机加工常见问题与分析——【机加工工艺】
电机机加工制造工艺的一般问题
电机机加工制造工艺的一般问题一.电机机械加工制造工艺的特点电机制造工艺，主要包括机械加工和专业工艺两类。
随着生产技术的发展，电机制造工艺中也大量使用着精密机械、仪器仪表。
随着电子工业和自动化技术的发展，形成了独立的微特电机生产技术。
其主要特点有：1．微特电机尺寸大小、生产批量等决定着单台价值差别大，这要求采用合适的生产工艺，合理的组织生产。
微特电机品种多，尺寸相差很大。
如手表用步进电机外形只有几毫米，重量只有十几克、几十克；而力矩电机、特殊用途旋转电机、变压器等直径可超出1米以上。
因此，采用的工艺措施和设备是完全不同的。
2．微特电机制造工艺技术面广。
微特电机制造工艺包括铁心制造、绕组制造、塑料件制造、绝缘处理、装配调试等。
结构件生产过程中，大量用到机械加工、电加工、焊接和精密冲压等生产技术，要求发展专用生产设备、合理组织生产，特别是专业性很强的生产工艺，如模具制造、铸造等要组织好外协加工。
3．电机作为系统元件，可靠性和尺寸要求都较高。
定、转子不同轴度误差要求小。
定、转子冲片槽分度误差和累计误差小到几个角分。
机械配合尺寸精度一般要达到IT5-IT7级精度，零部件形位公差小，以保证零部件加工的精度和一致性。
除上述特点外，还应不断的提高车间文明生产水平，保证各车间环境整洁、管理有序。
二.生产类型及其特点产品的生产类型是影响工艺规程的重要因素。
微特电机产品按批量大小可分三种类型。
1．单件小批量生产只生产几台或数十台同样的产品，以后不再重复生产；或者要经过很长时间才有重复生产可能的，为单件小批量生产。
我们公司目前用于新能源汽车电机的生产任务均属于单件小批量生产。
对于单件小批量生产，零部件加工可采用通用机床加工。
工序比较集中，工艺重点是对关键零部件加工方案和加工方法进行研究试验，对工艺技术水平要求较高。
2．中等批量生产（100-300台）产品周期性的进行批量生产为中等批量生产。
中等批量生产特点是用通用机床与专用工装配合生产，也可以用一定自动化程度的数控机床进行加工，如数控车床、数控铣加工中心机床等。
【精选】机加工常见问题及解答
【精选】机加工常见问题及解答机加工常见问题及解答机加工是一种常见的加工方法，广泛应用于各个行业。
在机加工的过程中，常常会出现一些问题，下面是一些机加工常见问题及解答，希望能对大家有所帮助。
1.机加工中常见的问题有哪些？机加工中常见的问题包括：加工精度不达标、工件表面质量差、刀具寿命短、工艺过程不稳定等。
2.加工精度不达标的原因是什么？加工精度不达标可能是由于机床刚度不足、刀具磨损、工件材料不合适等原因造成的。
3.工件表面质量差的原因是什么？工件表面质量差可能是由于加工速度过快、切削液不合适、刀具磨损等原因造成的。
4.刀具寿命短的原因是什么？刀具寿命短可能是由于刀具材料不合适、切削速度过快、切削液不合适等原因造成的。
5.工艺过程不稳定的原因是什么？工艺过程不稳定可能是由于刀具加工力不平衡、加工过程中温度过高、切削液不合适等原因造成的。
6.如何解决加工精度不达标的问题？解决加工精度不达标的问题可以采取以下措施：提高机床刚度、更换合适的刀具、选择合适的工件材料等。
7.如何解决工件表面质量差的问题？解决工件表面质量差的问题可以采取以下措施：调整加工速度、选择合适的切削液、更换刀具等。
8.如何延长刀具寿命？延长刀具寿命可以采取以下措施：选择合适的刀具材料、控制切削速度、使用合适的切削液等。
9.如何改善工艺过程的稳定性？改善工艺过程的稳定性可以采取以下措施：平衡刀具加工力、控制加工温度、选择合适的切削液等。
10.机加工的常见问题如何预防？为了预防机加工中的常见问题，可以做好以下工作：定期维护机床、选择合适的刀具、控制加工参数等。
总结：机加工常见问题及解答涵盖了加工精度、表面质量、刀具寿命和工艺过程稳定性等方面的问题。
解决这些问题需要注意机床的刚度、刀具的选择、工艺参数的控制等因素，通过合理的预防和解决方法，可以提高机加工的质量和效率。
机加工常见品质异常分析案例
机加工常见品质异常分析案例机加工是指利用机床进行加工的一种方法，广泛应用于制造业中。
在机加工过程中，由于材料、工艺、设备等方面的原因，可能会发生一些品质异常。
下面我们以机加工中常见的品质异常进行分析。
1.尺寸偏差超标：机加工件的尺寸偏差通常是由于工艺参数设置不当或机床调试不当引起的。
例如，如果刀具磨损严重或刀具固定不稳，会导致尺寸偏差。
此外，材料硬度不均匀、固定方式不当等也会导致尺寸偏差超标。
解决该问题的方法包括检查刀具磨损情况，确保刀具切削力稳定；调整刀具位置，改善夹紧方式等。
2.表面质量不满足要求：机加工表面质量不满足要求通常是由于切削刃损坏、切削液不合适、切削速度过高等原因引起的。
在处理这一问题时，可以检查刀具，更换损坏的切削刃；优化切削液的供应方式，保证切削液能够有效冷却刀具和工件；调整切削速度和进给量，获得更好的表面质量。
3.脱屑不完全：脱屑不完全可能会导致机加工件表面粗糙，甚至影响产品的性能。
脱屑不完全通常是由于脱屑刀具磨损或脱屑刀具安装不稳引起的。
解决这一问题的方法包括检查脱屑刀具的磨损情况，更换磨损严重的刀具；调整脱屑刀具的位置，保证其安装稳定。
4.周期性误差：有时候机加工件会出现周期性误差，即尺寸偏差呈现出一定的周期性变化。
周期性误差通常是由于机床结构刚度不足、轴向间隙过大、传动链条松动等引起的。
