,还原气氛升温。
从常温升至床层入口约200℃阶段,用氮气循环升温,保证床层各点温度均在水蒸气露点温度以上。
切换水蒸气并立即配入一定量的还原性气体,控制水氢比(体积)在7.5以下,以30~40℃/小时升温至还原温度。
当使用预还原的催化剂时,应采取此方法升温。
氮气升温时,氮气中的氧含量不得大于0.5%,系统压力0.4~1.0MPa,若发现烃类进入系统,应将循环气置换掉。
水蒸气加入量一般为满负荷运行时的30~40%,以保证在各转化炉管中能均匀分配。
升温速度一般不超过50℃/小时,较慢的升温速度对催化剂和转化炉体耐火材料都是必要的,力求床层内温度差最小。
6.2.3.2转化催化剂还原注意事项
镍催化剂还原是轻微的放热反应:
NiO + H2 = H2O + Ni
NiO + H2 = H2O + Ni
反应过程无体积变化,提高温度和氢气分压有利于还原。
还原介质可用重整氢等富氢气体,或投用自产裂解气,不管使用哪一种还原介质其中干基氢浓度大于60%,H2O/H2小于7.5。
温度对还原过程有关键的影响,无论从镍还原的平衡还是反应速度考虑,提高温度都是有利的,在整个还原期间的催化剂床层入口要尽可能提高,维持在490~500℃,(如果上段入口处装预还原态催化剂,入口温度可以低些。
)出口温度800±10℃,以利于催化剂充分还原。
在大型转化炉中还原要确保各炉管均达到还原温度。
为此,各烧嘴的燃料喷射量须事先检查是否合乎要求。
还原过程中最好点齐全部烧嘴,以保证温度均匀,因超温不能点齐时,也应在还原过程中交换点燃。
还原压力可根据还原系统的阻力而定,一般为0.6~
1.0MPa。
工业装置一般在还原气中配入水蒸气,在湿氢条件下还原。
氢空速必须控制在300h-1以上,水氢分子比为3.0~7.0,使催化剂处于还原气氛中,水氢比越低越有利于还原,还原期间,严防原料烃进入转化炉,以防造成积碳。
原始开车的还原时间,是从催化剂床层入口温度大于490℃,出口达800℃时计,约为8~12小时,短时间(不超过3小时)被钝化的催化剂还原时间可减至3~6小时。
若停车在还原气氛中进行,重新开时只须在还原气氛中升温至投料条件即可。
还原过程中,介质可以一次通过,也可返氢循环,后者
较为经济。
6.2.3.3中变催化剂升温还原
升温介质可用空气、氮气、过热蒸汽、天然气或工艺气等气体。
⑴如果用干空气升温时,催化剂床层最高温度应严格控制在150℃以下(压力小于0.7MPa),然后改用其它加热介质继续升温。
⑵如果用过热蒸汽升温,可直接升温至220℃,在改用工艺气升温。
(综合各种因素的影响,本装置采用氮气对中变催化剂床层进行升温)
⑶以天然气为原料加压连续转化中,最好采用氮气升温至180℃,再用过热蒸汽升温至220℃,用工艺气继续升温。
⑷催化剂床层温升速度≤80℃/h,介质的空速200~300h-1。
6.2.3.4中变催化剂还原注意事项
B-113型催化剂以γ-Fe2O3形式提供,必须还原为Fe3O4才具备催化活性。
B-113型催化剂在200℃左右,有水蒸气存在下,通入还原性气体,会有明显的还原反应:
3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2O+9.26 kj/mol 如果没有水蒸气存在,会发生Fe3O4的过度还原反应:
Fe3O4+H2=3Fe+4H2O-149.92 kj/mol
金属铁的生成会促进甲烷化反应和CO的歧化反应。
CO+3H2=CH4+H2O+206.28 kj/mol
2CO=CO2+C+172.5 kj/mol
上述反应会放出大量的热,易引起催化剂超温或烧结。
所以当催化剂床层温度升到200℃以上时,不准用还原干气升温。
根据热力学数据,当床温为400℃时,PH2/(PH2+PH2O)<0.86就可以防止金属铁生成。
还原初期应保持催化剂床层入口温度250℃至少2h,以避免催化剂床层底部可能出现的过快温升,其温升速度不允许超过20℃/h,如果温升过快,则应降低入口温度,如果温升过慢,则以10℃/h的速度逐步升高入口温度,无论如何此阶段入口温度不得超过320℃。
还原初期亦可采用试配气的方法,以避免床层飞温造成不必要的损失。
当中变反应器操作压力0.5~2MPa,空速>200h-1,入口温度控制在300~370℃(还原末期可提升至370℃),经过6~8小时催化剂就可顺利的还原完毕。
在催化剂还原的同时,催化剂本体中微量的硫也被还原,并以H2S的形式弛放出来。
当催化剂床层温度达到220℃时,已开始有H2S的弛出,为了跟踪催化剂的本体放硫情况,必须在中变气导转化气后,立即做硫含量分析,否则难以获得H2S的分析数据。
B-113型中变催化剂很容易还原,当采样分析中变出口
气体中H2含量不变,并且达到设计要求时,即表明催化剂已还原结束,如出口硫含量分析合格,则提高进口温度,使出口温度比正常流程温度高10℃,经过2~4小时后,出口硫分析合格,即表明放硫结束。