固定床煤造气工艺
固定床气化工艺简介：2、固定床气化的过程原理.
2、固定床气化的过程原理 固定床气化炉内的气化过程原理如图4-17所示。
图4-17 固定床气化的原理可见， 在固定床气化炉中的不同区域中，各个反应过程所对应的反应区 域界面比较明显。
当炉料装好进行气化时，以空气作为气化剂或以空气（氧气、富氧空气）与水蒸气作为气化剂时，炉内料层可分为六个层带，自上而下分别为：空层、干燥层、干馏层、还原层、氧化层、灰渣层，气化剂不同，发生的化学反应不同。
由于各层带的气体组成不同，温度不同，固体物质的组成和结构不同，因此反应的生成物均有一定的区别。
各层带在炉内的主要反应和作用都不同。
(1)灰渣层 灰渣层中的灰是煤炭气化后的固体残渣，煤灰堆积在炉底的气体分布板上具有以下三个方面的作用。
①由于灰渣结构疏松并含有许多孔隙，对气化剂在炉内的均匀分布有一定的好处。
②煤灰的温度比刚入炉的气化剂温度高，可使气化剂预热。
③灰层上面的氧化层温度很高，有了灰层的保护，避免了和气体分布板的直接接触，故能起到保护分布板的作用。
灰渣层对整个气化操作的正常进行作用很大，要严格控制。
根据煤灰分含量的多少和炉子的气化能力制定合适的清灰操作。
灰渣层一般控制在100~400mm 较为合适，视具体情况而定。
如果人工清灰，要多次少清，即清灰的次数要多而每次清灰的数量要少，自动连续出灰效果要比人工清灰好。
清灰太少，灰渣层加厚，氧化层和还原层相对减少，将影响气化反应的正常进行，增加炉内的阻力；清灰太多，灰渣层变薄，造成炉层波动，影响煤气质量和气化能力，容易出现灰渣熔化烧结，影响正常生产。
灰渣层温度较低，灰中的残碳较少，所以灰渣层中基本不发生化学反应。
(2)氧化层 也称燃烧层或火层，是煤炭气化的重要反应区域，从灰渣中升上来的预热气化剂与煤接触发生燃烧反应，产生的热量是维持气化炉正常操作的必要条件。
氧化层带温度高，气化剂浓度最大，发生的化学反应剧烈，主要的反应为：22CO O C →+CO O C 222→+2222CO O CO →+上面三个反应都是放热反应，因而氧化层的温度是最高的。
七种煤气化工艺介绍
七种煤气化工艺介绍煤气化是一种将固体煤转化为气体燃料的工艺，通常通过加热煤，使其在缺氧或氧气含量有限的条件下发生化学反应，生成焦炭、煤油和煤气等产物。
以下是七种常见的煤气化工艺的介绍。
1.固定床煤气化工艺：该工艺中，煤通过加热填充在固定的反应器中，在缺氧条件下进行气化。
在高温下，煤发生热解反应，生成固体残渣和一氧化碳、氢气等气体。
这些气体通常用于制造合成气或其他化学品。
2.流化床煤气化工艺：流化床煤气化工艺中，煤通过气化剂和促进剂的喷射，在气化炉内形成流体化床。
在床内，煤被高速的气流悬浮并在其表面上发生化学反应。
这种工艺适用于不同种类的煤，并能高效地产生合成气。
3.乌煤煤气化工艺：乌煤煤气化工艺是在低温和低压下对乌煤进行气化的一种方法。
乌煤是一种硬煤的变种，其含煤量高且易于破碎。
这种工艺能够产生较高浓度的一氧化碳和氢气，适用于燃料气和合成气的生产。
4. Lurgi煤气化工艺：Lurgi煤气化工艺采用干煤粉在喷射炉内与氧气和蒸汽进行气化。
这种工艺具有高效和灵活的特点，适用于各种煤种和煤粉尺寸。
其产气效率高，并且可以在高温下对产生的煤气进行分离和净化。
5. Koppers-Totzek煤气化工艺：Koppers-Totzek煤气化工艺是一种由德国公司开发的工艺。
该工艺利用煤在高温下与氧气和水蒸气进行反应，生成一氧化碳和氢气等气体。
这种工艺有助于减少硫化物和氨等有害物质的生成，并通过循环冷却来提高能源利用率。
6. Shell煤气化工艺：Shell煤气化工艺是一种高效的二代气化工艺，采用了先进的氧气冷喷射技术。
它将煤分解为焦炭和煤气，并将煤气用于合成气和其他化学品的生产。
该工艺具有高效能和较低的二氧化碳排放量。
7. Entrained Flow煤气化工艺：Entrained Flow煤气化工艺中，煤和氧气以高速混合，并通过特殊设计的喷射式燃烧器进行燃烧和气化。
这种工艺能够在高温下快速气化煤并生成高浓度的合成气。
固定床气化工艺简介：1、固定床气化的特点.