解决该问题的方法包括优化机床结构，提高机床的刚度；调整轴向间隙，减小传动链条的松动。
5.加工精度不稳定：机加工件加工精度的稳定性是制造过程中最重要的指标之一、如果加工精度不稳定，可能会导致产品无法满足设计要求。
加工精度不稳定通常是由于机床的磨损、刚度退化、传感器故障等原因引起的。
解决该问题的方法包括定期检查机床，维护机床的精度；更换磨损严重的零部件；修复或更换故障传感器。
综上所述，机加工过程中常见的品质异常包括尺寸偏差超标、表面质量不满足要求、脱屑不完全、周期性误差和加工精度不稳定等。
机加工工艺
机加工工艺概述机加工工艺是一种传统的制造方法，通过使用机床和切削工具将原材料加工成所需形状和尺寸的工件。
它是制造业中最常用且重要的工艺之一。
机加工工艺的发展经历了多个阶段，从手工操作到现代化的数控机床，不断优化和改进，以提高生产效率和产品质量。
机加工工艺过程机加工工艺包含以下主要过程：设计与规划在机加工工艺中，首先需要进行产品的设计与规划。
这一阶段涉及到产品的形状、尺寸和结构的确定，以及工艺路线和设备的选择。
材料准备在机加工过程中，需要选择合适的材料并进行准备。
不同的材料对于机械加工的难度和方法有所差异，所以需要根据产品的要求选择合适的材料，并进行相应的处理，如锻造、铸造、锻压等。
切削加工切削加工是机加工的核心过程，它通过切削工具对原材料进行切削、削铣、钻孔等操作，以得到所需形状和尺寸的工件。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削等。
成型加工成型加工是通过机械力和热力对材料进行加工，以改变其形状和尺寸。
常见的成型加工方法包括冲压、弯曲、拉伸、焊接等。
这些方法通常用于加工薄板、管材、型材等。
表面处理为了提高工件的表面质量和使用寿命，通常需要对工件进行表面处理。
表面处理可以包括抛光、喷涂、电镀、热处理等，以改善工件的外观、耐腐蚀性和磨损性能。
检测与质量控制在机加工过程中，对于工件的质量控制至关重要。
通过使用各种检测方法，如尺寸测量、超声波检测、硬度测试等，可以确保工件符合规定的质量标准。
组装与包装最后，完成机加工的工件需要进行组装和包装，以便运输和使用。
组装通常需要使用其他附件和部件，并确保工件的正确性和完整性。
包装则可以保护工件免受损坏和污染。
机加工工艺的发展趋势随着科技的不断进步，机加工工艺也在不断发展和演变。
以下是近年来机加工工艺的发展趋势：数控机床的广泛应用数控机床是计算机控制下的机床，其具有高精度、高效率、高自动化程度的特点。
随着计算机技术的飞速发展，数控机床已经成为机加工工艺的主要设备。
机加工流程及工艺
机加工流程及工艺引言机加工是指通过机械设备对工件进行切削、挤压、刻划等工艺操作的过程。
它是制造业中常见的一种加工方式，广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、船舶建造等。
本文将介绍机加工的基本流程以及常见的工艺。
机加工流程机加工的流程包括以下几个基本步骤：设计工艺方案在进行机加工之前，首先需要根据工件的形状、材料以及加工要求等因素，进行工艺方案的设计。
工艺方案包括选择合适的机床、刀具、夹具等，并确定加工的顺序和方法。
准备工件将待加工的工件固定在机床上。
这一步骤通常需要使用夹具等设备，以确保工件能够稳定地进行切削或其他操作。
加工准备在进行加工之前，需要选取合适的刀具，并通过刀具装夹在机床上。
然后进行切削速度、进给速度等参数的调整，以确保切削过程中的加工效果和加工质量。
进行机械加工根据工艺方案，使用机床上的刀具对工件进行切削、挤压、钻孔等操作。
这一步骤的具体操作内容根据工件的要求而定，可以是立铣、磨削、镗孔等多种形式。
检验和修整在机械加工完成后，需要对加工后的工件进行检验，以确保尺寸、形状等符合要求。
如果有需要，还可以对工件进行修整，以达到更高的精度和质量要求。
清洁与保养机加工完成后，需要对机床和刀具进行清洁，以去除加工过程中产生的切屑等杂质。
同时还需要对机床进行保养，以保证其正常使用和延长寿命。
常见的机加工工艺以下是几种常见的机加工工艺：铣削铣削是通过刀具旋转进行切削的一种加工方式。
它可以用于加工平面、曲面以及各种形状的工件。
铣削分为平面铣削、立体铣削和立铣三种形式，分别适用于不同类型的工件和要求。
磨削磨削是通过磨料颗粒的切削作用对工件进行加工的一种方式。
它可以用于加工高精度的工件，如光学元件、模具等。
常见的磨削方式包括平面磨削、圆柱磨削和内外圆磨削等。
钻孔钻孔是通过旋转刀具对工件进行孔加工的一种方法。
它可以用于加工直径较小的孔，如螺纹孔、盲孔等。
根据加工要求和工件的形状，可以使用不同类型的钻头进行钻孔，如中心钻、沉头钻等。
机加工工艺--机加工加工方法
4. 钻削的应用
钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等。 单件、小批生产中、小型工件上的小孔（D<13mm），
常用台式钻床加工。 中、小型工件上较大的孔（D<50mm），常用立式钻床加工。
大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工。
回转体工件上的孔，多在车床上加工。
二、扩孔和铰孔
1. 扩孔 用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。
