下料通用工艺
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
高中通用技术_工艺实践课教学课件设计
•操作：使用时角尺要紧贴工件的一个基准 面；
15 15
15 25
150
3、锯割
1、台虎钳使用注意事项：
①在钳台上安放虎钳时，应使固定钳身的钳口工作面 处于钳台边缘之外、这样便于夹持长条形工件，强力 作业时，应使作用力朝向固定钳身，以免过多增加丝 杠螺母的负荷。
②夹持工件时用手扳紧即可，不得用加力杆或敲击， 以免损坏丝杠、螺母，同时工件夹紧的程度要合适， 注意防止夹伤工件表面。较软的或成品工件夹持时须 用紫铜条或铝片保护。
工件ห้องสมุดไป่ตู้廓线
锯条 锯割线
（3）起锯方法：起锯角约150。远起锯是指工件远离操作者的一 端起锯，此时锯条逐步切入材料，锯齿不易被卡住。近起锯是指 从工件靠近操作者的一端起锯。两种起锯方法各有优点，要根据 工件形状不同合理选择起锯方法。
锯割
夹持工件：不过于用力，防止变形。 起锯：左手拇指扶靠锯条防止偏移。 行锯：双手握锯平直推动锯条，避
免两端锯割深度不一致。 毛刷清理木屑：防止锯割过深。
锯割
观察甲乙两同学锯 割完成的照片： 1.锯路有什么不同？ 2.你认为哪个同学的操 作正确，为什么？
甲同学
乙同学
③台虎钳在钳台上要固定牢靠，同时扳紧锁紧螺钉。 不能用手锤敲击活动钳身。
一般锯割方法
（1）确定锯割线：锯割时，锯割线的确定要考虑“锯路”的宽度和下一道 工序锉削时的“锉削量”，所以锯割线一般在工件轮廓线外侧0.5～1 mm处 为宜。
（2）工件的夹持方法：锯割前应把材 料夹持在台虎钳上。夹持时，应根据 工件形状和锯割线位置的不同而选择 合适的夹持位置。通常情况下，锯割 线应在台虎钳钳口左侧10～20 mm处， 并且使锯割线垂直于地面，这样锯割 时就安全、方便，用力也自然。
钢结构下料通用工艺
中铁建工集团北京机械制造有限公司钢结构下料通用工艺1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。
1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。
2、编制依据JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》3、操作前的准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
4、划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
下料通用工艺卡
350-280
0.3-0.4 0.3-0.4
＞0.03 ＞0.03
3.2.2
切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖 量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
3.2.3
在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔和预热氧阀门。
3.2.4
先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡 口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大 。
质与板厚选取正确的割嘴与气割气体压力。
板材厚度
（mm） 割嘴号 切割速度（mm/min) 氧气（MPA） 丙烷气（MPA）
5-10
0
600-450
0.2-0.3
＞0.03
未按工艺内 容操作罚款
50元/项
10-20
1
480-380
0.2-0.3
＞0.03
气割下料
20-35 35-60
2
400-320
3
边、焊瘤等影响外观的缺陷，一些影响美观需要磨圆滑的焊接部位也必须修磨成形。
未按工艺内
容操作罚款
6
标示
正确标示图号，数量。相同的管材按1/15比例标示。相同的板材按1/10比例标示，小件盒 50元/项 装的必须填写标签贴于盒外醒目位置。
编制： 批准：
谢长青
校对： 日期：
08.12/20
金阳机械设备科技开发有限公司
3.1.5
剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位， 免去划线工序。
预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，保证火焰性质均应采用中性火焰，即打
机械加工下料通用工艺
99.5%以上.