煤炭气化技术是煤化工产业化发展很重要的单元技术。
煤炭气化技术在中国被广泛应用于化工、冶金、机械、建材等工业行业和生产城市煤气的企业，气化的核心设备气化炉大约有9000多台，其中以固定床气化炉为主。
近20年来，中国引进的加压鲁奇炉、德士古、水煤浆气化炉等，主要用于生产合成氨、甲醇或城市煤气。
中国先后从国外引进的煤炭气化技术多种多样。
如引进的水煤浆气化装置有1987年投产的鲁南煤炭气化装置(二台炉、一开一备，单炉日处理450吨煤，2.8MPa)，1995年投产的吴泾煤炭气化装置(四台炉，三开一备，单炉日处理500t煤，4.0 MPa)、1996年投产的渭河煤炭气化装置(三台炉，二开一备，单炉日处理820t煤，6.5MPa)，2000年7月投产的淮南煤炭气化装置(三台炉，无备用，单炉日处理500t煤，4.0MPa)等。
进行煤炭气化的设备叫气化炉。
按照燃料在气化炉内的运动状况来分类是比较通行的方法，一般分为移动床(又叫固定床)、沸腾床(又叫流化床)、气流床和熔融床等。
图4-16 三种典型气化工艺过程（a）固定床，800～1000℃，块煤（3～30mm或6～50mm）；（b）流化床，800～1000℃，碎粉煤（1～5mm）；（c）气流床，1500～2000℃，煤粉（小于0．1mm）此外，气化炉在生产操作过程中，根据使用的压力不同，又分为常压气化炉和加压气化炉；根据不同的排渣方式，可以分为固态排渣气化炉和液态排渣气化炉。
不论采用何种类型的气化炉，生产哪种煤气，燃料以一定的粒度和气化剂直接接触进行物理和化学变化过程，将燃料中的可燃成分转变为煤气，同时产生的灰渣从炉内排除出去，这一点是不变的。
然而采用不同的炉型，不同种类和组成的气化剂，在不同的气化压力下，生产的煤气的组成、热值以及各项经济指标是有很大差异的。
气化炉的结构、炉内的气固相反应过程及其各项经济指标，三者之间是紧密联系的。
一、固定床气化工艺简介1、固定床气化的特点移动床（固定床）是一种较老的气化装置。
固定床气化
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常压发生炉煤气生产工艺
常压移动床气化工艺是比较古老的，应用非常普遍的气化方法。其特点是：整个气化过程是在常压下进行的； 在气化炉内，煤是分阶段装人的，随着反应时间的延长，燃料逐渐下移，经过前述的干燥、干馏、还原和氧化等 各个阶段，最后以灰渣的形式不断排出，而后补加新的燃料；操作方法有间歇法和连续气化法；气化剂一般为空 气或富氧空气，用来和碳反应提供热量，水蒸气则利用该热量和碳反应，自身分解为氢气、一氧化碳、二氧化碳 和甲烷等气体。
移动床又叫固定床。移动床是一种较老的气化装置。燃料主要有褐煤、长焰煤、烟煤、无烟煤、焦炭等，气 化剂有空气、空气-水蒸气、氧气-水蒸气等，燃料由移动床上部的加煤装置加入，底部通入气化剂，燃料与气化 剂逆向流动，反应后的灰渣由底部排出。
当炉料装好进行气化时，以空气作为气化剂，或以空气（氧气、富氧空气）与水蒸气作为气化剂时，炉内料 层可分为六个层带，自上而下分别为：空层、干燥层、干馏层、还原层、氧化层、灰渣层，气化剂不同，发生的 化学反应不同。由于各层带的气体组成不同，温度不同，固体物质的组成和结构不同，因此反应的生成物均有一 定的区别。各层带在炉内的主要反应和作用都不同。
常压固定床气化生成煤气的有效成分主要有H2、CO和少量CH4,用于合成氨生产的半水煤气中的氮也是有效成 分。用作燃料的煤气以单位发热量来衡量，而用作合成气则以CO和H2的体积百分含量来表示。工业煤气一般分为 空气煤气、混合煤气（发生炉煤气）、水煤气、半水煤气和中热值煤气。
工艺分类
常压发生炉
移动床气化炉
技术发展
