57000吨散货船A01C挂舵臂总组施工工艺
57000-管子装配焊接工艺
总则1 本工艺是管系施工工艺文件，是在考虑了本厂目前施工中的具体情况而编制的。
2 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有特殊规定或技术要求，则应按图纸或专用工艺文件执行。
3 本工艺不适用于主蒸汽、氧气和氮气等特殊管路及软管系统。
4 本工艺适用于内燃机动力船舶的常用管系。
当支管直径≥50mm 时为≥δ δ1C 1 δc 1δ1 δδ1 c 1δδ1C 1c 、角尺三通d 、Y型三通图4-1 钢管焊接支管型式4.2 支管应设在直管法兰近端便于清除焊渣和毛刺。
支管应考虑管内液流方向，单向流的支管尽量采用斜三通，支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下，尽量缩短。
4.3 支管开孔一般应按支管内径开，总管与支管结合端应手工休整磨成马鞍型，使之与总管的外圆吻合；但在支管直径比总管直径小得多的情况，总管则可按支管外径开孔，支管插入深度不可影响总管有效通道面积，支管插入端应做适当的调整使之与总管内壁圆弧基本符合，插入端与总管内壁伸出或缩进应小于1mm。
4.4当支管壁厚小于6mm时,不用开坡口。
当壁厚等于或大于6mm，并当主管直径大于或等于2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当主管直径小于2.5倍支管直径时，可在支管端面沿主管轴线方向左右部位，局部开坡口，如图4-2所示，在θ部位开坡口。
图4-2 支管局部坡口图9、焊接材料9.1 应根据母材的化学成份和管子工作性质来选用合适的焊接材料，焊接材料的强度应不低于母材强度的下限，工作压力高于2.94MPa的空气系统及过热蒸气系统管子与法兰的焊接，必须采用低氢焊条。
9.2 焊接材料的验收，存放和使用应符合CB/Z39-87的规定。
9.3 氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行冲装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内，焊接用二氧化碳气体纯度不低于99.5%、氩气的纯度不低于99.8%。
9.4 所有使用的焊接材料须取得相关船级社的认可。
10、焊前准备10.1 焊缝两侧（内外壁）约20mm范围的表面要清除水、锈、氧化皮、油污或者其他影响焊接质量的附着物。
舵系安装工艺规范
舵系安装工艺规范Workmanship Standard for Rudder Installation前言舵系安装工作是船舶建造过程中非常重要的关键项目之一，由于它技术要求高、施工难度大、安装质量难以操纵，因此，历年来备受船东船检的重视与关注。
为了确保该项施工的高质量，特制定本标准。
舵系安装工艺规范1范围本标准规定了舵系船上安装工作的前期准备、工装设计及其使用方法与舵系船上安装工作的有关工艺要求。
本标准适用于我公司建造的船舶舵系船上安装工作的工艺文件编制、施工过程的监控与施工质量的评审。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或者修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
3 前期准备3.1 批阅有关图纸资料3.1.1 舵系布置图。
3.1.2 轴系布置图。
3.1.3舵机安装图。
3.1.4企业标准《船舶轮机安装质量要求》。
3.1.5挂舵臂加工图。
3.1.6其他资料。
3.2 要紧工装3.2.1 舵叶法兰临时拧紧螺栓。
3.2.2 舵叶法兰临时定位螺栓。
3.2.3 法兰螺栓液氮冷装箱。
3.2.4 挂舵臂镗孔设备。
3.2.5 法兰螺栓螺母扳手。
3.3 其它准备钢线、基准点。
3.3.2 100t液压千斤顶。
3.3.3 常用量具。
4 舵系拉线与基准点的制作4.1 拉线的前提条件4.1.1 船体工事应达到的程度及有关要求，与轴系照光的要求相同。
4.1.2 舵系上下基点设置并交验完毕。
4.1.3 舵系拉线做基准点工作务必与轴系照光工作同时进行。
4.2 拉线与检测4.2.1 通过舵系上下基点拉线。
4.2.2 配合轴系照光检查舵线与轴线的相交状况，两线同意偏离不大于6mm。
4.2.3 以钢线为基准检测挂舵臂内孔的偏中情况，做好记录。
4.2.4 参照施工图核对挂舵臂内孔的加工余量是否满足加工要求。
五万七散货船施工要领
57000吨散货船建造施工要领编撰：杨双娜审核：批准：造船技术管理部2010/07/12施工要领主要编撰人员齐振聪李金和陈秀智韩凤龙吴景春宋国春史广江刘宝来胡术朋王振亚目录一．概述二．主要技术参数及物量三．基本要领四．焊接施工要领五．联合厂房施工要领六．分段厂房施工要领七．船坞施工要领八．管系施工要领----------------------------精品word文档值得下载值得拥有----------------------------------------------九．电装施工要领十．甲舾施工要领十一．涂装施工要领1.概述：本船是为香港宏达国际船务公司建造的57000吨用于无限航区贸易航运散货船，运煤矿、铁矿、谷物、铁卷及干货。
不装载甲板货及危险品等。
船型：本船为单机单桨、单壳型散货船，柴油机驱动，载重57000吨散货船。
1.1船东和工程编号船东：香港宏达国际船务公司工程编号：NB001—1、NB001—2/31.2规范和入级NB001—1、NB001—2/3 本船包括其机械装置和设备应按 LR规范设计和建造。