板厚（mm）
割嘴号（#） 割缝半径（mm）
预热时间（s）
切割速度（mm/min）
5～10
1
1.0
10～13
500～700
10～20
2
1.2
12～15
380～600
20～40
3
1.4
14～17
350～500
共 5 页 第3 页
40～60
4
1.7
16～19
300～420
60～100
5
2.0
3.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 3.2 各种零件的材料必须严格按工艺要求（或图纸要求）选用，不得随意更改。对代用材料必须由有 关部门申请代用手续后方可使用。 3.3 查看材料的外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 3.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 3.5 号料
机械加工下料通用工艺
批准：
1.适用范围
本通用工艺规定了下料（剪板、等离子、火焰割、锯床）的工艺规则，适用于本公司的产品材料的 下料。
2.使用设备和工具
2.1 剪板机 2.2 数控等离子切割机 2.3 精细等离子切割机 2.4 带锯机和圆锯机 2.5 盒尺 2.6 直角尺 2.7 扳手
3.下料前的准备
4.7.1 从电脑中拷贝出来的程序插入机器读出，查看切割图形与图纸是否相符，对所割零件进行排版
以达到最佳排列顺序。
4.7.2 切割之前擦去钢板上的生锈部分保证钢板的整洁，钢板放到工作台上后，调整钢板保证钢板不
歪斜，根据钢板厚度设置相关参数，具体如下：
表 1 精细等离子下料系统参数
切割厚度
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
数控等离子通用工艺规范
T—0908--18数控等离子下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：数控等离子下料通用工艺规范1 范围本标准根据结构件厂现有使用的数控等离子切割机，规定数控等离子切割下料通用应遵守的基本规则，适用于在数控等离子切割机下料的金属材料。
切割下料的材料厚度基本尺寸为δ1.0~20mm，切割下料的材料有效宽度和长度（不同设备切割的宽度和长度不同：江苏威达SZQG-Ⅱ 4700×25000mm，昆山METAL MASTER 1750×4000 mm，美国ATC3500 1340×2000mm）。
2 引用标准数控等离子切割机厂家说明及安全规程3 下料前的准备3.1 操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程序。
取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。
3.2 操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。
3.3 工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。
3.4 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.5 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.7 开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。
3.8 检查设备机架纵横移动，等离子切割机，割炬调整是否灵活、正常。
3.9 将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。
3.10 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。
3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.12 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.13 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。
2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。
2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。
碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。
考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。
筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。
且不小于100mm。
2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。
产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。
2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。
3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。
在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。
3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。
4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。
4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。
5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。
新版钢制容器制造通用工艺规程
钢制容器制造通用工艺规程1．下料1．1核对坯料材质、规格，应与图纸、工艺相符；进行外观检查，发现钢板有明显的划痕、夹杂、气泡等缺陷，在未经检验部门处理前不得下料用于生产1．2划线1．2．1筒体 坯料划线尺寸：筒体展开长度×筒节高度（展开长度按中径计算，中径＝内径＋壁厚）对角线误差：对角线>1500，误差≤3mm 。
对角线≤1500，误差≤2mm 。
1．2．2大小头 按展开尺寸（扇形）划线 ，扇形弧长按筒体中径计算，如下图示。
1．3标记移植1．3．1坯料上必须有材料标记钢印，材料标记应与材质书相符(对不锈钢，应用无氯无硫记号笔书写，严禁打钢印和用油漆等有污染的物料书写)。
