灌注桩断桩处理的几种方法
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术钻孔灌注桩（简称灌注桩）是一种常用的基础工程施工方法，用于加固土壤或岩石，并为建筑物提供稳定的支撑。
然而，在灌注桩施工过程中，可能会出现一些问题，例如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等。
针对这些问题，可以采取一些措施和技术进行处理。
首先，我们来探讨桩底沉渣过厚的问题。
在进行灌注桩施工时，由于地层土质的不同，有时候在桩底会出现沉渣现象，导致灌注桩的质量受到影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.增加排渣时间：在进行钻孔灌注桩的过程中，可以增加排渣的时间，将沉渣完全排除，确保桩底的洁净度。
2.使用砂浆管道：在进行灌注桩施工中，可以使用砂浆管道将砂浆送入桩孔底部，避免沉渣问题。
3.增加鼓风时间：在灌注桩施工的过程中，可以适当增加鼓风时间，利用鼓风效果将沉渣排出。
接下来是桩身夹渣的问题。
在灌注桩施工中，有时会出现桩身夹渣的情况，这会影响灌注桩的承载能力和稳定性。
针对这个问题，可以采取以下措施：1.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，使得夹渣现象得到缓解。
2.使用管道清理：在桩身夹渣的情况下，可以使用管道清理的方法进行处理，将夹渣物清理出来，保证桩身的质量。
3.加强人工观察：在施工过程中，需要加强对桩身的观察，及时发现夹渣现象，并采取相应的处理措施。
最后是断桩的问题。
断桩是指灌注桩在施工过程中出现断裂现象，这会对灌注桩的承载能力和稳定性造成严重影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.加强桩的钢筋配筋：在灌注桩施工前，需要加强桩的钢筋配筋工作，保证桩的强度和稳定性，减少断桩的发生。
2.控制桩的灌注速度：在进行灌注桩施工过程中，需要控制桩的灌注速度，避免过快造成桩的破断。
3.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，减少桩的断裂风险。
综上所述，针对钻孔灌注桩施工中出现的问题，如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等，可以通过增加排渣时间、使用砂浆管道、增加鼓风时间、增加振动时间、使用管道清理、加强人工观察、加强桩的钢筋配筋、控制灌注速度等措施和技术进行处理。
桥梁钻孔灌注桩断桩的原因、防治及处理对策
桥梁钻孔灌注桩断桩的原因、防治及处理对策钻孔灌注桩施工技术在桥梁工程中应用时，断桩事故一旦发生，不但会对施工进度造成严重影响，同时还会对资金和资源造成大量的浪费，导致工程施工成本大大增加。
本文对桥梁钻孔灌注桩发生断桩事故的原因进行了分析，并提出了一些防治与处理对策，旨在给同行业工作人员提供一些参考和借鉴。
标签：桥梁工程;钻孔灌注桩;断桩原因;防治措施灌注桩指的是通过机械钻孔、钢管挤土、人力挖掘在地基内生成桩孔。
随后，放置钢筋笼、关注混凝土生成的桩，结合成孔方法特点灌注桩还可以分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩、挖孔灌注桩。
本文主要对钻孔灌注桩施工技术展开分析，相对于传统的施工方法，钻孔灌注桩施工噪声低、无污染、适用范围广且不受环境因素影响;而且施工效果影响着工程质量。
伴随着社会经济的进步与科学技术的发展，钻孔灌注桩在桥梁工程施工中得到了广泛应用，发展前景较大。
1 钻孔灌注桩施工技术概述1.1 钻孔灌注桩施工前的准备在进行钻孔灌注桩施工前，需要勘察人员先做好实地勘察工作，保证桥梁项目设计图纸质量，保证项目工程施工开展的顺利，保证项目工程可行性。
相较于前几年的桥梁新建，近几年的桥梁施工项目更多倾向于改建、扩建，钻孔灌注桩的施工需要注意开挖断面面积、钻孔振动幅度等方面的控制，尽可能降低对原建筑的影响。
1.2 钻孔灌注桩施工技术的施工要点钻孔灌注桩施工过程中要注意现场标准点、控制点的测量和标定，确定钻孔位置的准确，确定桩基灌注的深度、垂直度和尺寸，根据地基土壤地质条件确定钻孔的速度，尽可能避免冒浆、塌孔、歪桩等问题的出现。
钻孔灌注桩施工过程中，一旦出现问题就要立即停止作业，避免灌注桩出现施工质量问题。
2 钻孔灌注桩施工中埋管断桩事故原因分析第一，在灌注砼期间，因为施工人员的缘故，未能实时追踪测量砼的实际状况，便将导管进行拆除，导致拔脱提漏问题频繁出现，产生夹层，引发断桩事故。
第二，灌注环节，导管埋深未依据标准规范，首灌混凝土浇筑期间不连贯，严重增加孔内砼压力，以至于已灌砼的流动性持续减弱，全面提升砼和导管壁之间的摩擦性，在扩充期间法兰盘螺栓发生断裂，导管受损，引发断桩。
水下混凝土灌注桩断桩预防及处理
xx经理部xx主题词：灌注桩断桩预防及处理水下灌注混凝土的质量除混凝土本身质量外，是否断桩是鉴定其质量的关键。
预防断桩是水下灌注混凝土极其重要的问题。
一、断桩的原因1、因首批混凝土多次浇灌不成功而断桩首批混凝土浇灌质量，是整个水下灌注混凝土桩的第一关键，如果因首批混凝土的水灰比过大，坍落度大，流动性小，而未获成功，再灌时由于上层混凝土受孔内泥浆水的影响，使其呈砂、石子和夹泥层松散现象，就形成了断桩。
2、塌方引起卡管而造成断桩由于地质情况不了解，在灌注过程中，混凝土从导管中下落时产生较大冲击，如土层质量不好，护壁质量较差，会使孔壁坍塌。