入级：LR级挂旗：香港旗1.3建造质量检验标准：按CSQS、GB、CB和新港船舶重工有限责任公司有关标准。
1.4建造日成计划表：工程编号NB001-1 NB001-2 NB001-3开工： 2010/08/30 2010/11/01 2010/11/30漂浮状态： 2010/03/10 2011/04/30 2011/04/30出坞： 2011/04/30 2011/06/15 2011/06/15试航： 2011/07/10 2011/08/15 2011/08/25交船： 2011/07/30 2011/08/30 2011/09/152.主要技术参数和物量2.1 船型参数：总长 189.98m垂涎间长 185.0m型宽 32.26m----------------------------精品word文档值得下载值得拥有----------------------------------------------型深 18.10m设计吃水 11.20m结构吃水 12.85m航速 14.30kn（11.20m吃水）主机： MAN-B&W 6S50MC-C8型数量： 1台CMCR: 输出功率： 9960KW, 转数：127rpm发电机： 600KW×3台载重量：（结构吃水12.85m时，平浮状态下，海水密度1.025t/m3，载重吨约为）57000ｔ2.2船体结构参数：2.2.1甲板间高上甲板~A甲板3.10mA甲板~B甲板 2.80mB甲板~C甲板 2.80mC甲板~驾驶甲板 2.80m驾驶甲板~罗经甲板 2.85m2.2.2甲板梁拱主甲板梁拱（折角直线梁拱） 0.7m驾驶甲板 0.10m罗经甲板 0.10m其它甲板梁拱 0机舱平台 0首部升高 02.2.3肋距和双层底主船体肋距艉~FR12 600m/mFR12~FR217 820m/mFR217~艏 600m/m货舱双层底高度 1780m/m机舱双层底高度 1980m/m克令吊 4台2.3主要物量：分段总数： 84个坞内钩数： 30钩（不包括舱口围、克令吊及围屋）----------------------------精品word文档值得下载值得拥有----------------------------------------------空船重量：~ 10900吨钢板：~ 9340吨( 船体8492 t 舱盖~ 800 t 铁舾~210t)全船管子重量：~ 270吨电缆总长度：~130 km除锈涂装面积：~ 162000 m22.4本船特点：主甲板为露天连续干舷甲板，设置艏楼，带球鼻首。
57000T船体大合拢原则工艺
审 定 日 期 2007/8/13 标 检审 核校 对 描 校编 制 潘平水 描 打1#57000DWT 散货船 生 产 设 计 船体大合拢原则工艺 GZH1001-11-03 浙江正和造船有限公司ZHEJIANGZHENGHESHIPBUILDINGCO,LTD 标记 数量 修改单号 签 字 日 期总面积 m 2 共 页 13 第 页 1 会 签旧底图登记号 底图登记号57000DWT散货船大合拢原则工艺1.基本尺寸:1.1.基本尺寸:总长：189.99m 垂线间长：185.00m 型宽：32.26m 型深：18.00m 设计吃水：11.30m 结构吃水：12.80m 1.2.甲板层高度上甲板—A甲板 2.70m A甲板—B甲板 2.70m B甲板—C甲板 2.70m C甲板—桥楼甲板 2.70m 桥楼甲板—罗径甲板 2.60m 1.3 .甲板梁拱主甲板550mm 艏楼甲板: 150mm 艉楼甲板: 150mm 罗经甲板: 150mm 其它甲板无梁拱1.4.基本点高度所在位置和距基线高度：距BL艉楼甲板端点: 17470mm 艉上甲板端点: 14250mm 艉封下端点: 9000mm 艉轴管中心线: 3100mm 艏上甲板端点: 15347mm 艏楼甲板端点: 17734mm 艏舷墙:（艏端点）18834mm 1.5.全船肋距艉——FR13#650mm FR13#——FR201#770mm FR201#——艏650mm 1.6.龙骨高度（距基线BL）本数据为理论尺寸（仅供参考）艉:FR6# （2500mm）FR8# （200mm）FR9#-FR206# （0 mm）艏:FR211#（550mm）FR215#（750mm）2.概况2.1.本船为钢质、货舱机舱为双层底.货舱双层底及顶、底边舱为纵骨架式结构;机舱部位、艏、艉部位及上层建筑为横骨架式结构.全船划分为208个分段,参见《船体分段划分图》（DX31-01-2）3.分段上船台大合拢前技术要求:3.1.分段装焊基本完工.船台合拢分段指一般分段或总组后的分段（以下同义）.3.2.分段预舾装装焊完毕.3.3.分段内结构焊接经检验符合要求,分段大接头两端构件应预留300mm缓焊区,待分段大合拢完毕后再焊接,以便于构件对接时调节工作的进行.3.4.分段局部变形或缺陷经校正或修补完毕.3.5.分段完工后测量其外形尺寸及形位公差均应符合CSQS《中国造船质量标准》（CB/T4000-2005）的要求.3.6.分段按涂装工艺要求涂装.（涂装工艺由施工单位编制,本厂涂装课确认.）3.7.经船东和船级社验船师认可.3.8.每个分段应报完工测量并以表格形式记录备查,同时应将该测量数据反馈给有关技术、制造、质检部门,以供分段合拢时参考.3.9.分段上船台前,应认真检查吊马的设置及电焊等是否符合吊马工艺要求.3.10.分段上的定位肋位线、分段中心线等检验线要勘划就绪.3.11.分段上船台的临时支撑应合理设置并预制完毕.4.船台准备4.1.船台中心线的确定;用激光经纬仪在船台中心预埋件上勘划船台中心线并打上洋冲印,用色漆标示,红漆打底,白漆划线;中心线偏差在±1mm之内.4.2.