常压固定床煤气化技术是以空气、蒸气、氧为气化剂，将固体燃料转化成煤气的过程。自1882年第一台常压 固定床煤气发生炉在德国投产以来，该项技术不断得到完善。由于技术成熟可靠，投资少，建设期短，在国内外 仍广泛使用。在冶金、建材、机械等行业用于制取燃气。在中小型合成氨厂用于制取合成气。但可以预计，由于 生产技术不断更新，企业生产规模的不断扩大，装置大型化，这种气化技术由于对原料要求严格，生产能力小， 能耗高等缺点随着时间的推移终将被淘汰。
1第一篇 造气工艺基础
第一篇以煤为原料固定床间歇气化工艺的基本知识1.1 气化反应的基本原理及煤气炉内燃料层的分布状况1.1.1 概述以煤为原料的气化过程，分为吹风和制气两个阶段。
作为氨合成的半水煤气是以氧气和蒸汽作为气化剂的制得的气体，同时要求气体中（CO+H2）和N2的比例为3：1-3：2，吹风是放热反应，它的目的是使炭层积蓄热量，为制气提供高温的反应条件；制气是吸热反应，它的目的是使蒸汽和赤热的炭反应，制成合成氨生产所需要的一氧化碳和氢。
1.1.2 固体燃料气化的基本原理在固体煤气发生炉中，原料煤、氧气和水蒸汽发生气化反应，其主要反应如下：（1）以空气为主要气化剂的主要反应方程式C+O2=CO2+402KJ ①2C+O2=2CO+237KJ ②CO2+C=2CO-165KJ ③吹风时，空气中的氧气和炭燃烧，其反应式为①和②为主。
放出大量的热量，贮蓄在炭层中，同时反应生成的CO2继续与炭发生还原反应生成CO，如反应式③，此反应为吸热反应，生成的CO随吹风气放空或送吹风气回收岗位，很显然这个反应是应该抑制的。
工艺上采用提高吹风速度，减少C02和炭接触时间。
（2）以水蒸汽为气化剂的主要反应方程式为C+2H2O=CO2+2H2-80KJ ④C+H2O=CO+H2-123KJ ⑤水蒸汽和炭的反应过程叫制气，以反应式④和⑤表示，都是吸热反应，利用反应式①和②中的热量。
1.1.3 煤气发生炉内燃烧层的分布状况在煤气发生炉中固体燃料气化过程，燃料与气化剂呈相反方向和顺时针方向运动，当气化剂经过燃料层时，进行气化反应，同时伴随着物理变化，燃料层大致可分如下图所示的5个区层。
层的高温燃料和炉壁的辐射热以及下面的高温气流的导热，使燃料中的水分蒸发，形成干燥层，干燥层的厚度与加入的燃料的量有关。
（2）干馏层干燥层下面温度较高，燃料中的水分蒸发至差不多后，在高温条件下，燃料便发生热分解，放出挥发分，燃料本身也逐渐碳化，干馏层厚度小于干燥层。
常压固定床造气工艺改造方案简述
工艺管控204 |2019年6月4 热力管网试压施工的注意要点在热力管网试压施工期间，为了提升工作质量，应该结合实际情况把握施工要点和难点，制定完善的安全管理制度，并接受上级单位监督检查。
试压前，建设部门和项目部门应积极沟通交流，定期对施工人员开展安全生产教育。
严格执行监督检查制度，设置专门监督人员，并穿戴安全标志上岗。
要与施工人员充分进行技术交底，帮助施工人员充分掌握施工流程，把握管道系统和试压源各阀门的使用。
试压工作要由专业队伍负责，并由施工技术员带领专司其职，在现场协调各个环节开展工作[6]。
施工人员在施工中，要配备专门的安全防护用品，以为施工活动安全有序展开提供保障。
试压时，要明确划分禁区和试压源区域，绘制试压系统图，设置指示牌，便于后续相关工作的开展。
与试压无关人员不允许随意进入试压现场，不得随便开关阀门。
压力试压中一旦发现漏点，不允许带压补漏，待没有压力后方可进行焊接工作。
热力管网试压施工中，应该充分结合区域所处的地域位置进行。
如在南方夏季进行试压施工时，尤其要重视气温偏高、管线长期暴露在室外、管线容积大、稳压时压力逐渐升高等情况，以及上述情况引起的超压致使压力表损坏，或即便试压前所选择的压力表符合要求，但是压力表反复使用，加之安装不牢固导致试压工作出现一定阻碍，压力表显示数值精准度不足等情况。
故此，可以在距离打压泵较近的位置设置防震型压力表，其他区域的压力表可以在使用3次后重复检定，保证检定结果符合要求。
需要注意的是，焊接施工期间要使用专门遮阳板，避免灼伤施工人员和行人。
一旦发现特殊情况，严格遵循企业应急预案进行处置。