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端铣法可以通过 调整铣刀和工件 的相对位置，调 节刀齿切入和切 出时的切削厚度， 从而达到改善铣 削过程的目的。
铣削工艺特点及应用
1. 铣削特点
1）生产率高（多齿刀具、速度高）； 2）散热条件好； 3）容易产生振动。
2. 铣削的应用
主要加工平面。同时可加工沟槽、成形面、切断等。
§5
磨削加工
第二章 切削加工方法
§1 车削加工
车削 — 用车刀在车床上加工工件的工艺过程。 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~6.3um 主运动 — 工件的旋转运动。 进给运动 — 刀具的直线运动。
所以：车削加工适宜各种回转体表面的加工。
普通车床 — 适于各种中、小 型轴、盘、套类零件的单件、 小批量生产。 转塔式六角车床 — 适于加工 零件尺寸较小、形状较复杂的 中、小型轴、盘、套类零件。 立式车床 — 适于直径较大、 长度较短的重型零件。 （L/D=0.3~0.8） 数控车床 — 适于多品种、 小批量生产复杂形状的零件。
内圆磨与铰孔和拉孔相比较：
① 可以加工淬硬工件的孔； ② 不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提 高孔的位置精度和形状精度。 ③ 生产率低比铰孔低，比拉孔更低。
磨孔一般仅用于淬硬工件孔的精加工。
机械设计与制造中零件倒角问题分析
机械设计与制造中零件倒角问题分析一、引言在机械设计与制造中，零件的倒角是非常重要的工艺之一。
倒角可以增加零件的美观度，提高零件的使用性能，并且有助于延长零件的使用寿命。
在实际的工程实践中，我们常常会遇到一些倒角问题，例如倒角尺寸不符合要求、倒角形状不均匀等。
针对这些问题，有必要进行深入分析并提出解决方案。
二、零件倒角的重要性1.提高美观度零件的倒角可以使零件的边缘更加圆滑、平整，避免了锋利的角度对使用者的划伤，降低了零件的危险性。
倒角可以使零件看起来更加美观，提升了产品的质感。
2.提高使用性能适当的倒角可以降低零件与零件之间的摩擦力，减小了零件在运动过程中的损耗，提高了零件的使用寿命。
3.改善加工工艺合理的倒角设计可以方便加工，减少了加工过程中的切削力，提高了加工效率。
三、零件倒角常见问题分析1.倒角尺寸不符合要求在实际加工中，倒角尺寸经常不符合设计要求。
这主要是由于零件设计中对于倒角尺寸的要求没有明确规定。
如果加工人员没有按照要求进行操作，也容易导致倒角尺寸不符合要求。
2.倒角形状不均匀倒角形状不均匀是另一个常见的问题。
这可能是由于加工设备的精度不足、刀具磨损严重、操作不当等原因导致的。
3.倒角表面粗糙在倒角加工过程中，如果加工参数选择不当，可能会导致倒角表面粗糙，影响零件的美观度和使用性能。
四、解决方案1.明确倒角设计要求在零件设计阶段，应当明确规定倒角的尺寸、形状、加工工艺等要求，提供详细的图纸和说明，以确保加工人员能够按照要求进行操作。
2.加强加工人员培训加工人员应当接受专业的培训，了解倒角的设计要求、加工工艺和操作规范，提高他们的操作技能和加工质量。
3.选择合适的加工参数在加工过程中，应该根据零件材质和要求选用合适的刀具和切削参数，确保倒角的加工质量。
4.使用合适的加工设备合适的加工设备能够提供更高的精度和稳定性，有助于加工出更高质量的倒角。
数控机加工常见问题及分析
数控机加工过程中可能会遇到以下问题：1. 程序问题：包括程序错误、程序不兼容以及程序偏差等问题。
这通常是由于程序编写不当或误操作等原因引起的，解决方法是仔细检查程序，在使用之前进行模拟运行和修改，避免出现错误。
2. 夹持问题：夹持力度过大或过小都会影响零件的加工精度和表面质量。
应严格按照夹具说明进行夹持，并在加工前测量夹具的夹紧力度。
3. 刀具问题：刀具选择不正确、刀具磨损度过高或刀具不平衡等都会导致工件产生尺寸偏差和表面质量不佳。
需要定期更换刀具、检查刀具的平衡性和磨损情况，并选择适合工件加工的刀具类型。
4. 冷却液问题：冷却液对零件加工表面质量和加工速度有直接影响。
若冷却液不能很好地起到冷却、润滑的作用，可能会使工件的表面质量降低，加工速率减缓。
5. 机床问题：机床的导轨、丝杆等部件，若存在磨损或松动等问题，都会对加工精度和表面质量产生影响。
应保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
6. 材料问题：材料的质量问题会直接影响加工质量。
7. 刀具磨损：随着使用次数的增加，刀具会逐渐磨损，影响加工质量和效率。
解决方法是定期更换刀具，选择合适的切削参数和加工方式。
8. 加工震动：加工过程中出现的振动现象，可能导致零件表面粗糙度增大、尺寸偏差增大等问题。
解决方法是优化加工工艺，选用合适的夹持方式和刀具，并设置合适的进给量和转速。
9. 运动平稳性差：机床的运动平稳性差，容易导致轮廓不光滑、表面粗糙度高等问题。
解决方法是保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
10. 温度变化：温度变化会导致机床和工件的尺寸发生变化，从而影响加工质量。
解决方法是控制车间温度，使用稳定的进给系统和刀具以及优化加工策略。
11. 夹紧力不足：夹紧力不足可能导致工件位置偏差或者变形等问题。