船台肋位检验线,在船台中心线预埋件上逐档或间隔5档划出肋骨位置线,并用色漆标上肋位号码.4.3.制作标准高度标杆,应在船台两侧预制固定的标杆,在标杆上按型线放样提供的数据划出基线、水线、甲板边线等全部理论高度线,作为船台布墩、分段吊装定位、船体合拢基线和测量变形等的高度基准.4.4.作为测量基准的船中心线、肋位检验线、高度标杆应做成不可移动的永久性的固定标志.4.5.分段上船台前应进行船台划线,划线前应对船台进行彻底清理,然后按照船台布置图进行划线.4.6.施工单位应对船台划线进行检查,并申报质检、船检认可.4.7.船台布墩按《船台布墩图》（GZH1001-11-06）执行,确保合拢过程中船体有足够的刚性.5.船台大合拢工艺5.1.本船大合拢在#1船台上进行，以CB03P/S、CB04P/S、CT21PCS为总组分段(CB04P/S)为基准定位分段，向前、后,左、右延伸分段顺序吊装，呈“塔式”建造法。
57000DWT散货船船体建造原则工艺
船体建造原则工艺一，概况该散货船为单桨、单舵、双底、单壳、全钢质焊接结构的自航式散货船，入“CCS”级挂五星红旗。
船体主尺度如下：船长L189.99m 型宽B 32.26m 型深D 18.00m OA设计吃水T 11.30m二，目的使参与57000DWT散货船建造的有关工程技术人员、生产管理人员、施工人员在生产施工过程中按照2006版CCS船级社规范/2006版CSR规范、法规和有关作业指导手的要求；更好地掌握施工要领、工艺流程要求；减少出错和返工；保证施工质量满足散货船建造的要求和生产进度按计划顺利进行。
最终达到该船建造能够按质按量按期完成。
三，施工图纸1，分段划分图全船分段划分总共为137个，主甲板以下117个，（机舱8个、艉部5个、货舱96个、艏部8个），主甲板以上20个（上建8个、舱口围5个、储藏室4个、舷墙1个、艏楼2个）。
2，预制分段结构图考虑到该艘船的交船周期比较紧凑加上本地区7月降雨量相对较大，分段在外场制造必然会受到天气因素的制约，和本厂正在扩建中船台数量相对较少等因素，故考虑将部分分段在车间内预制，部分分段在外场预制。
预制分段结构图中必须明确规定：材料名称规格、材质、数量、重量、构件面积、备注等明细表；还必须明确规定：使用的焊材、规格、焊接要求、使用范围、装焊次序、吊装（及反身）的吊环、检验要求、检测要求、精度控制和数控切割的构件在材料表和零件草图中标注清楚避免重复下料及所购钢材规格与下料图上板材规格之间的转换等。
四，施工要领1，材料、预处理本船主船体和上层建筑部分结构所用的钢材为CCSA、CCSB船用钢，主甲板大开口处采用CCSAH32、CCSAH36等高强度钢。
所用板材和型材均应符合或不低于中国船级社的要求；本船所用的焊接材料应符合中国船级社的有关要求，并经船级社认可；钢材订货到厂后，组织有关质检人员会同业主/船东代表、现场验船师和油漆商代表对材料的材质进行抽查核对；对外观、抛丸除锈的质量及喷保养漆的质量进行抽检验收；喷保养漆后应将钢材的材质牌号、规格、炉批号转移标明。
5700t舵系安装工艺
舵系安装程序(工艺)为保证安全操作和安装质量，请仔细阅读本说明书，并要事先做好一些必要的准备和测量。
《舵系布置图》图号：XXXX-022-013。
一、本船舵系工艺特点：1. 舵骨(舵叶铸钢件)在舵叶上焊接后镗锥孔、止口，留0.70毫米拂配余量。
2. 下舵承座与舵杆套管整体焊装加工后在分段上拉线定位焊接。
3. 挂舵臂在分段合拢后按舵线定位焊接。
4. 上、下舵杆轴套采用冷冻法安装。
5. 上舵承座待分段合拢后按实际舵线定位。
6. 舵杆与舵机、舵杆与舵叶、舵销与舵叶采用无键液压安装。
二、舵系大件加工：1．舵杆加工①打中心孔。
②粗车：外圆按最大直径放出12毫米余量，长度按毛坯。
③轴套加工：不锈钢轴套内孔按蓝图车成，外圆留10毫米余量，长度留2~3毫米余量，④舵杆半精车：红套部位根据轴套内孔实际尺寸按图要求配过盈量，其余部位按图留精加工余量，总长度留2毫米余量。
⑤舵杆轴套红套：在舵杆上标出红套部位，报内检检查。
轴套用夹具夹住。
做量具，量具长度按套子内孔留0.8毫米余量。
轴套加热，在加热过程中，用量具检查轴套内孔，当量具在任何方向均能顺利通过时，表明加热好了，这时将轴套按标记位置套在舵杆上。
⑥精车：舵杆按蓝图精车各部位尺寸，舵杆锥度(舵叶镗完孔后做样板)按样板车。
精车完后报船检。
⑦划舵杆上、下端止动块槽线。
⑧在镗床上镗铣止动块槽。
⑨吊环孔攻丝。
2。
舵销加工。
①打中心孔。
②粗车：外圆按最大直径放出12毫米余量，长度按毛坯。
③轴套加工：舵销轴套内孔按蓝图车成，外圆留10毫米余量，长度留2～3毫米余量加工④舵销半精车：红套部位根据轴套内孔实际尺寸按图要求配过盈量，其余部位按图留精加工余量3毫米，总长度留2毫米余量。
⑤舵销轴套红套：红套时舵销大端朝下立放在水平平板上，轴套用夹具夹紧加热，用量具检查轴套内孔扩大情况，合适后用吊车吊起轴套，将其套在舵销上。
⑥舵销在车床上校正，钻吊环孔，修正中心孔。
⑦按蓝图精车各部位尺寸，舵销锥度按样板(舵叶镗完孔后所做的样板)加工。
坞内更换挂舵臂工艺介绍
坞内更换挂舵臂工艺介绍船舶尾部在坞内合拢完成后若需要更换有严重缺陷的挂舵臂是一项非常艰难的工作，其将耗费大量的时间，延迟下水，严重影响生产节点。
文章以实船为例介绍了坞内更换挂舵臂工艺，该工艺大大缩短了更换时间，解决了因坞内更换挂舵臂而影响船舶制造节点难题，具有一定的参考价值和借鉴作用。
标签：挂舵臂；坞内更换；工艺引言船舶建造过程中当带有挂舵臂的总段合拢后就可以开始水下系统安装了。
但是此时如需要更换挂舵臂，这不仅是一项非常艰难的工作，而且处理不当会影响船舶按期下水甚至船厂全年生产计划。