5 结语综上所述，炼油厂厂区工艺和热力管网试压施工中，为了保证施工质量，应该充分结合区域实际情况，做好前期准备和检查工作，选择合理的试压介质和压力表，分析影响试压的各种因素，编制合理的应急预案，确保试压活动顺利展开和安全有序进行，以高质量的施工成果，实现企业更大的经济效益和社会效益。
(选学)分析固定床气化技术
煤炭气化生产技术
1.UGI炉结构
炉子为直立圆筒形结构。 炉体用钢板制成，下部设 有水夹套以回收热量、副 产蒸汽，上部内衬耐火材 料，炉底设转动炉篦排灰。
上锥体
水夹套 炉篦传动装置 出灰机械
设备结构简单，易于操作， 不需用氧气作气化剂，热 效率较高，但是生产强度 低，对煤种要求比较严格， 采用间歇操作工艺管道比 较复杂。
由炉底吹入空气，把残留在炉上部及 管道中的水煤气送往贮气柜而得以回收， 以免随吹风气逸出而损失。
10
煤炭气化生产技术
• 3－4分钟循环各阶段时间分配表：
序 号
阶段名称
3min循环,（S） 4min循环, （S）
1
吹风阶段
40～50
60～80
2
3 4
蒸气吹净阶段 2
上吹制气阶段 45～60 下吹制气阶段 50～55
2
60～70 70～90
5
二次上吹阶段 18～20
18～20
11
煤炭气化生产技术
吹风阶段
蒸气吹净阶段
一次上吹制气阶段
下吹制气阶段
二次上吹制气阶段
空气吹净阶段
12 其缺点是生产必须间歇阀门频繁切换，生产效率低
煤炭气化生产技术
软水 蒸汽总阀 上吹蒸汽阀
蒸汽 下吹蒸汽阀 集汽包 上水
集汽包
水 煤 气 发 生 炉
燃 烧 室
废 热 锅 炉
烟 囱 上 行 煤 气 阀 烟囱阀
蒸汽缓冲罐 空气鼓风机
吹风空气阀
洗 气 箱
洗 涤 塔
下行煤气阀 气柜 煤气去净化
气柜水封 图5--27 水煤气站流程
气柜水封
13
煤炭气化生产技术
固定床煤造气工艺
固定床间歇造气技术资料一、概况１固定床间歇气化炉的发展固定床间歇气化煤气发生炉从1958年的Ф1980 mm开始，逐步扩径到Ф2260mm、Ф2400 mm、Ф2600 mm、Ф2800 mm、Ф3000等等规格。
它们的基本结构一样，即半水夹套锅炉，原设计高度为1845㎜，扩径改造过程中，在原水夹套设计基础上加高300～900㎜不等。
直筒型上炉体为内砌耐火材料，采用人工手动加焦（煤），后改为半自动到全自动加焦（煤）。
Ф1980～Ф2400 mm这几种炉持续使用近35年，现在仍然有一些小企业在用。
Ф2600 mm系列炉20世纪90年中期已开始改造，近10年使用后改为Ф2800 mm，已达到极限。
２各炉型经典改造过程我国建国初期结合国家的状况而设计。
刚开初对原料的要求比较苛刻，要求是高温冶金焦，且粒度为25～75㎜。
中期改为优质山西晋城无烟块煤。
煤气炉运行较稳定，气量和气质都很好（负荷轻）。
后期随着各企业规模扩大，煤炭紧张，改烧劣质煤，一些设备改造不匹配，没有系统性改造，暴露的问题就多了。
炉况不稳定，易恶化，“二差”、“三高”、“一短”随时出现，即发气量差，气质差，煤耗高，蒸汽消耗高，煤气温度高，设备寿命短。
为烧好劣质煤，广大造气专业人员和科技人员多年来共同努力，对煤气炉不断进行系统改造，使中国特色的小型炉又有新的生机。
经典的改造情况（系统性全方位改造）如下。
（1）煤气系统流程四炉—站—机—锅（组合）—塔，即四台炉共用一台油压泵站，一台空气鼓风机，一台废锅炉（上废锅下过热器），一台洗气塔。
（2）蒸气流程水夹套及废热锅炉自产蒸汽，去过热器过热，回蒸汽缓冲罐（罐容积不小于35～40 m3），放在四炉中间，尽量靠近炉子，蒸汽总管Ф377 mm或Ф426 mm，单炉支管Ф273 mm或Ф325 mm，四台炉以上可将缓冲罐连通使用。
这样便于蒸汽压力的稳定，有利于造气炉工况的稳定。
（3）吹风气回收流程无论上第二代（中燃式）还是第三代（下燃式）吹风回收系统，采用微负压的工艺（有数种流程）。