12. 切削参数不合适：切削速度、进给量和切削深度等参数设置不合理，会导致刀具磨损加剧，加工效率低下，甚至可能损坏刀具或机床。
解决方法是根据工件材料、加工要求和刀具特性，合理选择切削参数。
机加工的几种工艺
机加工的几种工艺引言机加工是制造业中一项重要的生产工艺，广泛应用于零件加工和制造领域。
机加工通过将工件放在机床上，并使用切削工具来加工工件，实现对工件形状和尺寸的精确控制。
本文将介绍机加工的几种常见工艺，包括车削、铣削、钻削和磨削。
一、车削车削是机加工中最常见的工艺之一。
它是通过固定工件在机床上，并通过旋转切削工具沿着工件的轴线进行切削。
车削适用于加工旋转对称的工件，例如轴类零件。
在车削中，切削工具可以分为刀具和切削刃。
刀具固定在车床上，而切削刃则被夹在刀具上。
根据工件形状和加工需求，可以选择不同类型的切削刃，包括外圆切削刃、内圆切削刃和切槽切削刃。
二、铣削铣削是一种通过旋转切削工具在工件上作周期性切削运动以形成平面、曲面等形状的加工方法。
铣削广泛应用于平面零件、曲面零件和复杂形状零件的加工中。
铣削过程中的切削工具被称为铣刀，常见的铣刀包括平面铣刀、球头铣刀和T型铣刀。
切削时，铣刀通过在工件上作旋转和进给运动，切削掉工件上的材料，形成所需的形状和尺寸。
三、钻削钻削是一种加工中心孔或用于制造螺纹的工艺。
钻削主要通过将旋转的切削工具（钻头）插入工件中，形成所需的孔。
钻削广泛应用于金属加工和木材加工中。
钻孔通过达到一定的切削速度和进给速度来完成。
切削速度是指钻头的旋转速度，而进给速度是指切削工具在纵轴方向上的进给速度。
合理的切削速度和进给速度可以确保达到较好的加工效果。
四、磨削磨削是一种通过磨料颗粒对工件表面进行切削和抛光的工艺。
磨削可以用于加工高精度表面和修复工件表面的缺陷。
常见的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
在磨削过程中，磨料颗粒被固定在磨具上，通过旋转磨具将磨料颗粒带入工件表面进行切削。
磨削需要考虑磨削参数，例如磨削速度、进给速度和切削深度，以实现精确的加工要求。
结论机加工是一种精密加工工艺，包括车削、铣削、钻削和磨削等几种常见工艺。
每种工艺都有其适用的加工对象和加工要求。
通过合理的选择和控制加工工艺，可以实现工件的精确加工和高品质生产。
常见机械制造问题解析与解决方法
常见机械制造问题解析与解决方法在机械制造过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会导致产品质量下降、生产效率降低甚至造成设备损坏。
因此，及时解决这些问题对于机械制造行业来说至关重要。
本文将针对常见的机械制造问题进行分析，并提供解决方法。
一、机械零件加工精度不高在机械制造过程中，零件的加工精度是一个关键因素。
如果零件加工精度不高，将会导致产品的质量下降。
造成这个问题的原因可能是机床的精度不够高、刀具磨损、工艺参数设置不当等。
解决这个问题的方法包括：1. 提高机床的精度：可以通过更换更高精度的机床来解决。
另外，定期对机床进行维护和保养，确保其精度稳定也是非常重要的。
2. 更换刀具：当刀具磨损严重时，应及时更换新的刀具。
此外，选择合适的刀具材料和刀具几何形状也可以提高零件加工精度。
3. 调整工艺参数：合理设置工艺参数，包括切削速度、进给速度等，可以提高零件加工精度。
通过试切试验和参数优化，找到最佳的工艺参数组合。
二、机械设备噪音过大机械设备噪音过大不仅会影响工作环境的舒适度，还可能对工人的健康产生不良影响。
造成机械设备噪音过大的原因主要有机床本身的设计问题、传动系统的不平衡、润滑不良等。
解决这个问题的方法包括：1. 设计改进：通过改进机床的结构和材料，减少共振和震动，可以降低噪音。
此外，合理设计机床的进给系统和切削系统，减少噪音产生。
2. 平衡传动系统：传动系统的不平衡会导致振动和噪音。
通过对传动系统进行动平衡，可以降低噪音。
3. 加强润滑：在机械设备的摩擦部位加强润滑，可以减少噪音的产生。
选择适当的润滑剂，定期更换润滑剂，保持润滑系统的正常工作。
三、机械设备故障频繁发生机械设备故障频繁发生会导致生产效率降低，增加生产成本。
造成故障的原因可能是设备老化、零部件磨损、维护保养不到位等。
解决这个问题的方法包括：1. 定期维护保养：定期对机械设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固等。
及时更换老化和磨损的零部件，确保设备的正常运行。
机械加工图纸标注法以及常见问题和要求
5 、图线（GB/T17450-1998）
图线分粗、细两种，细线宽度约为d/2。图 线宽度的推荐系列为：0.18，0.25，0.5，0.35， 0.5，0.7，1，1.4，2mm。
在同一图样中同类图线的宽度应基本一 致，虚线、细点划线及双点划线的线段长度和间 隔应各自大致相等。图线之间相交、相切都应以 线段相交或相切。若各种图线重合，应按粗实线、 点划线、虚线的先后顺序选用线型。
加工面和非加工面只有一个 尺寸相联系是合理的。
铸件毛坯尺寸标注分析
典型零件尺寸标注及分析
错误
正确
冲压件尺寸标注分析
该件是冲压零件,为了便于设计压模及便于检验,在标注尺寸 时应直接注出其实际表面的尺寸,而不应注中心线的尺寸。