某船厂在干船坞内为希腊某船东建造的11万吨油轮时因铸件存在重大缺陷需要更换挂舵臂。
为不影响船厂整体计划，经反复研究和论证，決定采取实船绕挂舵臂周界一定距离掏取下一小分段（下称缺陷分段），同时借用同型船挂舵臂在车间制作与上述尺寸相同的分段（下称替换分段）涂装后重新嵌补安装的新工艺。
该工艺包括缺陷分段切割及移运、替换分段制作、替换分段与主船体合拢和替换分段的焊接四个阶段。
1 缺陷分段切割及移运如图1所示缺陷分段位于船尾部舵机平台以下，坞内门吊的吊索需穿过舵机甲板才能与缺陷分段连接。
若将缺陷分段翻身侧态放置于运输车移出尾部最安全，但是舵机平台需开设非常大的孔，会增加坞内更多工作量。
所以决定将缺陷分段正态搁置在运输车上移出尾部。
但是带有挂舵臂的缺陷分段上大下小，其重心临近船体外板，因此除了考虑正确选取舵机平台上的工艺孔位置等外，确保缺陷分段安全系固在运输车上也是需要解决的关键问题。
图1为缺陷分段更换区域示意图。
1.1 施工程序工艺孔位置选取→切割和基准线条勘划→支撑安装及分段移运工具准备→切割→缺陷分段系固及移运。
1.2 有关方法及要求1.2.1 确定舵机甲板上的工艺孔位置时，既要考虑缺陷分段上吊耳安装位置，还需重视吊索张角影响，以避免吊装时吊索碰刮孔边。
1.2.2 解决缺陷分段正态运出船体尾部的方法如下：在缺陷分段左右侧外板上对称安装四只眼板（重心前后）；同时在运输车敷设的钢板上划出挂舵臂下口轮廓线并在距离轮廓线约100毫米装焊好挡块。
精度控制——分段总组搭载精度控制作业指导书
科技促进经济的作文
嘿，朋友们！今天我要跟你们唠唠科技促进经济这回事儿。
就拿我老家来说吧，以前那就是个普普通通的小乡村，大家都靠着种地为生，日子过得紧巴巴的。
后来，不知道从啥时候开始，村里来了几个年轻人，说是要搞什么高科技农业。
一开始，大家都半信半疑，这高科技能在咱这小地方管用？
这几个年轻人可不含糊，先是弄来了一些稀奇古怪的机器，有那种自动播种的，还有能检测土壤湿度和肥力的。
然后又在地里搭起了大棚，说是要种反季节的蔬菜。
我记得有一次，我去他们的大棚里参观。
那里面可热闹了，各种设备滴滴答答地响着。
有个机器正在给蔬菜浇水，那水喷得均匀得很，不像咱以前人工浇水，这边多那边少的。
还有个小仪器，能实时显示大棚里的温度和湿度，一旦不合适，就会自动调整。
他们种的菜也和咱们平时种的不一样，又大又好看。
听说这些菜都是通过什么基因改良的，产量高，品质还好。
结果你猜怎么着？第一批菜上市，那是供不应求啊！价格还比普通菜高不少。
这下子，村里人的眼睛都亮了。
慢慢地，越来越多的人开始跟着学，引进新的技术。
村里还开了加工厂，把蔬菜加工成各种成品，销往全国各地。
现在的老家，那可真是大变样了。
新楼房盖起来了，小汽车也多了起来。
大家的钱包鼓了，脸上的笑容也多了。
这就是科技的力量啊，让咱们这个小乡村的经济发展得越来越好。
所以说，科技这玩意儿，真的能给经济带来大变化，让咱们的生活越来越美！。
57000施工要领(散货船)
57000吨散货船建造施工要领编撰：杨双娜审核：批准：造船技术管理部2010/07/12施工要领主要编撰人员齐振聪李金和陈秀智韩凤龙吴景春宋国春史广江刘宝来胡术朋王振亚目录一．概述二．主要技术参数及物量三．基本要领四．焊接施工要领五．联合厂房施工要领六．分段厂房施工要领七．船坞施工要领八．管系施工要领九．电装施工要领十．甲舾施工要领十一．涂装施工要领1.概述：本船是为香港宏达国际船务公司建造的57000吨用于无限航区贸易航运散货船，运煤矿、铁矿、谷物、铁卷及干货。
不装载甲板货及危险品等。
船型：本船为单机单桨、单壳型散货船，柴油机驱动，载重57000吨散货船。
1.1船东和工程编号船东：香港宏达国际船务公司工程编号：NB001—1、NB001—2/31.2规范和入级NB001—1、NB001—2/3 本船包括其机械装置和设备应按 LR规范设计和建造。
入级：LR级挂旗：香港旗1.3建造质量检验标准：按CSQS、GB、CB和新港船舶重工有限责任公司有关标准。
1.4建造日成计划表：工程编号NB001-1 NB001-2 NB001-3开工： 2010/09/01 2010/11/01 2010/11/30漂浮状态： 2010/03/10 2011/04/30 2011/04/30出坞： 2011/04/30 2011/06/15 2011/06/15交船： 2011/07/30 2011/08/30 2011/09/152.主要技术参数和物量2.1 船型参数：总长 189.98m垂涎间长 185.0m型宽 32.26m型深 18.10m设计吃水 11.20m结构吃水 12.85m航速 14.30kn（11.20m吃水）主机： MAN-B&W 6S50MC-C8型数量： 1台CMCR: 输出功率： 9960KW, 转数：127rpm发电机： 600KW×3台载重量：（结构吃水12.85m时，平浮状态下，海水密度1.025t/m3，载重吨约为）57000ｔ2.2船体结构参数：2.2.1甲板间高上甲板~A甲板3.10mA甲板~B甲板 2.80mB甲板~C甲板 2.80mC甲板~驾驶甲板 2.80m驾驶甲板~罗经甲板 2.85m2.2.2甲板梁拱主甲板梁拱（折角直线梁拱） 0.7m驾驶甲板 0.10m罗经甲板 0.10m其它甲板梁拱 0机舱平台 0首部升高 02.2.3肋距和双层底主船体肋距艉~FR12 600m/mFR12~FR217 820m/mFR217~艏 600m/m货舱双层底高度 1780m/m机舱双层底高度 1980m/m克令吊 4台2.3主要物量：分段总数： 84个坞内钩数： 30钩（不包括舱口围、克令吊及围屋）空船重量：~ 10900吨钢板：~ 9340吨( 船体8492 t 舱盖~ 800 t 铁舾~210t)全船管子重量：~ 270吨电缆总长度：~130 km除锈涂装面积：~ 162000 m22.4本船特点：主甲板为露天连续干舷甲板，设置艏楼，带球鼻首。