1．3．2筒体板材标记移植位置1．3．3封头板板材标记移植位置在距中心线1/4Di 处 1．3．4筒体产品试板标记移植位置1．4坡口加工1．4．1筒体纵、环缝坡口内坡口（一般当Di ≥600时打内坡口）时，坡口制在标记反面，如下左图；外坡口时，坡口制在标记面，如下右图。
坡口尺寸按图纸要求，图样无规定时按附录一。
1．4．2坡口清理除锈焊缝二侧用砂轮打磨除锈，范围应>20mm ；打磨除锈后，应在当天施焊，否则须重新清理。
2．筒体（大小头）成形2．1预弯2．1．1材料标记钢印应卷在外面。
2．1．2钢板放入卷板机口，应使钢板边缘与卷辊轴线平行，避免偏斜。
2．1．3利用弯模在卷板机上踏头，踏头长度≥200mm ，用内径R 卡板测量踏头R ，边缘直边部分应<10mm 。
2．2卷圆成形、点固2．2．1钢板放入卷板机后，应使钢板边缘与卷辊轴线平行，避免偏斜。
2．2．2分几次调节上辊筒卷制，用R 卡板随时测量，防止过卷。
组对间隙按图纸2．2．3纵缝对口错边量b 应符合规定：当δS ≤12:时，b ≤1/4δS ；当δS>12:时b ≤3，对复合钢板，错边量应不大于钢板复层厚度的50%。
且不大于2㎜。
3．纵缝施焊3．1筒节上接产品试板和引熄弧板（对非标设备无产品试板，筒体接引熄弧板），不得在筒节其他部位随意引弧。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
工艺编制规范
工艺编制规范一、工艺规程格式要求：1、编制临时图样产品和试制图样产品工艺，仅为过程工艺卡片，用《机械加工工艺过程卡片》即可，特殊工序可附工艺附图具体说明；2、编制批量性产品、日常加工产品工艺，为过程工艺卡片配合工序工艺卡片方式，用《机械加工工艺过程卡片》并配合各种工艺卡片；3、编制返修/返工工艺，按过程工艺卡片要求执行。
4、外协及中间工序外协零件依据图纸要求只提出检验项目、具体要求等。
按过程工艺卡片要求执行。
5、使用通用工艺的零件在编制过程中体现通用工艺名称及或编号。
按过程工艺卡片要求执行。
二、常用工艺编制具体要求：1、下料：剪切(气割、锯切)下料1.1 工序内容1.1.1长*宽（长度）尺寸：按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。
1.1.2对角尺寸并给出允差。
1.1.3给出平面度要求，根据幅面大小一般要求0.5-2.5mm。
１1.1.4剪（锯切）斜边（角）：给出角度及允差或坐标标注尺寸公差。
去飞边毛刺。
1.1.5工序控制点：长、宽尺寸、对角尺寸、无毛刺。
1.1.6自检率：通常注明>10 %1.1.7检验：检查内容长、宽尺寸、对角尺寸注明随机抽检率> 10 %1.2 使用设备依材料厚度等区别注明设备名称、型号1.3 工/量辅具1.3.1注明使用量具名称、规格1.3.2注明去毛刺使用工具名称、规格1.4 注明同时加工件数、人员密度、单件工时2、气割2.1工序内容2.1.1一般以工艺附图形式给出气割部位并注明允差。
按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。
2.1.2工序卡或必要时依据材料厚度注明割炬割嘴型号，氧气、乙炔气压力。
2.1.3注明划线或使用仿形样板。
2.1.4气割斜边（角）：给出角度或坐标标注尺寸及允差。
2.1.5去割渣毛刺。
2.1.6工序控制点：尺寸、角度、无毛刺。
２2.1.7自检率：通常注明> 10 %2.1.8检验：检查尺寸、角度、无毛刺。
外观质量要求
一、下料通用要求♦:♦表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。
焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。
♦:♦下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。
手工气割下料件应将割口打磨平整。
♦有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。
♦同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。
平整处理要求1♦平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。
♦超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。
♦平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。
平整处理要求2♦下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。
♦下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。
♦校平时不应直接锤击板材表面。
♦校平后板材表面应无凹凸痕迹。
平整处理要求3♦钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。
♦筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。
表面质量要求1♦板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。
钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。
♦:♦板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。
♦:♦板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。
表面质量要求2♦焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。
不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。
♦毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。
二、铸锻件外观质量♦执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012♦相关标准GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件JC/T401.3建材机械用铸钢件缺陷处理规定JC/T691 高铭铸铁衬板技术条件铸件表面质量1♦:♦铸件上的型砂、芯砂、芯骨、粘砂、夹砂、飞边及内腔残余物应清理干净，并铲磨光滑平整，且不高于母材表面。