倒角大小×倒角度数°这是规定的标法，当倒角度数为45°时，可简化标 为C倒角大小，所以说2×45°可简化为C2，也就是说2×45°与C2的标 注是一个意思, 这是零件的一种工艺结构。 在GB/T4458.4-2003《机械制图 尺寸注法》中关于倒角5.9条是这样规 定的：
用它们作尺寸界线。
2、尺寸线：表示尺寸的度量方向。
（1）线型：用细实线单独画出。 （2）表示方法：不能用其他图线代替，也不得与其他图线重合或画在其他
图线的延长线上，尺寸线与所标注的线段平行。（注意与尺寸界线的区 别）
三、工程图的尺寸标法及注意事项
应用举例：分析图中尺寸标注错误，并正确标注
分析：主要考察尺寸线与尺寸界线的区别。尺寸线不能用其他图线代替， 也不得与其他图线重合或画在其他图线的延长线上，尺寸线与所标注的 线段平行,而尺寸界线由图形的轮廓线、轴线或对称中心线处引出，也可 直接利用它们作尺寸界线。 3、尺寸线终端
机械加工工艺技术的误差分析及策略探讨
116M achining and Application机械加工与应用机械加工工艺技术的误差分析及策略探讨于东义（凤城市职业教育中心，辽宁 丹东 118100）摘 要：随着我国经济的不断发展，为科学技术的进步奠定了良好的基础，而且工业生产也正在向机械化生产方面转变，在此背景下形成了完善的机械生产流程，以此提高了机械生产效率，从根本上促进了我国机械行业的全面发展。
但是，由于我国机械加工工艺技术还处在正在发展的阶段，其应用到机械工业生产过程中时肯定还存在着一些问题，这样一来也是在很大程度上影响到了我国机械工业的发展。
基于这种现状，机械加工工艺技术的误差问题必须引起高度重视，为了提高加工质量，确保零件的使用性能，本文从实践中总结经验，不断改善机械加工技术，完善机械加工工艺体系，来确立误差的种类，并深入分析改善机械加工工艺技术误差控制策略，以此提高机械加工行业的发展水平。
关键词：机械行业；加工工艺技术；误差；策略中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）12-0116-2收稿日期：2021-06作者简介：于东义，男，生于 1969年，满族，辽宁凤城人，本科，车工一级实习指导教师，研究方向:机械加工工艺技术。
工业行业中机械加工工艺主要是指按照设计图纸，并采用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程。
机械加工工艺的每一个环节都会关系到零件的质量，若是某一工艺流程出现了问题，则会影响零件的使用性能，导致成为废品。
因此为了保证零件的质量，需要采取有效的措施和方法，从根本上提高机械加工工艺技术，进而减少零件发生误差问题，全面优化机械加工工艺流程。
1 机械加工工艺技术的概述从一般情况下看，机械加工工艺技术水平的高低会在很大程度上影响着机械加工的质量，在实际的机械加工过程中，除了要重视机械加工工艺技术的实施，更需要重视产品的规格和数量，也需要整合实际的工艺实施情况，在工业实施过程中配备好工艺设备和施工人才。
机加工异常质量分析报告
机加工异常质量分析报告标题：机加工异常质量分析报告一、引言机加工作为现代制造业中不可或缺的一环，其质量对整个产品的质量和性能有着决定性影响。
然而，在机加工过程中，不可避免地会出现异常质量问题。
本报告旨在分析机加工中常见的异常质量问题以及其原因，并提出相应的改进措施，以提高机加工质量稳定性和产品质量。
二、机加工异常质量问题分析1. 尺寸偏差问题在机加工过程中，尺寸偏差是一种常见的异常质量问题。
其表现为零件尺寸与设计要求不符合，出现误差较大的情况。
原因分析：1）设备精度不高：如果机床精度不达标，就会导致机加工出的零件存在尺寸偏差。
2）刀具磨损：刀具磨损也会导致机加工出的零件尺寸偏差。
因为刀具磨损会引起切削质量下降，从而导致尺寸偏差。
3）工件材料不合适：如果工件材料的硬度不适宜，容易导致机加工出的零件出现尺寸偏差。
改进措施：1）更精密的设备：使用更高精度的机床和更好的刀具可以减小尺寸偏差。
2）定期更换刀具：保持刀具的良好状态，定期检查和更换磨损较大的刀具，可以减少尺寸偏差的发生。
3）选择适合的工件材料：根据零件的设计要求选择合适的材料，避免硬度过高或过低的材料。
2. 表面质量问题表面质量是衡量机加工质量的重要指标，对于一些需要运动摩擦的零件尤为重要。
然而，在机加工过程中，常常会出现表面粗糙、划痕等异常质量问题。
原因分析：1）设备不合理：机床的刚性和稳定性问题会直接影响表面质量，如果机床不够稳定或者刚性不强，加工出的表面就容易出现问题。
2）切削速度不合理：切削速度过高或过低都会导致表面质量问题。
速度过高容易导致切削工具和工件之间产生较大的热量，加剧表面粗糙度；速度过低容易引起刀具和工件的过度接触，导致划痕等问题。
3）工艺参数不合适：切削液的使用、冷却条件等工艺参数不合适也会导致表面质量问题。
改进措施：1）改善设备条件：提升机床的刚性和稳定性。
2）调整切削速度：根据具体的工件材料和加工要求，合理调整切削速度，避免速度过高或过低。
机械设计与机械加工中常见问题及改善措施分析
机械设计与机械加工中常见问题及改善措施分析摘要：近年来，工业产业的优化升级对相应的机械加工行业提出了更高的标准。
必须不断创新技术人员和控制设备，最大限度地提高机械产品的加工精度，促进行业的发展。
但在机械设计加工中，成品与预期设计图纸不符，影响这类问题的因素很多，如表面质量问题、工艺参数问题、零件标准化问题等，机械加工企业必须采取合理的控制手段，严格审查各加工工序，提高产品加工质量，为中国加工产业的发展奠定坚实的基础。