船舶挂舵臂制作及焊接工艺
船舶挂舵臂制作及焊接工艺摘要：目前船舶建造基本采用两种挂舵臂生产形式，一种是整体铸钢形式的挂舵臂。
另一种是采用小型铸件与钢板焊接组合式结构挂舵臂。
组合式挂舵臂在保证挂舵臂支撑能力的前提下发挥了，成本低，生产节点可控，重量小于整体浇铸挂舵臂等优点。
该形式挂舵臂在船舶生产中使用广泛，具有较大实用性。
本文主要是介绍小型铸件与钢板焊接组合式结构挂舵臂的生产工艺。
组合式结构挂舵臂由上下舵钮、侧板、后端板、水平隔板和垂向筋等构件组成。
其属性为：侧板加工曲面线性复杂，焊接质量要求高，焊接变形大，焊接应力难以消除，制作精度难以控制等。
挂舵臂是支撑和悬挂舵叶的关键结构，在船舶航行时受到海水冲击，承受着较大的变载荷作用，这就要求挂舵臂不但需要有美观的外形，还要具有较好的综合力学性能，和抗疲劳性能。
关键词：焊接变形；属性；精度控制；关键结构；力学性能1、挂舵臂制作工艺流程挂舵臂分段通常以左侧外板为基础胎架面制作，流程如下：根据设计图纸划出地面基础检验线→建造水平基础胎架→安装数切模板做出曲面胎架面→左舷外板上胎→通过精度控制划出余料线并切割余料开出焊接坡口→上下舵钮上胎定位→焊接拉码固定舵钮→左舷外板内部结构安装→对内部结构焊接并检测焊接变形→上下舵钮铸件焊接→右舷外板安装调校整体精度→右舷外板与舵钮铸件焊接→后端板安装焊接→整体焊接完工后无损探伤检测→铸件热处理退火→无损探伤检测2、挂舵臂胎架制作工艺制作一个合格的胎架是产品质量控制的第一步。
一个良好的胎架不仅可以保障产品的顺利建造，而且在降低劳动强度、提高劳动功效、控制产品质量上有着至关重要的作用。
1.先根据图纸要求划出地样和精度检测线。
制作基础水平胎架和安装数控模板。
2.本分段采取数控切割模板胎架形式，胎架制作在平整的地面，选用槽钢和数控切割模板制作，在地面划出胎架中心线和挂舵臂轴套中心检验线并做好标识。
3.制作时在每道模板安装处设置一道槽钢支柱，支柱间用角钢连接固定加强，水平胎架制作完工后，根据数控模板上的水平线、中垂线及模板安装地样线定位后再安装胎架模板。
舵系安装工艺规范
舵系安装工艺规范Workmanship Standard for Rudder Installation前言舵系安装工作是船舶建造过程中非常重要的关键项目之一，由于它技术要求高、施工难度大、安装质量难以控制，因此，历年来备受船东船检的重视和关注。
为了确保该项施工的高质量，特制定本标准。
舵系安装工艺规范1范围本标准规定了舵系船上安装工作的前期准备、工装设计及其使用方法和舵系船上安装工作的相关工艺要求。
本标准适用于我公司建造的船舶舵系船上安装工作的工艺文件编制、施工过程的监控以及施工质量的评审。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
3 前期准备3.1 审阅相关图纸资料3.1.1 舵系布置图。
3.1.2 轴系布置图。
3.1.3舵机安装图。
3.1.4企业标准《船舶轮机安装质量要求》。
3.1.5挂舵臂加工图。
3.1.6其他资料。
3.2 主要工装3.2.1 舵叶法兰临时拧紧螺栓。
3.2.2 舵叶法兰临时定位螺栓。
3.2.3 法兰螺栓液氮冷装箱。
3.2.4 挂舵臂镗孔设备。
3.2.5 法兰螺栓螺母扳手。
3.3 其它准备钢线、基准点。
3.3.2 100t液压千斤顶。
3.3.3 常用量具。
4 舵系拉线与基准点的制作4.1 拉线的前提条件4.1.1 船体工事应达到的程度及相关要求，与轴系照光的要求相同。
4.1.2 舵系上下基点设置并交验完毕。
4.1.3 舵系拉线做基准点工作必须与轴系照光工作同时进行。
4.2 拉线与检测4.2.1 通过舵系上下基点拉线。
4.2.2 配合轴系照光检查舵线与轴线的相交状况，两线允许偏离不大于6mm。
4.2.3 以钢线为基准检测挂舵臂内孔的偏中情况，做好记录。
4.2.4 对照施工图核对挂舵臂内孔的加工余量是否满足加工要求。
57000DWT散货船锚绞机安装工艺及施工过程
57000DWT散货船锚绞机安装工艺及施工过程朱达新【摘要】安装锚绞机有较高的工艺技术规范要求,通过安装实例重点阐述了基座的选用加工及实船施工、锚绞机定位和轴线校中的全过程;详细介绍了活动垫块的拂配制作工艺及齿轮啮合状况的检查和齿隙、轴瓦间隙的测量方法等,并提供了安装验收中的测量数据及常见问题的处理意见,供生产一线技术人员参考.【期刊名称】《广州航海高等专科学校学报》【年(卷),期】2017(025)004【总页数】4页(P24-26,48)【关键词】轴瓦间隙;活动垫块;齿隙【作者】朱达新【作者单位】江苏省江阴中等专业学校机电工程系,江苏江阴214400;北京理工大学机械与车辆工程学院,北京10086【正文语种】中文【中图分类】U667.3接到57000DWT系列散货船艏、艉锚绞机的安装施工任务后，预先做好技术工艺的准备工作.由于锚绞机在运输途中的碰击或者出厂时就已存在的缺陷，从而造成齿隙、轴瓦间隙超差等问题发生.应按厂方资料技术规范，检查齿轮啮合状况是否符合.方法：在齿宽方向的两侧，用压铅法或塞尺检查.并需在齿轮旋转的顺、逆时针旋转方向各测一次，参见图1所示.并在轴瓦两端用塞尺检查小齿轮轴瓦间隙，并做好记录.该锚机底座的外形尺寸：长5.6 m，最宽处2.95 m，采用的是钢质垫块基座.将固定垫片用小刨床刨出1∶100的斜面，然后按照图纸要求，焊妥在底座本体上.