坍塌的土方使导管的埋深增加，若提起不及时，将卡住导管，并长时间提不起导管，轻者造成断桩，重者导管被埋入孔内。
3、混凝土和易性不好引起卡管而断桩灌注混凝土的配合比和地上混凝土的配合比有一定的区别。
当混凝土的和易性不好，流动性过小时，进入导管内的混凝土不能及时挤出导管，一旦时间过长，混凝土在导管内初凝，提不出导管，原灌注混凝土面上积上一层较厚的沉淀物，即造成断桩。
4、起吊设备失灵造成断桩导管升降是灌注混凝土桩成功的重要因素，若起吊设备在灌注混凝土中出现故障，轻者延误混凝土的灌注时间，重者造成断桩。
5、导管内进水造成断桩灌注混凝土桩的导管是由xx1.0m左右、厚为3.0mm的钢板卷成的直径为200∽350mm的导管组成的。
导管之间的连接时，一般用5mm左右的橡皮止水，使每节导管形成一个整体。
安装导管的要求是必须不漏水。
特别是在灌注桩的底部时，水压力较大，若法兰盘不平，止水橡皮安装失误或老化，会造成导管内进水。
钻孔里的泥浆一旦进入导管，大部分水泥随泥浆飘浮，使混凝土转变成砂、石子和沉淀物的混合体，且密度相当大，混凝土无法再继续浇注，时间一久有可能断桩。
6、其它原因灌注过程中因突降大雨，造成道路泥泞，进料困难，灌注工作受阻，进间过长，即有可能发生断桩。
另外，导管埋深过大，起吊系统失灵和导管提漏，处理不及时也会造成断桩。
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理钻孔灌注桩在灌注过程中，泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物等，把已灌注的混凝土隔开，使桩的截面部分或全部受损，受损严重的称为断桩，轻微的称为夹泥。
断桩和桩身夹泥是严重的质量事故，不做妥善处理，桩不能使用。
因此，我们要了解造成钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的原因，在施工前充分做好各项物质和技术准备工作，尽量减少和避免断桩、夹泥事故的发生。
一、钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的成因1.1严重堵管灌注过程中发生严重的堵管事故后被迫拔起导管，导致重新下导管灌注，有可能造成断桩事故。
1.2首灌量不够由于导管底部与孔底之间需要一定的距离，压浆时首批混凝土储量不够也有可能导致底部断桩。
首批混凝土储存量应使首批灌注下去的混凝土满足规范要求的导管初次埋置深度的需要。
首批混凝土储存在漏斗和储料斗中，因此，两料斗的总容量应满足储存量的要求。
1.3导管埋深太浅根据温州地质情况：水下钻孔灌注桩在灌注过程中，最先灌注的混凝土夹杂着孔底的泥渣，总是处于孔内混凝土的最上端，当导管在混凝土内的埋深较浅时（＜1m），上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合；当导管埋深＞1m时，孔内的混凝土面呈垂直上升状态，没有发现混凝土与上部泥浆的混合现象。
在施工中，孔内浮浆过多，而导管因为某种原因埋深过浅是造成桩身夹泥的主要原因之一。
1.4 导管底部提离混凝土面当混凝土堵管时，为了迫使导管内的混凝土下落，需要把导管提升一定的高度来抖动导管，如果导管底部提离了混凝土面就成为断桩；因操作人员的失误，导管提升过猛而使导管底部提离了混凝土面而造成断桩；计算错误也会将导管底部提离混凝土面造成断桩。
1.5孔内混凝土面的测定不准确水下灌注桩灌注过程中，拆卸导管的长度是根据导管在孔内的总长和测绳测定的孔口到混凝土面的距离而定的。
由于在灌注过程中，孔内的泥浆会发生沉淀，特别是在深孔中，灌注时间比较长，泥浆在混凝土面上的沉淀厚度会更大，因而我们测定的混凝土面标高会发生很大的误差，如果根据这样的测定盲目地拆卸导管，就可能造成桩身夹泥甚至断桩。
灌注桩断桩处理方案
灌注桩断桩处理方案1工程案例某工程采用钻孔灌注桩在施工，桩孔φ0.8，桩长43~47m，浇筑完成后用小应变检测其桩身连续性，发现在地面以下17m处发生断桩现象，该桩周围无成桩桩基无建筑物，地质较差，为围堰鱼塘填土进行施工的场地，主要为：淤泥层、淤泥质黏土层、强风化岩层、弱风化岩层。
拟采用扁担加固法处理措施：在原桩基的两侧各增加一根基桩，加大该部分区域所能撑担的荷载。
2钻孔灌注桩断桩形成原因分析通过对该工程和其他工程中钻孔灌注桩断桩的现象分析，总结断桩形成的原因有：（1）灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
（2）在灌注过程中，导管埋深过大、灌注时间过长、混凝土初凝过快所导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
（3）由于人工配料随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
（4）因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，钻孔速度过快致使泥浆护壁较薄，或是钻孔速度过慢致使土层扰动过大，因而在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
（5）导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。
3钻孔灌注桩断桩的处理措施3.1原位成桩对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
施工中发现的采用将孔内回填土经沉淀后用冲击锥或回旋钻二次成孔、重新浇筑，成桩后检测出断桩的则采用冲击锥对坏桩进行冲击二次成孔，重新浇注。