关键词：机械设计；机械加工；常见问题；改善措施分析1 机械设计与机械加工论述1.1 机械设计机械设计通过对机械制造设备工作机理的探讨，再通过工艺协议制定出完整的生产文件，如材料、尺寸、润滑等工艺。
机械设计是机械生产的前提，也是机械设备质量和性能的重要体现。
在机械设计过程中，一个完整的方案可以有效地降低加工成本，提供设备的稳定性。
一般来说，在设计同一零件时，一般需要多种设计方案。
考虑到机械设备的质量和性能以及零件的精度，技术人员应探讨零件设计图纸的可行性，以确保整个加工阶段的完整性。
从近几十年的设计变革来看，我国在机械设计方面取得了很大的突破。
特别是在计算机软件技术的支持下，图纸文档的设计也从传统的纸质化向平台化转变。
技术人员可以从多个维度考虑设计文件，提高设计的准确性，减少后续处理过程的复杂性。
1.2机加工机加工是指将零件从原材料变为成品的过程。
通过改变原材料的尺寸和性能，赋予零件新的功能属性。
不同零件所需的加工程序有很大的不同。
例如，复杂零件需要通过多种工艺组合进行加工。
每个制造过程必须遵循相应的标准，以实现有效的合规性。
在现代技术的支持下，机械加工大多由传统的手工操作转向自动化、智能化控制。
只有通过设置命令参数，工作人员才能使设备运转，加工出所需零件，提高产品加工质量。
2.机械设计与机械加工中存在的问题2.1机械设计结构与材料问题机械结构和材料是影响机械加工的常见问题。
对于相同用途的结构，不同的设计思想会导致不同的加工难度和加工精度，这说明设计者不仅要考虑结构的用途，还要考虑结构的加工难度和加工精度。
机加工常见质量原因分析
机加工常见质量原因分析机加工常见质量原因分析如下：1. 加工工艺参数不合理：机加工的质量受到加工工艺参数的影响较大。
如果加工工艺参数设置不合理，如切削速度过高或过低、进给速度不恰当等，都会导致零件加工品质下降。
此外，刀具的选择也是影响加工质量的关键因素，刀具磨损、刀片材质不适合等都会影响加工质量。
2. 设备精度不足：机加工的质量受到机床和刀具等设备精度的限制。
如果机床或刀具的精度不足，如导轨精度不够、刀具不稳定等，都会影响加工零件的精度。
此外，设备的老化或磨损也会导致加工质量下降，需要及时更换设备或进行维修保养。
3. 材料质量问题：机加工的质量还受到原材料的影响。
如果原材料的质量不符合要求，如硬度不均匀、杂质过多等，都会影响加工零件的质量。
因此，在选材时应选择质量可靠的材料，并进行必要的检测和筛选。
4. 操作技术不熟练：机加工的质量还与操作技术的熟练程度密切相关。
操作人员如果缺乏经验或技术不熟练，容易在加工过程中出现误操作、操作不规范等问题，从而导致零件加工质量下降。
因此，要提高操作技术水平，通过培训和实践不断提升自己的技能。
5. 环境因素：机加工的质量还受到环境因素的影响。
如加工场地的温湿度、噪音、振动等都会对加工质量产生一定的影响。
尤其是对于精密加工来说，更要求工作环境的稳定和洁净。
因此，应注意调节和维护工作环境，为机加工提供良好的工作条件。
6. 检测手段不完善：机加工质量的检测是保证零件质量的重要环节。
如果检测手段不完善、检测设备不准确、检测方法不科学等，都会导致对加工质量的判断产生偏差，无法及时发现和解决质量问题。
因此，应加强对检测手段和方法的研究和改进，提高检测的准确性和实时性。
总之，机加工的质量问题是由多方面因素综合影响的结果。
只有在加工过程中严格控制工艺参数、提高设备精度、选择合适的材料、加强操作技术和改善工作环境的同时，注重质量的检测和保证，才能提高机加工的质量水平。
数控机床技术中的工件质量问题分析与解决
数控机床技术中的工件质量问题分析与解决随着工业技术的发展和进步，数控机床已经成为现代制造业中不可或缺的设备之一。
数控机床以其高效、高精度的加工能力，广泛应用于各个领域，例如汽车制造、航空航天、船舶建造等。
然而，在数控机床加工过程中，工件质量问题往往会成为制约加工效果的关键，因此，对于工件质量问题的分析与解决显得尤为重要。
工件质量问题的分析是解决问题的关键之一。
数控机床加工过程中，常见的工件质量问题包括尺寸偏差、表面粗糙度、平行度、圆度等。
在分析这些问题时，首先应对数控机床本身进行评估，包括其结构、精度、控制系统等。
同时，需要对原材料的质量进行检查，原材料的不合格可能会导致工件质量问题的出现。
此外，还应综合考虑工艺参数、刀具选择、切削液选用等因素对工件质量的影响。
通过综合分析这些因素，可以确定导致工件质量问题的原因，并进行相应的解决方案提出。
针对尺寸偏差这一常见的工件质量问题，可以从以下几个方面进行解决。
首先，提高数控机床的精度，包括提高加工台的刚性、改进润滑液系统等。
其次，优化刀具的选择和切削参数的设定，例如调整切削速度、切削深度等，以降低尺寸偏差。
此外，合理设计加工工艺，避免工件在加工过程中受到过大的热变形或力变形。
最后，在实际加工过程中，进行及时反馈和调整，通过测量工件实际尺寸与理论尺寸的差异，控制数控机床的准确性，确保工件的尺寸偏差控制在合理的范围内。
在解决工件质量问题中，表面粗糙度也是一个需要关注的因素。
为了降低表面粗糙度，可以采取以下措施。
首先，选择合适的刀具和切削参数，以减小刀具与工件之间的相互作用力，降低表面粗糙度。
其次，使用适当的切削液，以提供充分的润滑和冷却效果，减少热变形和切削力的影响。
