下料通用工艺

一、下料通用工艺

1 范围

本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司产品的材料下料。

引用规范：JB/T 9168.11 切削加工通用工艺守则下料

2 下料前的准备

2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（划伤、凹坑、麻点、锈蚀、变形、折光、粘结物、色泽和保护膜等）是否符合有关质量规定及使用要求。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料

2.5.1 端面不规则的型钢、钢板及管材等材料号料时，必须将不规则部分包含在内。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定要靠实挡板。

3下料

3.1剪板下料

3.1.1 剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲。以获得高质量的工件。剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。工作台上安装有托料球，以便于板料在上面滑动时不被划伤。后挡料用于板料的定位，位置由电机进行调节。压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。

3.1.2 按照被剪切材料的厚度，调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具；剪板机操作前先在加油部位加足润滑油，再作1-3次空行程，正常后才可实施剪切工作。

3.1.3 刃口间隙的调整

刃口间隙调整的是否恰当是影响剪切质量和延长刀片寿命的重要因素。上下刀片刃口间隙一般为剪板厚度的6～10%左右。

3.1.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

3.1.5 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.6剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。

3.1.7切口断面不得有裂纹和撕裂飞边。

3.1.8剪切断面与板面应垂直，其斜度不得大于板厚的1/10。

3.1.9 未注尺寸公差按GB/T 1804的C级执行，具体数值如下：

未注尺寸的极限偏差

未注角度的极限偏差

3.2气割下料

3.2.1 切割前去除表面的污垢和油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

3.2.2 将氧气调节到所需的压力。如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。

3.2.3 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。当用氧－乙炔作为预热火焰时，预热时间的长短和割件厚度的关系,如下：

预热火焰的能率以每小时的乙炔消耗量表示（升/小时）。割件愈厚，火焰能率应愈大，但太大时，会使切口上缘产生连续珠状钢粒，甚至熔化成圆角，同时将使割件表面粘附和熔渣增多,而影响气割质量。预热火焰能率和割件厚度的关系,如下：

3.2.4 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割气体压力等参数如下：

3.2.5 切割速度应适当。

氧、乙炔气切割时，切割速度的快慢直接影响着切口边缘的质量。合适的切割速度应使切口处于垂直位置并且分布均匀，且熔渣和火花垂直向下。

切割速度太慢会使切口边缘熔化，且切割效率低。

切割速度太快会产生很大的后拖量，不易切透，容易产生回火现象。

后拖量是指切口表面的割风线在割件底部与垂直位置之间的距离，割件愈厚，后拖量就愈大。正常的后拖量和切割速度的关系如下：

3.2.6 割嘴与工件的距离

钢板分离气割时，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。

3.2.6.1气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。

3.2.6.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。

3.2.7 气割顺序

3.2.7.1 气割一般是从右向左方向进行，切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。

3.2.7.2在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。

3.2.8 坡口的气割

3.2.8.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割时，与钢板分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。

3.2.8.2 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架，方便调节使用。

3.2.9 法兰的气割

3.2.9.1割法兰一般先割外圆，后割内圆。

3.2.10 气割表面质量

3.2.10.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。

3.2.10.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度） 110-188μm；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500μm。

3.2.10.3气割下料允许的尺寸偏差见下表：

3.2.10.4 气割切口宽度,如下：

3.2.10.5 切割表面应无明显锯齿形，允许存在的缺陷如下：

注：当割件厚度在34mm以上适当放宽误差1mm。

3.2.10.6 气割直线时，沿切割方向将起止二端连成的直线同实际切割面之间的间隙，其直度允差如下：

3.2.10.7 气割后实际切断面与被切割表面的垂线之间的最大偏差，如下：

3.2.11管子的气割

3.2.11.1直径小于200mm的钢管多用手工气割。

3.2.11.2直径大于200mm以上的钢管宜使用割管机进行切割，以获得优质的断面。

3.2.12钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。

3.2.13 气割注意事项

3.2.13.1 要严格执行氧气瓶、乙炔瓶的使用规则和安全事项。

3.2.13.2 操作前必须检查割炬、吸收性能是否良好,氧气和乙炔胶管及各接头处有无漏气或存在脱落的危险，胶管是否被其他重物压住，并加以消除。

3.2.13.3在点火时，割嘴要朝外或朝下，并要使用专用点火枪（或引火绳），不允许用烟头去点火。

3.2.13.4使用射吸式割炬，手必须握在胶木柄上，不可握在混合管上，以免回火时烫伤。

3.2.13.5发现回火要立即关闭乙炔氧气，待熄灭后，再用预热氧吹除割炬内烟灰，并冷却割嘴,这时切忌把手放在割嘴前面。如果火已进入胶管，应立即断绝气源。

3.2.13.6切割储存过原油、汽油或其他易燃品的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，用碱水清洗容器内壁，并用压缩空气吹干。

3.2.13.7在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件。