在活动垫块的接触平面处，稍加拂磨(基座焊接加工后须经火工校正并消除基座变形).在外场配钻孔工序的艉绞车底座的固定螺栓孔，改为内场预钻好后上船.但对艏锚机来说，由于整体有卷缆筒、锚链轮、绞缆机三部分部件组成，定位中的不确定因素较多，故不宜采用内场预先加工工艺，而采用现场配钻孔更为可靠些.在锚绞机基座上船定位安装之前，应先实船现场划出安装定位位置线，具体定位过程如下.1)勘划出舯线CL，找到肋位，在该肋位上的左右舷分别确定距舯的两个点.这两个点是左、右艏锚机最外侧底脚的锚机轴向中心线基准点.以这个基准点按图作与舯线成40度夹角的锚机轴向中心线，用粉线弹出.同时检查锚链轮中心线与锚链管中心线的位置是否符合，再将锚机轴向中心线与锚链轮中心线用记号笔覆盖粉线，重新划妥.2)基座定位中心线确定后，即可进行基座的就位工作.预先在基座本体划出轴向与链轮中心十字线，基座本体十字线与甲板上所划十字线重合并放妥，用螺旋千斤顶将基座调整到位.要求左、右舷两侧水平高度等高，左、右舷轴中心线角度对称.基座调整工作完成后，进行高度余量修割.余量修割的划线可用卡钳辅以记号笔进行.将卡钳下面一只脚沿船甲板移动，上面一只脚上架作记号笔对准修割余量部位，修割余量线沿着甲板平行地划出.参考图2.锚绞机的基座焊接结束后，锚绞机本体吊上基座进行轴线平整工作.锚绞机有卷缆滚筒、锚链轮、绞缆机三体组成，为使三体的轴中心线一致，在锚机安装中进行轴中心线调整工作(以下称平轴).[1]1)锚绞机划线、定位.在锚机本体上找出并划妥轴向中心线、锚链轮中心线的位置(即十字中心线)；并在锚机本体底座上的顶丝孔中装调整高低用的M24垂直顶丝.除此之外还需要准备好本体水平方向移动用的调整顶丝板，每个分体上(6～8)块，每台约20块.水平方向移动用的调整顶丝板尺寸见图3示.为了保证活动垫块的厚度基本符合图纸要求，每台锚绞机定位时，还需要准备等高块12件，等高块可用Φ48 mm的无缝钢管车制，厚度与活动垫块相同.2)定位校中的过程.在基座每个分体的四角位置放上等高垫块，将锚绞机链轮本体、缆筒本体、绞车本体依次吊上基座.本体与基座上的十字中心线找正对齐后落位.在基座或甲板的合适位置，烧焊调整水平用的顶丝板，通过水平顶丝板进行前、后、左、右方向的微调.通过锚绞机本体的垂直顶丝，进行高、低方向的微调.锚绞机本体定位顺序为：先将中段即锚链轮、齿轮箱本体就位，按十字中心线放妥并调整到位，再检查锚链轮径向中心线与锚轮筒孔的位置是否符合图纸要求；准确无误后，再分别吊装卷缆筒本体或者绞缆机本体.进行平轴时的测量检查，将钢直尺靠在一对爪型离合器的外圆上，与上、下、左、右四个方向位置上的数据相等，误差≤0.10 mm.用塞尺测量爪型离合器平面间的间隙与上、下、左、右四个方向位置上的数据相等，误差≤0.10 mm，即可认定轴线已调整合格.[2]绞机端则由内花键型式的离合器来作传动的.在径向位移上，安装时可不作考虑.在轴向曲折上，只需通过塞尺检验，使雌雄花键离合器的平面间隙在上、下、左、右四个方向位置上的数据一致，允许误差0.05 mm，即可认为平轴合格.以上的调整动作都是通过垂直与水平顶丝来完成的.[3]在轴线校中调整工作结束后进行基座钻孔工作.基座钻孔可视情况分为与本体配钻和吊去本体后钻孔两种.无论是本体配钻还是吊去本体钻孔，均需在轴线平整好后在基座上紧贴本体的前后左右四个方向，加焊止退限位靠山，再用比螺栓孔直径小(-0.15 mm)的专用样冲(参考附图4)，在锚机本体地脚螺栓孔中装上后，敲好样冲眼，并套钻妥基座上的螺栓孔.基座钻孔妥后，若是与本体配钻的需再次复测轴线，避免轴线游离.若是吊去本体钻孔的，需重新吊上本体，沿限位靠山落位.配制活动垫块时也是从锚机的中段(链轮段)开始，先将外围四角上的垫块配制，并将已预先拂配过的基座固定垫块和锚机本体底脚下平面清洁.然后用面积约与活动垫块大小相仿的厚约10 mm的带有固定位置3-M10×1调整螺钉的靠模板，如图5示.将靠模板轻轻塞入固定垫块与锚机底脚之间，靠模板的板面向下，螺钉向上，三只调节螺钉的位置为一只螺钉在里侧，二只螺钉在外侧.为了验证螺钉调整得是否合理，将模板抽出后反复轻塞二、三次，用0.02 mm的塞尺检查；还要看靠模板在固定垫块上是否居中.如有偏差，可用锉刀少量修锉调整螺钉尖顶的方法使靠模板居中；再取出模板，将留有厚度余量的活动垫块坯料，在刨床或立铣床上加工.为了增加接触点，需加放(0.05～0.10)mm拂配余量，活动垫块刨加工结束后，送回实船现场进行拂配安装.[4]活动垫块的拂配方法是：将活动垫块塞入涂有均匀蓝油的锚机底脚下平面，再用拔销器拉出垫块，检查蓝油色斑情况，用风磨机对色斑进行挑点拂配.要求接触面≥70%，且每25×25 mm中有(1～2)点均匀色斑，用0.05 mm塞尺插入深度不超过10 mm即为合格.活动垫块拂配结束后实船装妥.地脚螺栓上紧后进行侧推块的定位，烧焊，侧推斜锲条的拂配和间隙测量、交验，再将侧推锲条与侧推块座电焊点牢.1)垫块拂配验收标准为活动垫块的接触面≥60%，色斑检查为每25×25 mm内有(1～2)个均匀色斑，用塞尺检查为0.05 mm塞尺插入深度不超过10 mm(参照CSQS).2)轴中心线同轴度验收.对偏移量、曲折情况进行分析是在地脚螺丝紧固状态下进行的，偏差控制在标准范围的±20%内，偏移量≤0.10 mm，曲折≤(0.10×D)‰(mm)，参考图6.3)链轮大、小齿轮的啮合状态检查，齿宽中心对齐为理想状态.若“F”值产生偏差，只要大齿轮的齿宽边缘不超出小齿轮的边缘便认定为合格.在齿隙检查时，先将小齿轮向上或向下一侧转动，再将齿轮反向旋转，使大、小齿轮的齿面接触.然后用塞尺在齿宽两端的F点上测量，两F点间的数值越小越好.4)各轴承档的平面间隙测量.