钻孔灌注桩三类桩的处理
钻孔灌注桩三类桩的处理钻孔灌注桩是一种广泛应用于建筑工程的基础形式，其中三类桩是指桩身存在缺陷的桩型。
对于三类桩的处理，具有重要的实际意义和实践价值。
本文将详细介绍钻孔灌注桩三类桩的处理方法。
按照设计要求，三类桩可以分为以下几类：1、轻度缺陷桩：桩身存在局部浅部缺陷，但未影响到桩身整体承载能力。
2、中度缺陷桩：桩身存在一定深度的缺陷，对桩身承载能力有一定影响，但未达到报废程度。
3、严重缺陷桩：桩身存在较深或较为严重的缺陷，导致桩身承载能力明显降低或报废。
对于三类桩的处理，应遵循以下原则：1、安全第一：处理三类桩时，必须保证施工安全，防止意外事故发生。
2、经济合理：在处理三类桩时，应考虑经济效益，选择合理、经济的处理方案。
3、技术可行：处理方案应具备可行性，不得违反相关技术标准和规范。
针对不同类型的三类桩，处理方法如下：1、轻度缺陷桩的处理：对于轻度缺陷桩，可采用压力注浆、补强灌浆等方法进行处理，使桩身缺陷得到修复和完善。
2、中度缺陷桩的处理：对于中度缺陷桩，应根据具体情况进行加固处理，可以采用钢套管加固、补强灌浆等方法进行处理。
3、严重缺陷桩的处理：对于严重缺陷桩，应进行报废处理，重新进行桩身的施工。
在处理三类桩时，应注意以下施工注意事项：1、处理前应对三类桩进行详细勘察和检测，了解桩身缺陷的具体情况。
2、选择合适的处理方法，确保处理后的桩身承载能力和稳定性满足设计要求。
3、处理过程中应严格遵守相关技术标准和规范，确保施工质量和安全。
4、处理后应对三类桩进行验收和检测，确保处理效果达到预期要求。
钻孔灌注桩三类桩的处理对于建筑工程的质量和安全性具有重要意义。
在实际工程中，应根据具体情况选择合适的处理方法，并严格按照相关技术标准和规范进行施工。
还应加强管理和监督，确保处理过程的顺利进行和效果达到预期要求。
未来，随着科技的不断进步和技术的不断创新，三类桩的处理方法将会得到进一步的改进和完善。
钻孔灌注桩断桩处理方法钻孔灌注桩是一种常见的地下隐蔽工程，由于其施工过程复杂，容易受到各种因素的影响，因此可能会出现断桩的情况。
钻孔灌注桩短桩或断桩的防治与处理方案
钻孔灌注桩短桩或断桩的防治与处理方案结合工程实际提出了桥梁钻孔灌注桩施工过程中断桩的处治措施，详细介绍了钻孔灌注桩断桩处理过程中的取芯、清淤、压浆、验证等具体做法。
标签：钻孔灌注桩；质量缺陷；防治与处理随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。
但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。
本文结合工程实例，详细介绍了钻孔灌注桩断桩的处治方法，对类似工程将有一定的借鉴作用。
1 工程概述某高速公路主线桥桥台基础采用钻孔灌注桩设计，设计桩长21m，直径1.2m，桩基底部8m深为中砂砾层，钻孔灌注桩完成后，在进行桩基小应变检测时发现0#台的4#桩在桩长17.5～18.0m处无桩长反应，根据小应变波形图判断，确定该桩为”短”桩或断桩。
经对该桩钻孔钻杆的长度以及孔深的检测和灌注砼时埋设导管长度的原始记录进行分析后发现，该桩实际施工长度已达到21m，不可能为短桩，应是断桩，至于断层以下桩长无检测应变波的反映，只能是断层比较严重。
根据该桩所断位置接近桩底，已经超过零弯矩点以下的特点，决定使用压浆补强法进行处理。
2 补强处理过程2.1施工准备2.1.1明确现场处理时的各道工序负责制，并委派专业工程师对处理过程进行全过程不间断的控制，保证处理质量。
2.1.2准备好所需钻孔、压浆等机具。
施工现场极不平整，加上灌注桩的桩头外露钢筋挡视，可在该桩头上部搭设一个悬空工作平台，以保证钻孔、压浆作业。
2.2钻孔取芯近一步检查验证由于断层较深近桩底，因此钻机在钻孔过程中一定要不停地对钻机主轴进行垂直度校正，防止钻孔到不了17.5～18.0m处就斜到桩壁以外，无法安排下道工序。
灌注桩断桩处理的几种方法
钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。
一、断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
钻孔灌注桩断桩处理方案
钻孔灌注桩断桩处理方案钻孔灌注桩断桩处理方案概况：该钻孔灌注桩于10月19日夜间灌注混凝土时，发生堵管导致断桩，距离护筒顶16m处（护筒顶标高22.939m，混凝土面标高6.939m）。
原因分析：混凝土在运输途中车辆故障，现场技术人员将故障车辆所运混凝土退回，商砼站擅自将退回的混凝土添加减水剂二次搅拌后运至施工现场。
驻拌合站试验人员未能及时发现和制止，灌注过程中坍落度损失较快，导致堵管和断桩。
断桩处理施工方案概述：由于断桩位置深且接桩难度大，经过多种处理方案比较，最终确定采用原位复打的方案。
使用冲击钻对已浇成型的桩基进行二次冲击成孔，然后安装钢筋笼，重新浇注砼成桩。
施工组织：1.人员安排：采用项目部、项目部分部、职能管理部门、施工作业队伍的四级管理模式。
项目经理部下设工程技术部、计划合同部、安全XXX、机械材料部、财务部、中心试验室、综合办公室，共7个职能部室，进行项目正常运行管理。
成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。
并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。
施工员在上岗前先进行岗前培训和研究图纸，通过考核持证上岗。
施工用电采用一台120kw柴油发电机组进行发电，可以满足现场施工用电需求。