固定床气化生产工艺流程的组织
任务一 鲁奇加压气化工艺
液态排渣气化炉的主要特点是炉子下部的排灰机构特殊，取消了固态排 渣炉的转动炉箅。在炉体的下部设有熔渣池。在渣箱的上部有一液渣急 冷箱，用循环熄渣水冷却，箱内充满70%左右的急冷水。由排渣口下落 在急冷箱内淬冷形成渣粒，在急冷箱内达到一定量后，卸入渣箱内并定 时排出炉外。由于灰箱中充满水，和固态排渣炉比较，灰箱的充、卸压 就简单得多了。在熔渣池上方有8个均匀分布、按径向对称安装并稍向 下倾斜、带水冷套的钦钢气化剂喷嘴。气化剂和煤粉及部分焦油由此喷 入炉内，在熔渣池中心管的排渣口上部汇集，使得该区域的温度可达1 500℃左右，使熔渣成流动状态。
一转轴上，速度为15 r/ h左右。从煤箱降下的煤通过转动布煤器上的两 个扇形孔，均匀下落在炉内，平均每转可以在炉内加煤150 ~200mm厚。 搅拌器是一个壳体结构，由锥体和双桨叶组成，壳体内通软化水循环冷 却。搅拌器深入到煤层里的位置与煤的结焦性有关，煤一般在 400℃~500℃结焦，桨叶要深入煤层约1. 3m。 (3)炉箅分四层，相互叠合固定在底座上，顶盖呈锥体。
地采用空气加蒸汽的方法。解决纯氧的来源需要配备庞大的空分装置， 加上其他高压设备的巨大投资规模，成为国内一些厂家采用加压气化的 障碍。
三、加压气化炉
加压气化炉以鲁奇炉为代表，又根据气化后炉渣的排出状态不同分为干 法排渣鲁奇炉和湿法排渣鲁奇炉，两种气化炉的结构特点分述如下。
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任务一 鲁奇加压气化工艺
灰渣层位于气化炉的下部，气化剂自下而上穿越1 500℃左右灰渣层， 气化剂升温的同时将灰带走的热量回收，灰渣温度比气化剂温度高30 ℃~50 ℃ 。
燃烧区进行下列主要反应:
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任务一 鲁奇加压气化工艺
煤固定床气化工艺
气化过程中原料的损失包括随离开气化炉的煤气带出损 失和灰渣残碳出损失。
当气化原料中小颗粒含量增多时，气流速度加大，则煤气带出物的数量增多。所以，原料机械强度愈低，热稳定性愈差，在气化过程中会产生愈多的小颗粒和粉末，造成大量的带出损失。
排出损失是由于熔融的灰分将末反应的煤包裹不能继续与气化剂接触成为碳核，随灰渣一起排出炉外所造成的。它与原料灰分含量，灰分性质，操作条件及发生炉结构有关。原料灰熔点低，灰分含量高，气化过程中水蒸气用量大以及操作过程中料层移动过快都将导致排除损失增加。
(1)气化过程
气化炉为圆筒形，外壳由钢板制造。气化炉由炉体。炉体装置，炉蓖，气化剂入口和煤气出口等部分组成。
煤气发生炉内燃料层由下至上大致可分为五层。
a灰渣层：在灰渣层中，气化剂不发生化学反应，只与灰渣进行热交换，气化剂吸收灰渣的热量而升温预热，灰渣则被冷却。
b氧化层:主要进行碳的燃烧反应： ,放出大量的热量，在氧化层末端，气化剂中的 被全部耗尽。
(4)气化强度
气化强度是指发生炉炉体单位截面上的生产强度。气化强度可以有种
不同的表示方法：
a以消耗的原料量表示，单位为kg/(㎡·h)
b以生成的煤气量表示，单位为 /(㎡·h)
c以生产的热量表示，单位为kJ/(㎡·h)
煤气发生炉的生产能力取决与炉体的截面积和强度，气化强度与气化
方法，气化原料的特性以及煤气发生炉的构造等因素有关。
中国由于特殊的历史条件和资源条件，上世纪五十年代开始大规模地采用固定床煤气化技术进行合成氨生产，用以解决国家面临的极为严重的粮食短缺问题。当时由国务院副总理陈云亲自抓这项工作。以当时化工部副部长侯德榜发明的碳铵为产品路线，在全国每个县均建立小合成氨厂，甚至于有的县建立了数个合成氨厂。这些小合成氨厂大部分在上世纪七十年代建成，并逐步稳定运行。同时在上世纪七十年代初期，随着中国与西方关系的缓和，我国用石油换取的宝贵外汇先后引进了前十三套和后十三套合计26套的年产30万吨合成氨52万吨尿素装置，大约在七十年代末、八十年代初相继建成投产，使我国化肥产量在七十年代末、八十年代初显现爆炸性的增长。此时，杂交水稻良种的培育也已成功，并进入大规模推广阶段。这是我国在八十年代初期粮食巨幅增长、并一举解决千百年来未能解决温饱问题的重要物质基础和技术原因。