以上参见图7、图8.[5]1)基座上固定垫块与锚机底脚位置不正，原因可能是固定垫块定位烧焊时产生偏移；或者是基座与甲板烧焊时产生焊接变形所致.2)垫块配完后如存在水平和高低两种轴线游离情况.轴线水平方向游离可能是水平调整顶丝没支住或者顶丝座板松脱造成；而高低方向游离，可能由于垫块拂配时推入力太大，本体抬高造成轴线游离.3)齿隙数据超标，一般是因机架本体的微量变形所致.处理方法：在平轴时，锚绞机上的高低支承顶丝，不能用力猛顶一步到位，而应将相邻顶丝同步缓升微调.【相关文献】[1] 栾学钢.机械设计基础[M].北京：高等教育出版社，2001.[2] 郦羽，张海华，蒋武杰.锚绞机支撑结构的强度分析[J].船海工程，2015，44(1)：37-39.[3] 俞明侠主编.船舶钳工工艺学[M].哈尔滨：哈尔滨船舶工程学院出版社，1986.[4] 谭仁臣.船舶钳工操作技能[M].哈尔滨：哈尔滨船舶工程学院出版社，2005.[5] 李钦奉，吴彰松，赵玲芳.锚绞机齿轮啮合性能有限元分析[J].船舶工程，2011，33(3)：45-48.。
舵系安装工艺
舵系安装通用工艺（襟翼舵）舵系安装通用工艺（襟翼舵）1、范围本标准规定了舵系安装前准备工作、舵系安装工艺、舵柄的安装。
适用于各种采用襟翼舵的柴油机海船，普通舵系可参照使用。
2、舵系安装前准备2.1 轴系安装完毕，检验合格，复查舵线。
2.2 画出船舯线及其垂直线。
2.3 将舵机、液压泵组及其底座吊到舵机平台，根据舵机舱布置图落位。
2.4 在舵机舱内现场安装手动葫芦（起重负荷大于25t）。
2.5 清洁舵杆、舵叶毂、舵柄以及舵杆、舵上安装的附件。
3、舵系安装工艺3.1 舵杆从船底部通过设在舵机舱内的手动葫芦吊入舵杆套筒。
3.2 将舵叶、襟翼固定在“零位”，并防止连杆装置的枢轴产生移动。
3.3 将滑杆安装在连杆装置的滑套内，固定盖板上螺钉，保证滑杆不能滑动。
3.4 检查所有的０形圈，如有磨损或老化要及时更换。
将舵叶毂上０形圈装入槽内，并加牛油润滑，注意避免０形圈滑出。
3.5 用液压油清洁配合锥面，该液压油为液压泵所用液压油。
3.6 将舵叶移至舵杆正下方位置，用船底壳的固定吊码上手动葫芦将舵叶吊上。
3.7 确保舵叶、舵杆、襟翼在零位，观察舵杆衬套和轴毂上侧面的标记要求一致。
3.8 在舵叶与舵杆装配前，用牛油润滑销轴，将舵叶吊起，使舵叶锥孔套入舵杆锥体后停止吊舵，在安装过程中应尽可能不断复查配合面是否清洁，并检查０形圈是否在槽内。
3.9 检查液压螺母端面０形圈及液压螺母中液压活塞的０形圈安装情况。
3.10 旋紧液压螺母直到螺母与舵叶叶毂接触。
松开手动葫芦。
3.11 检查液压泵与液压螺母的连接情况。
（用于轴向加压）3.12 检查液压泵与舵叶叶毂的连接情况。
（用于径向加压）3.13 增加螺母压力，直至舵杆衬套的零位置标记与上侧面在一直线上。
3.14 轴向液压泵泵油使液压螺母压力升至“安装参数表”的10%，（具体内容参见厂家安装说明书）。
3.15 安装刻度表在舵杆末端面，指示舵叶相对舵杆的移动距离，刻度表的最小刻度小于等于0.1mm，并调至零位。
挂舵臂装配施工工艺
报检合格后装配c）依次吊装水平和垂直隔板，再精确定位舵托d）焊接所有的立角焊、平角焊、平焊焊缝，分段的焊接必须在装配结束交验合格后方可进行，严禁边装配边焊接，铸件焊前需预热，焊接材料和焊接尺寸应予以控制e）检查合格后可吊装另一侧侧板，压到位后焊好定位焊，将合拢检验线（轴线及中线）作永久标记f）将牙板小心地割开，分段翻身，仍利用原来的胎架，按翻身后的线型略割一下，将分段与胎架点焊牢再施焊,交涂装处理g）检查合格后封板,然后打磨马脚，补焊凹坑h）安装吊环及吊环处的加强,再交涂装处理i）每道工序必须按规定报验合格后方可进入下道工序挂舵臂焊接工艺1.总则本工艺作为吨散货船挂舵臂的焊接工艺，旨在减小挂舵臂焊接过程中焊接变形和焊接应力，避免产生焊接裂纹，提高焊接质量。
1.GeneralThe welding procedure for 0 bulk cargo is to decrease welding deformation and stress to avoid welding crack.2.焊接方法焊接采用手工焊接或CO2气体保护焊。
2.Welding ProcessSMAW or CO2 semi-automatic arc welding may be adopted.3.焊接材料3.Welding Consumable3.1 J507焊条必须经350~450℃烘干1~2小时。
3.1Low hydrogen electrodes should be dried on 350~450℃for 1~2 hours.3.2 CO2气体保护焊焊丝不得受潮、生锈，拆封后存放不得超过一周。
3.2 The welding wire should not be wet, rust and not be open in air for more than a week.3.3焊接用CO2保护气体纯度不得低于99.5%,不得含有水、油等不利于焊接的杂质。
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GY57000-901-066 57000DWT A01C 挂舵臂地面总组工艺
图纸名称： TITLE : 工程名称： PROJECT : 图 号： DWG. NO.： 工 程 号： JOB. NO.： 编制 DESIGNED 校对 CHECKED 设 计 阶 段： DESIGN STAGE ： 日期 DATE 日期 DATE 比例 SCALE 版本 REV. 船级社： CLASS ： 船 号： SHIP NO.：