2.施工准备：对施工人员进行技术交底，熟悉施工方案、图纸要求，正确理解设计意图、工艺流程。
3.施工方案：采用钻孔桩施工工艺流程，对断桩位置的钢筋进行截断。
具体方案见钻孔桩施工工艺流程图。
回填片石和护筒校正是桩基施工中的两个重要步骤。
在回填片石时，需要将钻孔内回填片石至护筒底标高，以保证成孔质量。
而护筒校正则需要在钻机就位前复核护筒平面位置，如偏移超出规范值，进行调整复位，并重新测定护筒顶标高。
在钻孔工序中，钻孔泥浆的配制非常重要。
需要使用膨润土、优质粘土及Na2CO3等材料按照规范要求配置泥浆，并制作满足要求的泥浆循环池。
同时，钻机安装定位要准确、水平、稳定，钻机钻头中心与护筒中心偏差不得大于50MM。
泥浆护壁钻孔灌注桩断桩成因-预防及处理
泥浆护壁钻孔灌注桩断桩的成因\预防及处理摘要根据多年的施工经验，总结了泥浆护壁钻孔灌注桩一些常见断桩成因，并提出了预防及处理方案关键词泥浆护壁钻孔灌注桩断桩泥浆护壁钻孔灌注桩基础由于抗倾覆能力强、抗震效果好、施工设备简单轻巧、适用范围广，而被广泛应用于铁路桥梁、公路桥梁、工业建筑、民用建筑及市政建筑物、构筑物的基础。
钻孔灌注桩从80年代开始在内地使用并迅速推广，目前，已经形成了一套比较成熟的施工工艺，但是，由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响、制约，处理不好容易引起断桩等质量事故，因此，在施工当中，我们要加强预防。
一、断桩的成因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩成因大致可分为以下几种情况：1、砼及其构成材料造成的1）、砼坍落度过小、砼和易性不好、碎石粒径过大，在灌注过程中堵塞导管，形成断桩； 2）、砼运输或等待时间过长等原因使砼发生离析，又没二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，引起断桩。
2、在钻孔中施工不当造成的1）、护筒埋设不牢固，部分或全部泥浆由护筒底部外流，引起砼灌注中孔口坍塌，造成桩体大量夹泥或夹砂，形成断桩；2）、在钻孔过程中没有调制好泥浆，泥浆比重小、含沙量大、粘度小，使得孔内外压力差小，护壁质量差，引起灌注过程中塌方，形成断桩；3）、清孔不彻底，泥浆含沙率大、沉渣多，使得灌注过程中沙累积过多，翻浆时夹泥或夹沙，严重者形成断桩；。
3、灌注过程中的人为因素造成的1）、导管底口至孔底的距离计算失误或人为故意加大、减小此距离，造成初灌量不够导致封底失败而断桩或底口翻浆受阻导致导管底部堵管而断桩；2）、在拔导管时盲目或计算失误，将导管底口拔出砼面而形成断桩；3）、同样，埋深太多，造成导管拔不动或拔断也能造成断桩。
4、机械设备的不配套或质量不合格造成的 1）、导管直径太小，砼的流量小，使得翻浆的截面小，引起局部翻浆造成夹泥或夹砂，形成断桩；2）、导管直径太大，引起挂笼，导管无法拔出而断桩；二、可采取的预防措施1、砼及其构成材料方面选择集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm；拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管；控制砼的坍落度在18～22cm范围内，砼应有良好的和易性。
钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施
钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，它可以有效地提高土壤的承载力和抗拔强度，是目前土木工程中常用的地基处理方法之一。
然而，由于施工过程中的各种原因，钻孔灌注桩桩身可能出现混凝土夹渣或断桩的情况，这将对工程质量和安全造成严重影响，因此有必要采取相应的防治措施。
1. 混凝土夹渣的防治措施混凝土夹渣是指灌注桩桩身中混凝土中夹杂有外来杂质或者过多的含泥量，严重影响灌注桩的承载能力和结构稳定性。
为了防止混凝土夹渣的发生，可以采取以下措施：1.1 严格控制原材料质量，选用符合国家标准的水泥、骨料等材料，避免因材料质量不过关导致混凝土夹砂、夹石等情况的发生。
1.2 严格控制水灰比，合理搭配配合比，避免水灰比过大或过小导致混凝土质量不均匀。
1.3 在施工过程中，加强对混凝土的振捣和浇注，保证混凝土密实度和均匀性，减少混凝土夹渣的可能性。
1.4 增加现场的监测和检测，利用超声波、放射性探测等技术手段对混凝土质量进行检测，及时发现问题并采取相应纠正措施。
2. 断桩的防治措施断桩是指在灌注桩施工过程中，桩身断裂或折断的情况，严重影响灌注桩的承载能力和整体稳定性。
为了防止断桩的发生，需要采取以下措施：2.1 合理控制施工过程中的振捣参数和施工速度，避免因振捣不当导致桩身过早抗压或者抗拉而发生断桩的情况。
2.2 增加桩身钢筋的配筋密度，合理设计桩身钢筋的布置方式，增强桩身的承载能力和抗震抗压能力，有效减少断桩的可能性。
2.3 严格控制挖孔和灌注混凝土的工艺参数，确保桩身的整体质量和稳定性，避免因施工工艺不当导致桩身断裂或折断。
2.4 加强现场监测和检测，利用声波、位移监测等技术手段对灌注桩的质量和稳定性进行监测，及时发现问题并采取相应纠正措施。
钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施需要从材料质量控制、施工工艺控制、现场监测等方面全面考虑，才能有效预防和减少这些问题的发生，确保工程质量和施工安全。
在实际工程中，相关施工单位和监理单位应加强对钻孔灌注桩施工的质量管理和监督，提高施工人员的技术水平和质量意识，以保障工程的安全稳定和可靠性。