固定床气化工艺【参考仅供】
2CO 2H2 CO2 CH4
CO2 4H2 医CH学4参 2考HA2O
1、移动床气化炉的一般知识
医学参考A
气化炉的基本概念
①是煤炭气化的主要反应场所
②高温，加设内璧衬里或加设水夹套。 考虑：入炉
水夹套：保护炉体免受高温，生产蒸汽。煤的分布和
加煤时的密
加煤
封问题。
气化反
系统
应部分
气化炉的组成
排灰系统
考虑：气体的均匀 分布和排灰时的密 封问题
医学参考A
3M-21混合煤气发生炉
炉作加探耐箅用煤火火：机孔衬支构作里撑：用炉一：内个煤总滚料料筒扒层、平，两、使个捅 钟气渣罩化、和剂用公均钎布匀子锥分测及布气传，化动与层装碎的置渣温组圈度成 、
医学参考A
3M-21型移动床混合煤气发生炉
碎渣圈：上面与水套固定，
下部灰有盘6把是灰一刀敞。口当的炉盘箅状和 灰盘物转，动起时储，灰碎、渣出圈灰不和动， 大块水灰封渣的受作到用挤。压和剪切而 碎裂内，壁并斜下钢移筋。当灰渣移到 小盘灰 。大灰刀齿盘处轮固，装定即在在被钢大灰球齿刀上轮刮，上到，灰
碎由渣电圈动的机另通一过作蜗用轮是、和灰 盘底外 密蜗以套封杆灰构用带盘成。动转水大速封齿来装轮调置转节，动出做。炉
歇制气。
医学参考A
（三）煤气发生炉
目前，国内普遍使用的有3M-13型(即3A-13型)、 3M-21型(即3A-21型)、W-G、U·G·I及两段式气 化炉。 这些气化炉的共同特点是都有加煤装置、炉体、 除灰装置和水夹套等。为扩大气化用煤，有的炉 内设置搅拌破黏装置；为使气化剂在炉内分布均 匀，采用不同的炉蓖。 发生炉一般有炉径1000mm、1500mm、 2000mm，3000mm等规格，水煤气炉一般有炉 径 1600mm、1980mm、2260mm、2740mm、 3000mm等。
常压固定床煤气化工艺设计方案
摘要本设计以常压固定床煤气化的设计过程为内容，包括对工艺流程的确定和说明、生产条件的确定和说明以及附属设备的选型等内容。
进而深入了一层了解煤气化工艺，并得到化工工程设计的初步训练。
本文从一定的层面上对常压固定床煤气化发生炉内部的传热、传质过程进行了简要综述。
关键词：常压固定床，煤气化发生炉，床层，炉壁，传热一、煤气化原理<一）煤气化的基本过程煤的气化过程是一个有热效应的化学反应过程，反应物是煤和气化剂。
气化剂一般为空气、氧气、水蒸气或氢气。
煤和气化剂按照一定的比例，在一定温度和压力条件下发生化学反应，煤中的可燃成分转化为气体燃料，即产品煤气，灰分则以灰渣的形式出。
煤的气化分为完全气化和不完全气化，不完全气化即通常说的煤的干馏，其产品包括煤气、焦油和半焦；完全气化的产品是煤气或水煤气，本章所讲的煤的气化技术只讨论煤的完全气化技术【1】。
下图所示为典型的煤气化工艺流程。
图 1 煤的气化过程图 2 典型的煤气化工艺流程从包含的物理化学过程来看，煤的气化过程包括以下几个阶段：干燥脱水，热解，挥发分和残余固定碳的气化反应。
煤的干燥脱水过程去除了原煤中所含的全部水分，在温度达到 350℃以上时，开始发生煤颗粒的热解反应，析出气体中间产物和焦油，统称为挥发分。
剩余的是固体焦炭或半焦，煤的热解过程可以用下面的总体表达式表示：CH4+其他气态烃 +焦油 +CO+CO2+H2+H 2O+焦炭或半焦 <S）式中，除了焦炭或半焦为固体产物，其余全部是气态产物，除此之外，还有少量含有机氮、硫等元素的气态中间产物。
<二）固定床反应器固定床反应器又称填充床反应器，装填有固体催化剂或固体反应物用以实现多相反应过程的一种反应器。