生产设计 NA 0 配 布 栏 经营部 生产部 技术部 安监部 质量部 1 船体车间CHEJIAN 机电车间 涂装工区 1 坞修车间 设备部 资产部 造船部 工法室 1 分段工区 区 1 船台工区 1 起运车间 先行室 后行室 船
东 验船师 合 计
会 签 栏
标 记 MARK
日 期 DATE 修 改 原 因 REVISE DESCRIPTION 修 改 REVISER 校 对 CHECKED 审 核
REVIEWED
通用工艺
1. 说明：
本工艺根据57000DWT有关图纸、资料编制而成，适用于57000DWT A01C分段与挂舵臂地面正装总组。
2.总组条件
2.1 A01C分段单独装焊完毕,分段按照图纸要求将纵横结构检验线标出，并打上洋冲标识，A01C分段结构完整性报验打砂油漆完。
2.2挂舵臂分段装焊完成，密性试验完成，打砂油漆完成，内部灌注沥青漆灌装完成，并经过船东、船检报验合格。
铸钢件用样冲打出“十”字标志。
2.3按照附图一制作安装总组所需要工装。
3. 总组前的准备工作
3.1在总组场地船台（地面）上划出船台中心线、肋骨检验线、舵杆（0号肋位）中心线（投影点）、F-5肋骨线，划线方向与船台搭载方向一致。
3.2在总组场地船台（地面）按图在距中CL4532左右、FR-3、FR5布置好总组工装。
见附图一。
3.3测量挂舵臂上口（F4、F1肋位）吊马眼板的宽度（理论宽度约1500mm），然后在船体结构内10500mm平台板下侧F4、F1肋位甲板中心线两侧各800~900mm范围内安装20吨吊环（横向安装），在挂舵臂F1、F4肋位距上口约2000mm处左右两侧共安装4个20吨吊码，供总组使用。
3.4挂舵臂重约28吨，在船台安装现场准备好4部10吨葫芦。
3.5总组需准备4个50吨的油压千斤顶、水平软管、线锤等船台搭载的必用
工具。
3.6清理总组场地上的杂物，保持场地清洁。
4.总组流程：
4.1将报验打砂完毕的A01C分段用平板车运至总组场地，用200吨龙门吊
将其翻身，分段总重量为122t。
4.2将翻身后的分段吊上已经准备好的总组工装，分段按照船台搭载的方式
定好位（中心线肋检线对准、分段四角水平）后，将分段与工装焊接固
定。
4.3按照全船工艺孔图在10500mm平台上开好工艺孔。
4.4用吊车事先将挂舵臂放置于地面安装位置直立状态，挂舵臂四周采用槽
钢(或圆管)支撑加强，保证挂舵臂放置稳固。
支撑加强见附图二。
用四个10t葫芦，慢慢调整到位后挂舵臂下口与地面之间用垫木打紧。
船体结构10500mm平台下F1~F4横向肋板零件FR1+35 K4、FR2F-K2、FR2U-K2、FR3F-K2、FR3U-K2、FR4E-K2、FR4T-K2等零件按图纸要求散装，待挂舵臂结构定位完毕再回装。
挂舵臂纵横结构与船体外板及结构连接光顺。
4.5挂舵臂的安装高度以13000mm平台中心线处0#肋位为基准定位，按理
论值向下放3mm反变形。
4.6挂舵臂定位准确后，割除挂舵臂与船体结构连接处的余量，按照挂舵臂
加强图（附图二）进行加强，实施定位焊。
船体内每档纵横结构与挂舵臂各焊接100mm，注意定位焊时以中心线对称焊接，防止变形。
定位焊完毕，安装F1~F4的与挂舵臂连接的横向肋板，松开葫芦。
4.7待挂舵臂定位完成后焊前应重新检查分段的水平度、中心线、舵中心及
舵臂安装精度要求，如有偏差则应重新调整。
安装精度详见第6款。
4.8挂舵臂定位后应进行测量，包括：舵中心定位基准面距13000mm平台高
度与理论线偏差、舵中心线与铸钢件孔中心线偏差、舵中心线投影与船台中心线的偏差等。
4.9挂舵臂定好位、报验合格后，进行焊接。
4.10焊接完，对焊缝进行处理打磨，完成后进行嵌补外板、假舵的封板及焊
接。
4.11挂舵臂焊接工序是挂舵臂总组安装的重点。
应严格按照焊接要求及顺序
施焊，以控制变形，保证挂舵臂精度满足要求;挂舵臂铸钢件与船体结构焊缝质量满足要求；嵌补外板的焊缝为封闭焊缝，焊接时容易应控制变形及裂纹的产生。
5.总组工艺要求：
5.1焊前加强：挂舵臂与船体结构按附件图二在焊前做好加强。
5.2焊接时，以双数焊工以船体中心线为中线左右对称的原则进行焊接，焊
接过程中监控挂舵臂中心线与舵系船台中心线（投影点）偏移情况，如出现偏移，应及时调整焊接顺序。
5.3挂舵臂的焊接顺序
5.3.1首先焊接散装的F1~F4横向肋板与船体的连接对接立焊缝先焊接完毕
（注意：完成这部分焊接工作量前，散装的F1~F4横向肋板与挂舵臂不能刚性连接）。
5.3.2焊接挂舵臂与船体结构连接焊缝时，先焊接挂舵臂外板与船体结构的对
接缝、铸钢件与船体结构的对接缝，然后焊接挂舵臂与中龙、F1~F4横向肋板的角焊缝的焊缝，再焊接其余次要部位的焊缝。
5.4焊接质量的控制：
5.4.1对接缝的坡口要求：所有对接缝坡口角度应大于45度，单面衬垫焊的
根部间隙不小于10mm，双面焊要求反面清根清透。
和铸钢件连接对接缝的坡口开在钢板的一侧。
5.4.2焊接时根据坡口宽度适当摆动焊丝，保证与母材融合良好。
打底焊缝要
求连续焊接，防止出现裂纹。
5.4.3对铸钢件焊缝焊前预热150度，要求在焊缝两侧50mm均加热形成均
热带，焊后进行保温。
5.5装焊嵌补外板及其连接肘板
5.5.1安装挂舵臂四周的嵌补外板及纵向连接肘板。
其中挂舵臂外板与船体结
构开熔透角焊缝开坡口，连接肘板与挂舵臂、船体外板开双面熔透坡口。
5.5.2由于挂舵臂四周的嵌补外板为封闭焊缝，首先焊接外板之间的对接缝，
然后焊接外板与挂舵臂铸钢件的角焊缝，再焊接外板与挂舵臂外板的角焊缝，最后焊接连接肘板的焊缝。
焊接时以船体中心线为中线左右对称。