灌注桩断桩处理措施
灌注桩断桩处理措施一、断桩的常用处治方法1、原位复桩。
对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
2、接桩。
为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。
确定接桩方案，首先，对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。
第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。
3、桩芯凿井法。
这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。
此方法日进度缓慢，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。
4、补送结合法。
当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。
首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。
5、纠偏法。
桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。
6、扩大承台法。
由于以下三种原因，原有的桩基承台平面尺寸满足不了构造要求或基础承载力的要求，而需要扩大桩基承台的面积。
（1）桩位偏差大。
原设计的承台平面尺寸满足不了规范规定的构造要求，可用扩大承台法处理。
（2）考虑桩土共同作用。
当单桩承载力达不到设计要求，需要扩大承台并考虑桩与天然地基共同分担上部结构荷载。
（3）桩基质量不均匀，防止独立承台出现不均匀沉降，或为提高抗震能力，可采用把独立的桩基承台连成整块，提高基础整体性，或设抗震地梁。
“湿接法”处理灌注桩断桩事故的新方法
往 因 为混凝 土拌 和质量 不合格 和施 工操 作 不 当等
导 致灌 桩混 凝 土 堵 管 、 卡管 ［ 。出 现这 种 情况 如 ２ ］ 果 得不 到及 时有 效 的处 理 ， 则会造 成 断桩事 故 ， 只
目前“ 二次 剪球法 ” 工程 实际 中 比较 常用 的 是
孔 内接桩方 法 。在 桩基施 工灌 注混凝 土过 程 中发
泥 浆 与 接 桩 混凝 土混 合 ， 响 桩 身 混 凝 土 质 量 。 影
针 对二 次下 导管 的 密封 性 问 题 提 出 “ 管 底 口球 导 形 阀 接 桩 器 ” 可 控式 气 密 隔水 塞 ” 种 新 的 断 和“ ２
收稿 日期 ：０ １Ｏ —１ ２ １ 一９２
超灌 深度应 大 于导 管插入 混凝 土深 度Ｌ 。 ４ ］
［］ 杭 ２
敏． 泥稳定 碎石基层 （ 水 底基 层） 的施工 与质量
控 制 ［］ 山西 建 筑 ，０ ９ ３ ） ３ ７３ ８ Ｊ． ２０ （３ ：０—０ ．
２１ ０ ２年 ｌ 期
郑 洋 等 ： 湿 接 法 ” 理 灌 注 桩 断桩 事故 的 新 方 法 “ 处
“ 次剪 球法 ” 用 了超灌 混凝 土 的方法 来 保 二 采 证混 凝 土 的质 量 ， 过超 灌 将 接 茬 处 不 纯 净 的 混 通 凝 土翻推 到 桩孔 以外 。但 实 际情况 是 断桩接 茬 处 不纯 净 的混凝 土 并 不 能 完 全被 排 出桩 孔 外 ， 可 不 避免 地残 留在 桩 身 混 凝 土 中， 成 桩 身 混凝 土 局 造 部 夹层 。采用“ 次剪球 法 ” 理后 的桩在 桩 身 完 二 处 整 性检测 中 ， 基本上 可达到 Ｉ类 桩 ， Ｉ 甚至 Ｉ 类桩 。 Ｉ Ｉ 保 证二次 接桩 时接 茬混凝 土的纯净 ， 其关 键 在 于二次下导 管时 的导管底 口密封和联 通 问题 ， 如果 采 取相应 的措施对 导管底 口进 行密封 ， 内部 干净 的
冲孔灌注桩断桩处理技术
【 ｅ ｏｄ 】 ｏｎ ｓ ｉ ｓｕ ｉｓｂｏｅ ｉｓｒ ｓ ｓｇ ｕ ｎ ｅ ｏ Ｋ ｙｗ ｒｓ ｂｒｇ ａ — —ｉ ｌ ；ｒ ｎ ｌ ； ａ ｎ；ｒ ｔｇ ｔ ｄ ｉ ｃ ｔ ｎ ｔ ｐｅ ｋ ｐｅ ｅ ｏ ｏｉ ｍ ｈ
１ 断 桩 形 成 原 因
断桩是桩 身出现裂缝 或夹泥引起 桩身混凝 土不连续 的现
象 ，影响桩 的承载力正常发挥。断桩形成的原囚有：混凝土灌
桩身。此方法为用水泥浆或混凝土固结 断桩部位。 前 ２种方法适用于处理成桩检测后发现的断桩 ，属后处理 ， 很被动，处理费用 高 ，影响工期。后 ２ 种方法适用于处理灌注
原断桩处的浮浆和混凝土 顶至桩顶标高以上。此方法处理成功 率不高 ，主要决定于混凝 土能否被顶升 ，经常用于在灌 注过程
中桩 底 附 近 的断 桩处 理 。
２４ 注浆法 ．
用 高压 注 浆 泵或 大流 量 泵 ，沿 注浆 管 或 导 管 向 断桩 处 注 入 水 泥浆 ，切 割 并 冲洗 混凝 土 面 上未凝 固 的浮 浆 ，并 将其 置 换 出
建筑丁程
企业 科 技与发展
２ １ 年第 ２ 期（ ２０ ００ ０ 总第 ９ 期）
Ｃ ｎ ｔ ｃｉ ａ Ｅ ｇ ｅ ｒ ｇ Ｅｎ ｅ ｐ ｉｅ Ｓ ｉ ｎ ｅ Ａｎ ｃ ｎ ｌ ｇ ＆ Ｄ ｅ ｅ ｏ ｍ ｅ ｔ Ｎ ．０ ２ １ （ ｕ ｕａ ｖ ｌ Ｎ ． ０ ｏ ｓｕｔ ｎｌ ｎｉ ｅ ｎ ｒ ｏ ｎ ｉ ｔ ｒ ｒｓ ｃ ｅ ｃ ｄ Ｔｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｖ ｌｐ ｎ Ｏ２ ， ０ ０ Ｃ ｍ ｌ ｉ ｙ Ｏ２ ） ｔｅ ９