剪板机下料通用工艺规范150827
剪板机下料通用工艺规范编制:审核:校对:日期：剪板机下料通用工艺规范1、总则本标准根据山东奥诺现有的剪板机，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
现有剪板机型号：QC12Y-16*2500。
剪切的碳钢材料厚度基本尺寸为0.5~16mm、不锈钢剪切厚度0.5~8mm，料宽最大为2500mm。
注：不同设备型号剪切的板厚和板宽不同，如有不同，要求根据实际参数再进行调整。
2、引用标准GB/T 16743-1997 《冲裁间隙》JB/T 9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则》下料3、下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求、材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与领料单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀、划痕等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.6 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.7 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.8 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
4、剪板下料4.1 剪板机刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，见《剪板机刀片间隙调整表》。
4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。
表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）钢板厚度0.5-1 2 3 4 5 6 7 8 剪刃间隙0.05 0.10 0.15 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 钢板厚度9 10 11 12 13 14 15 16 剪刃间隙0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 4.3 先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的定位距离，反复测量数次，确认无误后，先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
制造工艺通用守则
制造工艺通用守则编制：审核：批准：日期：一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
容器制造通用工艺规程
七、开孔划线
开孔划线是设备制造中一项关键性工序，它直接关 系到产品设备的存亡。故制造压力容器时本工序作为停 止点来控制。 1、划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒体作 周长划十字等分线，即为十字中心线，划分要求除图纸 规定外，焊缝应布置在恰当位置，一般卧式容器在反中 心线之间即45°位置之间，立式容器在后中心线向左右 各45°位置之间，严格说划线首先要考虑开孔位置，应 避开焊缝，孔边缘应离开焊缝≥100mm，内件装配离开 焊缝50mm。
5. 标记移植
5.1 压力容器的主要受压元件，必须
进行标记移植，移植位置及标记内容 按质保手册中有关材料标记移植的规 定进行。 5.2 划线及标记移植必须经检验、校 对确认打上确认号方可进行下料。
二、切割方式
1.1 手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件， 工作时尽量使用割规、拖板，压力容器主要受压件尽量不 采用手工切割。 1.2 半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力容器受 压件应保证采用。 1.3 仿形切割：适宜零件小与要求高，形状复杂的零件， 定形产品尽量采用。 1.4 切割要求： 1.4.1应将需切割的材料，放置在切割台或离地面100～ 200毫米进行切割，不可以在成堆材料上切割。 1.4.2切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品 种堆放整齐。
2、划接管孔位：孔径尺寸线及内外 零组件装配位置线按图纸进行，划线 后打上洋冲眼，注明接管编号及公称 通径，并经检验确认后方可进行下道 工序。
八、切割开孔
1、气割开孔 1.1 一般是使用割规气割具进行，气割按《切割工艺规程》
进行。 1.2 去除熔渣，按图或工艺气割坡口。 1.3 使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度Ra<50。 2. 机械钻孔：将工件固定在钻床工作台上，用与图纸相等的 钻头进行钻孔。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，要求较 高的设备，尽量采用机械钻孔。
钢制压力容器下料通用工艺守则
钢制压力容器下料通用工艺守则(总13页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1 适用范围本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。
本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要内容。
本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。
2 引用标准《压力容器安全技术监察规程》GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单）GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单）公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度3 材料压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。
制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。