同时，合理设计加工路径，避免切削过程中出现过大的重叠区域，减少表面粗糙度的产生。
最后，数控机床的定位精度也直接影响表面粗糙度，因此需要确保数控机床的精度和稳定性，降低因机床本身原因导致的表面粗糙度问题。
《机加工工艺培训》课件
目
CONTENCT
录
• 机加工工艺简介 • 机加工设备与工具 • 机加工工艺流程 • 机加工质量控制 • 机加工安全与环保 • 机加工工艺案例分析
01
机加工工艺简介
机加工工艺的定义
总结词
机加工工艺是指通过机械加工的方式，将原材料转化为具有特定 形状、尺寸和性能的产品的过程。
机加工工具的种类和使用
刀具
根据加工需求选择合适的刀具材料和刀具类型， 如车刀、铣刀、钻头等。
夹具
用于固定工件，保证加工精度，如三爪卡盘、虎 钳、定位块等。
量具
用于测量工件的尺寸和精度，如卡尺、千分尺、 百分表等。
辅助工具
包括砂轮、冷却液、润滑油等，用于辅助加工过 程，提高加工质量和效率。
03
机加工工艺流程
机加工设备的选择
01
02
03
04
根据加工需求选择设备
根据零件的形状、大小、精度 等要求选择合适的设备。
考虑设备性能与参数
比较不同设备的加工范围、精 度、效率等参数，选择性能最 佳的设备。
考虑设备成本与维护
在选择设备时，还需考虑设备 购买成本、运行成本以及维护 成本。
考虑设备安全性
确保所选择的设备具有可靠的 安全性能，能够保障操作人员 的安全。
详细描述
根据加工方式的不同，机加工工艺可以分为切削加工和磨削 加工两大类。切削加工是指利用切削工具将原材料切除成所 需形状的加工方法，而磨削加工则是利用磨料和磨具对原材 料进行研磨和抛光的加工方法。
机加工工艺的应用和发展
总结词
机加工工艺广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等领域，随着科技的不断发展，机加工工艺也在不断 进步和创新。
机加工工艺措施
机加工工艺措施1. 导言机加工工艺措施是指在机械加工过程中采取的各种技术手段和工艺方法。
通过合理选择和应用机加工工艺措施，可以改善产品的加工质量、提高生产效率，确保产品的精度和表面质量等。
本文将介绍一些常见的机加工工艺措施，并探讨它们的应用场景和注意事项。
2. 刀具选择和切削条件刀具选择是决定机加工效果的关键因素之一。
合理选择刀具可以提高加工质量、延长刀具寿命。
以下是一些常见的刀具选择和切削条件的措施：•刀具材料：根据被加工材料的硬度、热处理性和切削性能要求选择合适的刀具材料。
常用的刀具材料有高速钢(HSS)、硬质合金、陶瓷等。
•刀具几何形状：根据被加工零件的几何形状和加工要求选择合适的刀具几何形状。
常见的刀具形状有平头刀、球头刀、圆柱刀等。
•切削速度：切削速度是指刀具切削过程中的线速度，一般以米/分钟（m/min）为单位。
根据被加工材料的硬度和刀具材料的切削性能，选择合适的切削速度。
•进给速度：进给速度是指刀具在切削过程中每分钟进给的距离，一般以毫米/转（mm/rev）为单位。
根据被加工材料的硬度和刀具材料的切削性能，选择合适的进给速度。
•切削深度：切削深度是指每次切削时刀具与被加工零件之间的距离。
根据被加工材料的硬度和刀具材料的切削性能，选择合适的切削深度。
3. 切削润滑和冷却在机加工过程中，切削润滑和冷却是非常重要的工艺措施，它们可以降低切削温度，减少热变形和工具磨损，提高加工质量。
以下是一些常见的切削润滑和冷却的措施：•切削润滑：使用切削油或液体切削剂进行润滑，减少切削时的摩擦和热量。
切削润滑可以降低切削力和切削温度，提高刀具的寿命和加工表面的质量。
•切削冷却：采用切削液或冷却液对切削区域进行冷却，以降低切削温度。
切削冷却可以有效减少加工过程中产生的热量，避免工件变形和刀具磨损。
•切削润滑冷却系统：在机床上安装切削润滑冷却系统，用以提供切削润滑和冷却的液体，并实现对切削润滑和冷却技术参数的控制。
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目录
第一部分、机械 加工零件件的几何精度 第二部分、机加工常见问题的分析
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第一部分 机械 加工零件的几何精度
• 机器零件质量的优劣，直接影响机器的性能。零件质量的一个重要 方面是几何精度，它包括：
• 1、尺寸精度 包含深度、长度、宽度、厚度、外径、内径等。 • 2、形状精度 包含直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面
图1
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• 位置度不合
•
影响位置度的因素有（孔与孔） ：机床的回转误差，机床各轴
的定位精度/重复定位精度，机床X、Y、Z各轴相互垂直度，机床主轴
的跳动，刀具的重量、长度、刚性，刀片的磨损，刀具的跳动，切削
余量是否均匀，夹具的刚性/变形，零件的压装变形，零件材质疏松/硬
度，零件恒温时间，切削液脏/切削液浓度底，环境温度，基准面的平
面度，基准孔的圆度/粗糙度，被评定孔的圆度/粗糙度，编程错误，钻
套磨损等要根据测量、比较、试验和分析，找出位置度不合的真正原
因。
• 案例1：LJ465Q曲轴箱前端面销孔位置尺寸不合（加工中心）
•
标准：位置尺寸公差±0.03，实测：最大超差约0.03
‹#›