灌注桩断桩常有发生 ，但缺少翔实 的资料报道。本文主要
浅谈钻孔灌注桩断桩的原因及处理方法
浅谈钻孔灌注桩断桩的原因及处理方法作者：李茂儒徐忠来源：《现代装饰·理论》2011年第04期结合桥梁钻孔灌注桩施工工程实例，对发生灌注桩断桩的常见原因进行过了分析，介绍了发生断桩后的处理方法。
随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩这一基础形式以其施工简单，适应性强，成本适中等特点，被广泛应用于公路桥梁及其他工程领域的基础施工中。
但是由于灌注桩属于隐蔽工程，若施工中稍有不慎或疏忽，就会出现灌注桩断桩的质量事故。
以下就断桩产生的原因做一简单分析，并介绍一些有关处理断桩的工艺方法。
1.断桩形成原因分析（1）灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
（2）在灌注过程中，导管埋深过大、灌注时间过长、混凝土初凝过快所导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。
（3）由于人工配料随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。
坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
（4）因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，钻孔速度过快致使泥浆护壁较薄，或是钻孔速度过慢致使土层扰动过大，因而在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
（5）另外，导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。
2.处理方案2.1原位成桩对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
钻孔灌注桩断桩处理方法
钻孔灌注桩断桩处理方法钻孔灌注桩作为一种常见的基础工程形式，因其具有承载力高、适应性强等优点，在桥梁、高层建筑等工程中得到了广泛应用。
然而，在钻孔灌注桩的施工过程中，由于各种原因可能会导致断桩的发生，这不仅会影响工程质量，还可能造成工期延误和经济损失。
因此，采取有效的处理方法至关重要。
一、断桩的原因要有效地处理断桩问题，首先需要了解其产生的原因。
常见的导致钻孔灌注桩断桩的原因主要包括以下几个方面：1、灌注混凝土过程中导管堵塞混凝土在灌注过程中，如果混凝土的配合比不合理、坍落度太小、骨料粒径过大或者混凝土中存在异物等，都可能导致导管堵塞。
一旦导管堵塞，混凝土无法顺利下落，就容易造成断桩。
2、导管拔出混凝土面在灌注混凝土时，如果导管提升过猛或计算错误，导致导管底部拔出混凝土面，就会使桩身形成夹泥层甚至断桩。
3、混凝土供应中断由于混凝土搅拌设备故障、运输问题或现场浇筑不连续等原因，导致混凝土供应中断，使得已灌注的混凝土初凝，后续混凝土无法与之良好结合，从而形成断桩。
4、坍孔在钻孔过程中，如果遇到地质条件不良、护壁泥浆性能差或施工操作不当等情况，可能会发生坍孔。
坍孔严重时会导致桩身混凝土流失，形成断桩。
5、钢筋笼上浮钢筋笼在混凝土灌注过程中，如果固定不牢固或者混凝土灌注速度过快，可能会导致钢筋笼上浮。
钢筋笼上浮会影响桩身的整体性和承载能力，严重时也会导致断桩。
二、断桩的判断及时准确地判断断桩的发生是采取处理措施的前提。
一般可以通过以下几种方法来判断断桩：1、超声波检测利用超声波在混凝土中的传播特性，通过检测超声波的传播速度、波幅和频率等参数，来判断桩身的完整性。
如果在检测中发现桩身存在明显的缺陷或不连续区域，可能是断桩的迹象。
2、低应变动力检测通过在桩顶施加瞬态激振力，引起桩身的振动，测量桩顶的速度响应曲线，从而分析桩身的完整性。
低应变动力检测对于判断浅部断桩较为有效。
3、钻芯取样检测通过钻取桩身混凝土芯样，直接观察芯样的完整性和混凝土质量。
在钻孔灌注桩施工中如何处理断桩
导管 内的泥浆而至 口底 ， 球栓多用混凝土或木料制成 ， 球径 直径 可大于导管直径 １５ ． ｒ。 ．～２５ａ 当储料斗 ｅ 中的混凝土表面达到制作 的标 志位置时 ， 即混凝土 已到达导管底 口位置 ， 导管 中的泥浆 已被排到 口底 ， 此时应迅速将储 料斗和导管一起下放 ， 导管底 口插 入井 孔 内断桩 处混凝土 面 以下 ５ｅ ， 使 ０ｒ 储料斗 内的 ａ 剩余混凝土继续下灌 。导管底 口混凝土外翻和井 孑 内断桩位 置以下的混凝 土结合 ，推动井孑 内混凝土 Ｌ Ｌ 上升 ， 直至第一盘料灌注完毕 。 为了提高桩 的质量 ， 在灌注第 二盘料 时 ， 将储料 斗和导管继续缓慢下放 ， 使导管底 口插入断桩位置 以下 １０ ０ｃ 的混凝土 中 ， ０ ～２０ｍ 按正常灌 注方法灌注混凝土 。从断桩到二次开 盘灌 注混 凝土所需 时间不能超过 ３ｍｎ 否则 混凝土初凝 ， ０ ｉ， 即使导管 重新插入混凝 土中 ， 次灌 注的混 二 凝土也不能冲破井孑 内的原有混凝 土 ， Ｌ 导致失败。 （） ２ 导管已经拔出井孔 。 间隔时间较长。 混凝土已经初凝 。 导管插入混凝土中困难或无法插入混凝土中。
大时 ， 防止 泥浆 过多而导致坍孔 ， 为 可采用其他 方法 ， 如加长护筒等 ， 更换小 钻头（ 小钻头 的直径 较成孑 Ｌ