质量证明书的内容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。
如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。
购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。
主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。
在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。
主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。
标记位置图1 筒节钢板拼接标记位置封头拼缝图2 封头钢板标记位置图3 圆形锻件标记位置图4管板、法兰标记位置4 划线划线工人必须熟悉图样和制造卡的要求，划线前应核对材料的品种、规格是否符合图样和工艺文件的要求。
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一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司产品的材料下料。
引用规范：JB/T 9168.11 切削加工通用工艺守则下料2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（划伤、凹坑、麻点、锈蚀、变形、折光、粘结物、色泽和保护膜等）是否符合有关质量规定及使用要求。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板及管材等材料号料时，必须将不规则部分包含在内。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定要靠实挡板。
3下料3.1剪板下料3.1.1 剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲。
以获得高质量的工件。
剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。
工作台上安装有托料球，以便于板料在上面滑动时不被划伤。
后挡料用于板料的定位，位置由电机进行调节。
压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。
护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。
3.1.2 按照被剪切材料的厚度，调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具；剪板机操作前先在加油部位加足润滑油，再作1-3次空行程，正常后才可实施剪切工作。
3.1.3 刃口间隙的调整刃口间隙调整的是否恰当是影响剪切质量和延长刀片寿命的重要因素。
上下刀片刃口间隙一般为剪板厚度的6～10%左右。
3.1.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.5 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.6剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.1.7切口断面不得有裂纹和撕裂飞边。
3.1.8剪切断面与板面应垂直，其斜度不得大于板厚的1/10。
3.1.9 未注尺寸公差按GB/T 1804的C级执行，具体数值如下：未注尺寸的极限偏差未注角度的极限偏差3.2气割下料3.2.1 切割前去除表面的污垢和油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
3.2.2 将氧气调节到所需的压力。
如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
3.2.3 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
当用氧－乙炔作为预热火焰时，预热时间的长短和割件厚度的关系,如下：预热火焰的能率以每小时的乙炔消耗量表示（升/小时）。
割件愈厚，火焰能率应愈大，但太大时，会使切口上缘产生连续珠状钢粒，甚至熔化成圆角，同时将使割件表面粘附和熔渣增多,而影响气割质量。
预热火焰能率和割件厚度的关系,如下：3.2.4 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
气割气体压力等参数如下：3.2.5 切割速度应适当。
氧、乙炔气切割时，切割速度的快慢直接影响着切口边缘的质量。
合适的切割速度应使切口处于垂直位置并且分布均匀，且熔渣和火花垂直向下。
切割速度太慢会使切口边缘熔化，且切割效率低。
切割速度太快会产生很大的后拖量，不易切透，容易产生回火现象。
后拖量是指切口表面的割风线在割件底部与垂直位置之间的距离，割件愈厚，后拖量就愈大。
正常的后拖量和切割速度的关系如下：3.2.6 割嘴与工件的距离钢板分离气割时，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。
3.2.6.1气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。
3.2.6.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。
割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。
3.2.7 气割顺序3.2.7.1 气割一般是从右向左方向进行，切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。
3.2.7.2在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。
3.2.8 坡口的气割3.2.8.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割时，与钢板分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。
3.2.8.2 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架，方便调节使用。
3.2.9 法兰的气割3.2.9.1割法兰一般先割外圆，后割内圆。
3.2.10 气割表面质量3.2.10.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。