固体物通常呈颗粒状，粒径2～15mm 左右，堆积成一定高度 <或厚度）的床层。
床层静止不动，流体通过床层进行反应。
它与流化床反应器及移动床反应器的区别在于固体颗粒处于静止状态。
固定床反应器主要用于实现气固相催化反应，如氨合成塔、二氧化硫接触氧化器、烃类蒸汽转化炉等。
固定床气化合成气组成
固定床气化合成气组成一、引言随着我国经济的快速发展，能源需求日益增长，煤炭作为一种重要的能源资源，在保障国家能源安全方面具有不可替代的作用。
然而，传统的煤炭利用方式存在污染环境、能源利用率低等问题。
为了提高煤炭利用效率，减少环境污染，研究新型煤气化技术成为当前能源领域的重要课题。
固定床气化合成气组成技术作为一种清洁、高效的煤炭利用方式，得到了广泛关注。
本文将对固定床气化合成气组成技术进行详细阐述，以期为我国煤炭清洁利用提供参考。
二、固定床气化合成气组成技术原理固定床气化合成气组成技术是一种以煤炭为原料，通过气化反应将煤炭转化为合成气（一氧化碳和氢气）的高效利用方式。
在固定床气化过程中，煤炭与氧气进行反应，生成合成气、二氧化碳和水。
反应产物经过冷却、分离和净化处理，得到高纯度的合成气。
固定床气化合成气组成技术具有气化效率高、投资成本低、操作简便等优点。
三、固定床气化合成气组成技术优势1.高效利用煤炭资源：固定床气化合成气组成技术可以将煤炭转化为高价值的合成气，提高煤炭利用率，降低能源消耗。
2.环保性能优越：固定床气化过程可以有效减少煤炭直接燃烧产生的污染物排放，降低对环境的影响。
3.灵活调整合成气组成：通过调整气化条件，如氧气与煤炭的摩尔比、气化温度等，可以实现对合成气组成的灵活调整，满足不同应用场景的需求。
4.设备投资低、运行成本低：固定床气化合成气组成设备结构简单，投资成本较低；同时，操作简便，运行成本较低，有利于企业降低生产成本。
四、固定床气化合成气组成技术应用前景1.合成气作为清洁能源：高纯度的合成气可以作为清洁能源应用于发电、供暖等领域，替代传统的煤炭、天然气等能源，降低碳排放。
2.合成气用于化工生产：合成气作为一种重要的化工原料，可用于生产甲醇、合成氨、烯烃等化学品，满足我国化工产业需求。
3.合成气制氢燃料电池：固定床气化合成气组成技术生产的氢气具有高纯度、低杂质的特点，可用于氢燃料电池等新能源领域，推动我国能源结构转型。
煤制气-固定床小粒煤纯氧造气工艺简介与自查问答
固定床小粒煤纯氧造气 工艺简介与自查问答一、 工艺介绍1.1工艺流程图：纯氧煤气 蒸汽1.2工艺流程说明：原料煤由煤棚经煤皮带送入煤仓备用，经煤仓下的自动加煤机，自动定时、定量加入造气炉中。
来自深冷制氧装置的纯氧（≥99.6％）管道输送至造气界区，蒸汽来自蒸汽管网和少部分自产蒸汽，纯氧和蒸汽经计量和比例调节进入混合罐中混合，水蒸气与氧气的比例控制在2.5～3（kg/Nm 3），温度控制到200℃从底部进入造气炉，在炉内约1100℃高温条件下，经过炉内各个层区与原料煤逆流接触进行连续气化生产水煤气。
由气化炉顶部输出的水煤气温度约450～550℃，经过高效旋风除尘器进行除尘后，进入热管废热锅炉（热量回收器）回收高温气体余热，副产压力为0.15MPa的蒸汽进入废热锅炉上段过热。
热管废热锅炉（出热量回收器）温度约为150～180℃的水煤气进入洗气塔底部，在塔中与来自造气污水处理系统的闭路循环冷却水喷淋冷却洗涤，将其冷却到45℃以下并洗涤其中夹带的尘埃和焦油后，进入水煤气总管去气柜，混合均衡后供后续工段使用。
洗气塔底排出的造气污水通过地沟排至造气污水处理系统，经处理后的循环冷却水由泵送回造气气化系统闭路循环使用。
1.3主要设备介绍：纯氧造气炉体采用耐火隔热层（上段）、水夹套（下段）结构，防止融渣挂壁。
水夹套采用半管式耐压夹套，提高自产蒸汽压力，使原料煤中有限热量，尽量多地用于气化，少产蒸汽，有利于降低煤耗，降低返焦率。
同时夹套锅炉高度的提高，有效地控制了挂疤问题，操作弹性也大幅度提高。