钻头的直径小约 ３ ～４ｅ ） ０ ０ｒ 进行造浆 ， ａ 泥浆指标符合钻孑 要求 即可。开动钻机进行二次钻孑 ， Ｌ Ｌ 由于时间 较短 ， Ｌ 井孑 内的混凝 土强度还较低 ， 钻头进尺较 快 ， 混凝土 中的碎石被 泥浆 浮出井孔外 ， 保证 了二次 钻 孔的成功性 ， 但应注意二 次钻孔 不可倾 斜 ， 以免钻头被钢筋 骨架挂住 。当钻至桩 的设计标 高时 ， 提出钻 头， 用钻机或其他提升设备 ， 或用 千斤顶和反力架配合 ， 将钢筋骨架 中的主筋单根单根抽拔 出来 。由于 混凝 土强度不 高 ， Ｌ 的 内孑 已经形成 ， 钻孑 桩 Ｌ 整个钻孔灌 注桩成为 一个壁厚 为 ｌ ～２ｃ 管柱 ， ５ ０ｍ 当第一根 主筋被拔 出时 ， 管柱 已出现破碎 ， 其他 主筋 的抽拔就 比较简单容易 。钢筋骨架 中的螺旋 筋可用有关 的打 捞器打捞 出来 ， 换成孑 时 的钻头 ， 动钻机将 管柱破碎在井孑 内的混凝 土块 进行粉碎 ， 更 Ｌ 开 Ｌ 利用 泥浆将其 浮出井孔外 。当碎块被 清除后 ， 该桩孑 重新形成 ， Ｌ 可按灌注混凝土 的步骤进行施工成桩 。 注意事项 ： ①钢筋 骨架 中的螺旋筋采用点焊而非扎丝绑扎方式 固定在主筋上 ， 而点焊间距较 小时不 得使用该法 。因为整个钢筋骨架成为 一体 ， 不能单 根抽拔 ， 使井孑 中钢 筋骨架无法清除 ； Ｌ Ｌ ②孑 中钢筋 骨 架长度大 于 ３ｍ 时 ， ０ 不能使用该法。因为虽然管柱 的壁厚为 １￣２ ｃ 但 主筋被混凝 土握裹 长度较长 ， ５ ０ｍ， 握裹力很大 ， 单根 抽拔主筋 的力不能克 服其握裹力 ， 有时 即使将 主筋拔 断也不 能将 其抽拔 出来 ， 无法清
钻孔灌注桩技术与断桩处理
钻孔灌注桩技术与断桩处理钻孔灌注桩的施工控制根据大直径灌注桩的荷载传递特性可知，基桩承载力除了与桩身混凝土强度、桩径、桩长、长径比等内在因素有关外，还与孔壁、泥皮、清孔、水下混凝土灌注等诸多外部因素有关。
另外桩穿越的各土层的层厚、力学性质、嵌岩段的长度等地基强度因素的影响也较大。
对于这些外部因素，我们在施工过程中必须注意并严格控制。
1.1 钻孔钻进安排钻孔是水下工程的关键环节。
在钻机就位前，检查钻机和各项准备工作，包括场地布置与钻机坐落出的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通、造泥浆的黏土是否足够等，钻孔就位后，底座和顶端平稳。
开孔时必须以主动钻杆自由对中转盘中心的办法来调整平钻机底座。
开钻时应轻压慢转，及时加入重块，降低钻具重心，防止倾斜。
钻孔时采用三班连续作业制度，每班必须及时填写钻孔施工记录，包括本班进尺、地层情况、停钻原因及处理情况等多项内容，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的问题。
钻进时，应保持持孔内有足够的水头高度和合理的泥浆技术指标，平衡土层压力，防止缩孔及坍孔。
施工时，可以专门配一位技术人员经常测定泥浆比重，定期测定黏度、含沙量和胶体率，及时调整泥浆技术指标，必要时使用泥浆添加剂。
优质泥浆对孔壁既有良好的保护作用，又不产生泥皮效应，也不影响桩周围的摩阻力。
在土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便采取相应措施对钻孔泥浆的性能随时控制。
1.2钻孔施工中遇到的问题及处理方法1.2.1 坍孔的原因分析坍孔是施工中常见的事故，一般表现为孔内水位突然下降或出现长时间不进尺或进尺很慢，而钻孔机的负荷明显增加，发生异响，甚至钻头被埋住等，这些都说明孔内已有坍塌。
分折坍孔的原因主要有：土层松软：孔内水头高度不够：护筒周围填土不密实，或附加于孔口附近的荷载增大：清孔时间过长或操作不当，或清孔时空压机扰动孔壁：泥浆比重不够，护壁不可靠等。
1.2.2 坍孔的处理在基桩施工中，曾有一例比较严重的坍孔现象，孔中埋有钢板、方木等杂物，我们在打捞出杂物后，用砂和黏土混合物回填坍孔，等回填沉积稳定后，重新埋设护筒，在开始钻孔，经过实施，达到了预期的效果。
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钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。
一、断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
二、可采取的预防措施1、材料方面集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。
拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。
控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。
在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
2、混凝土灌注（1）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。
若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
（2）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。
使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。
导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
（3）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。
（4）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
（5）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
（6）关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
（7）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。
在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
三、处理断桩的几种方法（1）断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
（2）如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。
继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
（3）若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。
然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。
（4）若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。
拆模后及时回填并夯实。
（5）若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m 以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。
（6）若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。
钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。
一、断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
二、可采取的预防措施1、材料方面集料的最大粒径应不大于导管内径的1／6～1／8以及钢筋最小净距的1／4，同时不大于40mm。
拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。
控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。
在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
2、混凝土灌注（1）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。
若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
（2）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。
使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。
导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
（3）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。
（4）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
（5）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm （导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
（6）关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
（7）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。
在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
三、处理断桩的几种方法（1）断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
（2）如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。
继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
（3）若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。
然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。
（4）若断桩位置处于距地表5m 以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。
拆模后及时回填并夯实。
（5）若断桩位置处于地表5m 以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。
（6）若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。