3.2.10.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度） 110-188μm；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500μm。
3.2.10.3气割下料允许的尺寸偏差见下表：3.2.10.4 气割切口宽度,如下：3.2.10.5 切割表面应无明显锯齿形，允许存在的缺陷如下：注：当割件厚度在34mm以上适当放宽误差1mm。
3.2.10.6 气割直线时，沿切割方向将起止二端连成的直线同实际切割面之间的间隙，其直度允差如下：3.2.10.7 气割后实际切断面与被切割表面的垂线之间的最大偏差，如下：3.2.11管子的气割3.2.11.1直径小于200mm的钢管多用手工气割。
3.2.11.2直径大于200mm以上的钢管宜使用割管机进行切割，以获得优质的断面。
3.2.12钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。
3.2.13 气割注意事项3.2.13.1 要严格执行氧气瓶、乙炔瓶的使用规则和安全事项。
3.2.13.2 操作前必须检查割炬、吸收性能是否良好,氧气和乙炔胶管及各接头处有无漏气或存在脱落的危险，胶管是否被其他重物压住，并加以消除。
3.2.13.3在点火时，割嘴要朝外或朝下，并要使用专用点火枪（或引火绳），不允许用烟头去点火。
3.2.13.4使用射吸式割炬，手必须握在胶木柄上，不可握在混合管上，以免回火时烫伤。
3.2.13.5发现回火要立即关闭乙炔氧气，待熄灭后，再用预热氧吹除割炬内烟灰，并冷却割嘴,这时切忌把手放在割嘴前面。
如果火已进入胶管，应立即断绝气源。
3.2.13.6切割储存过原油、汽油或其他易燃品的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，用碱水清洗容器内壁，并用压缩空气吹干。
3.2.13.7在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件。
3.2.13.8窄长条形板的切割，长度两端留出 50mm 不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。
3.2.13.9直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。
3.3机械锯割3.3.1 带锯切割3.3.1.1带锯床用于锯切各类金属材料，如型钢、圆钢、锌及铜等各种有色金属和黑色金属，切削精度高、速度快、锯缝窄、噪音小、节能和节材。
3.3.1.2 锯断件端面对其素线的垂直度允差为0.3～0.5mm/100mm，表面粗造度Ra为12.5～25μm。
3.3.1.3 选择合适的线速度。
一般情况下，锯条的线速度不要超过59m/min，当材料硬度和抗拉强度变化时，也应相应调整锯条的线速度。
3.3.1.4 合适的锯切量会大大地延长锯条的使用寿命，合适的进给量要根据锯条刃口磨损的情况及不同硬度的型材而定。
3.3.1.5进给量、线速度参数，如下：3.3.2 圆锯切割3.3.2.1 圆锯机能锯切各种截面形状的普通钢、不锈钢及铜材等金属材料，尤其是锯切各种管材最为理想。
3.3.2.2锯断件端面对其素线的垂直度允差为0.3～1.25mm/100mm，表面粗造度Ra为12.5～25μm。
3.3.2.3进给量、线速度参数，如下：* 高切屑速度适用于硬质合金圆盘锯。
3.4砂轮切割3.4.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
3.4.2 切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
3.4.3 砂轮切割下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表,如下：3.4.4 切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮片进行切割，用操纵手柄控制进给速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。
操作者应要站在砂轮片侧面，不准面对切割砂轮的旋转方向操作。
3.5等离子切割3.5.1 等离子切割是以压缩空气为工作气体，以高温高速的等离子弧为热源，将被切割的金属局部融化并同时用高速气流将已融化的金属吹走，形成狭窄切缝。
等离子能切割几乎所有的金属及非金属材料，而且切割速度快且变形小。
3.5.2 空气等离子弧切割碳钢和低合金钢的优点：1）切割性能良好；2）切割速度快切割面的质量与气割相同,能获得无粘渣的切割面；3）热变形小；4）工作气体易取得,操作成本低。
其缺点：1）产生烟尘多；2）切割面上有氮化物层(焊接时产生气孔,焊前需作处理)；3）有时产生缺口；4）电极和喷嘴损耗快。
3.5.3 空气等离子弧切割不锈钢、铝及铝合金的优点：1）切割性能尚可；2）切割面良好；3）切割速度较快；4）易获得无粘渣的切割面；5）工作气体易取得,操作成本低。
其缺点：1）切割面有氮化物；2）可能切割的厚度有限；3）电极和喷嘴易损耗。
3.5.4 空气等离子弧切割碳钢和低合金钢的厚度一般为0.1～40mm；切割不锈钢、铝及铝合金的厚度一般为0.5～40mm。
3.5.5空气等离子弧切割的工艺参数3.5.5.1小电流空气等离子弧切割的工艺参数如下：注:割缝宽度不超过1.2mm ，上、下宽度差不超过0.2mm。
3.5.5.2大电流空气等离子弧切割的工艺参数，如下：3.5.6空载电压和弧柱电压等离子切割电源，必须具有足够高的空载电压，才能容易引弧和使等离子弧稳定燃烧。
空载电压一般为120-600V，而弧柱电压一般为空载电压的一半。
提高弧柱电压，能明显地增加等离子弧的功率，因而能提高切割速度和切割更大厚度的金属板材。
弧柱电压往往通过调节气体流量和加大电极内缩量来达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%，否则会使等离子弧不稳定。
3.5.7 切割电流增加切割电流同样能提高等离子弧的功率，但它受到最大允许电流的限制，否则会使等离子弧柱变粗、割缝宽度增加、电极寿命下降。
3.5.8 气体流量增加气体流量既能提高弧柱电压，又能增强对弧柱的压缩作用而使等离子弧能量更加集中、喷射力更强，因而可提高切割速度和质量。
但气体流量过大，反而会使弧柱变短，损失热量增加，使切割能力减弱，直至使切割过程不能正常进行。
3.5.9电极内缩量所谓内缩量是指电极到割嘴端面的距离，合适的距离可以使电弧在割嘴内得到良好的压缩，获得能量集中、温度高的等离子弧而进行有效的切割。