• 曲轴箱前端面孔加工见图1。经测量统计分析，尺寸波动在公称值的同一侧，判 定为编程数据和实际值有微误差造成。
精度，设备振动，定位夹紧变形、加工余量，加工参数，刀具，温度，
零件结构，零件材质等。要根据测量、比较、试验和分析，找出平面
度不合的真正原因。
•
• 案例：LJ465Q曲轴箱后端面平面度不合
•
标准：后端面平面度要求0.05，实测0.05-0.07
‹#›
● 曲轴箱前后面加工见图1。经测量统计分析，平面度测量出的最高点都落在同一位置，且在毛坯壁厚的最薄处（见下图A点）。判定为零件结构造成加工 误差偏大。 ●调整加工余量，由原来的0.6-0.8降至0.3-0.5
•
标准：摇臂轴孔对底面平行度要求0.025，实测0.025-0.045
‹#›
● 缸盖铰摇臂轴孔加工见图1。经测量统计分析，测出平行度最高点在第三摇臂轴孔，且不合格都出现在进气侧，判定为工装精度造成加工误差偏大。 ●测量工装钻套孔与基准面的平行度为0.007，超出工装设计0.004的要求，调合工装。
• 根据实际测量值调整编程数据。
图1
‹#›
● 案例2：LJ465Q曲轴箱侧面销孔位置尺寸不合（专机） 标准：位置尺寸公差±0.20，实测：最大超差约0.15
● 曲轴箱侧面孔加工见图1。经测量统计分析，尺寸波动没有方向性，判定钻套孔偏大引起的加工误差。 ● 更换新钻套。
图1
‹#›
• 粗糙度不合
•
影响粗糙度的因素有： 机床精度差或调整不当；主轴径向跳动大；尾
A
A 图1
‹#›
• 圆柱度不合
•
影响圆柱度的因素有：主轴线与导轨平行度超差；床身导轨严
重磨损；固定螺钉松动，致使车床水平变动；工装夹紧变形；加工余
量；加工参数；刀具，温度，零件结构，零件材质等。要根据测量、
比较、试验和分析，找出圆柱度不合的真正原因。
•
• 案例：LJ376Q缸体缸孔圆柱度不合
•
标准：缸孔圆柱度要求0.008，实测0.015-0.025
图1
‹#›
• 平行度不合
•
影响平行度的因素有：机床各轴的直线度误差，导轨的直线度，
刀具的长度、刚性，刀具的磨损，切削余量是否均匀，夹具的刚性、
精度，零件本身的刚性，基准面的平面度，基准和零件的清洁度，环
境温度等 。要根据测量、比较、试验和分析，找出平行度不合的真正
原因。
• 案例：2A缸盖摇臂轴孔与底面平行度不合
件本身的刚性，零件的压装变形，零件材质疏松，基准面的平面度，
环境温度等 。要根据测量、比较、试验和分析，找出直线度不合的真
正原因。
•
‹#›
案例：LJ276Q摇臂轴直线度不合 标准：直线度要求0.03，实测0.02-0.05。 经对连续生产的零件测量分析，测量件有合有不合，判定为精车外圆
时夹紧力不均衡，有的零件夹紧力过大造成变形引起的加工误差偏大。
‹#›
• 垂直度不合
•
影响垂直度的因素有：（平面与孔）、机床X、Y、Z各轴垂直度，
机床的回转误差，机床各轴的直线度误差，刀具的长度、刚性，刀具
的磨损，切削余量是否均匀，工装夹具的刚性、精度，零件本身的刚
性，零件的压装变形，零件材质疏松，基准面的平面度，基准孔的粗
糙度，环境温度等 。要根据测量、比较、试验和分析，找出垂直度不
轮廓度。 • 3、位置精度 包含平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位
置度、圆跳动、全跳动。 • 4、表面粗糙度 包含Ra Rz Rmax Rk Rpk Rvk Mr2 等。粗糙度误差
是微观误差。 •
‹#›
第二部分、机加工常见问题的分析
• 平面度不合
•
影响平面度的因素有：设备系统的刚性，设备主轴、导轨的静态
图1
‹#›
• 同轴度不合
•
影响同轴度的因素有：机床各轴的直线度误差，导轨的直线度，定
位夹具的精度，Байду номын сангаас件本身的刚性，环境温度等 。要根据测量、比较、试验
和分析，找出同轴度不合的真正原因。
• 案例：LJ469Q曲轴箱主轴孔同轴度不合
•
标准：主轴孔同轴度为Φ0.008，实测：不合格
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• 曲轴箱精镗主轴孔加工见图1。经测量统计分析，不合格件的个案，同轴度检具 放不进，排除基准面清理不干净因素，观察夹紧位置，发现夹紧位痕迹异常， 存在夹紧时有异物留下的印记，判定工件夹紧异常造成加工误差偏大。
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● 曲轴箱珩磨加工见图1。经测量统计分析，缸孔孔径最大都在中部，最小径在顶部，按正常珩磨后测量缸孔符合标准要求，过了24小时后测量超出标准范 围。判定为零件变形造成加工误差偏大。 ●调整精镗缸孔的加工余量。
图1
‹#›
• 直线度不合
•
影响直线度的因素有： 机床各轴的直线度误差，刀具的长度、
刚性，刀具的磨损，切削余量是否均匀，工装夹具的刚性、精度，零
合的真正原因。
•
• 案例：LJ465Q曲轴箱缸孔垂直度不合
•
标准：缸孔对底面垂直度要求Φ0.04，实测0.050-0.075。
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● 曲轴箱精镗缸孔加工见图1。经测量统计分析，零件测量的最高点和最低点在零件同一部位，且不是偶发件，判定为工装定位面精度造成加工误差偏大。 ● 测量工装基准面的平行度为0.045，超出工装的设计要求，调合工装。