气化剂（氧气+蒸汽）被灰渣预热，提高气化效率，节能降耗；气化炉高径比设计合理，提高了碳层高度，加大了气化强度，增加发气量，有效地控制上气道温度，减少热损失，降低煤耗，碳层高度的提高使气体出口速度降低，可以有效地减少炉上带出物，还可以减少火层下移，避免“吹翻”和“空洞”，保护炉箅使用寿命，保证气化生产的安全连续稳定运行。
2、消耗与产出单套煤气化装置每生产10000³煤气及6套装置生产60000³煤气消耗量见下表（采用无烟小粒煤）单套煤气化装置每生产10000³煤气及6套装置生产60000³煤气可副产1.3MpaG、产出的煤气组分:造气炉在开车初期需要烘炉升温，或者停炉检修后升温开炉时因为煤气组分不合格需要放空外（炉温低时O2＞0.5％），正常生产时无废气排放。
煤化工工艺学课件5.3固定(移动)床气化法
产品回收
经过净化的气体产品经过冷却、分离 等步骤，得到各种有用的气体组分， 如氢气、一氧化碳等。
固定(移动)床气化法
04
应用和发展
在煤化工领域的应用
生产合成气
固定(移动)床气化法可用于将煤转 化为合成气，合成气是生产各种 化工产品的原料。
固定(移动)床气化法
03
工艺流程
原料准备
01
02
03
原料准备
将煤破碎至一定粒度，去 除其中的杂质，为气化做 好准备。
煤的输送
通过输送设备将破碎后的 煤送至气化炉的进料口。
煤的干燥
在气化前对煤进行干燥， 以降低气化过程中的水蒸 气分压，提高气化效率。
气化剂的准备
空气的压缩
将空气经过压缩，提高其压力和流速，以满足气化炉的需求 。
未来的研究重点将集中在提高气化效率、降低能 耗和减少污染物排放等方面，以实现绿色、低碳 、可持续发展。
同时，加强国际合作与交流，吸收国外先进技术 成果，也是推动我国煤化工行业发展的重要途径 。
THANKS.
移动床气化法的优点
气化强度高，生产效率高；气化温度均匀，煤气 质量稳定；粗煤气中基本不含焦油、酚等杂质； 用水量较少。
固定床气化法的缺点
气化温度较低，反应速度较慢，生产效率较低； 炉内各段反应温度不均，导致粗煤气中含有一部 分焦油、酚等杂质；需要消耗大量的冷却水来冷 却煤气。
移动床气化法的缺点
对原料煤的粒径要求较高，需要使用粒径较小的 煤；操作复杂，投资较大；煤气中甲烷含量较低 ，热值较低。
针对这些问题，本章提供了相应的解 决方案和措施，有助于指导实际生产 操作和提高产品质量。
13种煤气化工艺比较
13种煤气化工艺比较1.常压固定床间歇式无烟煤（或焦炭）气化技术目前我国氮肥产业主要采用的煤气化技术之一，其特点是采用常压固定床空气、蒸汽间歇制气，要求原料为准 25～75mm的块状无烟煤或焦炭，进厂原料利用率低，单耗高、操作繁杂、单炉发气量低、吹风放空气对大气污染严重，属于将逐步淘汰的工艺。
(直接使用空气中氧气）2.常压固定床无烟煤（或焦炭）富氧连续气化技术其特点是采用富氧为气化剂、连续气化、原料可采用标准15～35mm粒度的无烟煤或焦炭，提高了进厂原料利用率，对大气无污染、设备维修工作量小、维修费用低，适合用于有无烟煤的地方，对已有常压固定层间歇式气化技术进行改进。
（氧气纯度30%-50%）。
3.常压固定床纯氧连续气化技术其特点是采用纯氧与蒸汽、或纯氧与二氧化碳为气化剂、连续气化、原料可采用标准8～25mm粒度的无烟煤、焦炭、半焦、型煤、型焦等，进厂原料利用率高，无废气排放，无涨库冷却水，对大气环境无污染、气化效率高、灰渣残炭0~3%。
煤气质量高，水煤气CO+H2=82~85%，CO2制CO粗气中CO=70~72%。
设备流程简化，维修工作量小、大修周期长，维修费用低，适合用于化工、化肥、制氢、燃气等装置配置使用。
（氧气纯度≥99.6%、气化强度:生产水煤气时1400~1600m3/m2/h）。
4.鲁奇固定床煤加压气化技术主要用于气化褐煤、不粘结性或弱粘结性的煤，要求原料煤热稳定性高、化学活性好、灰熔点高、机械强度高、不粘结性或弱粘结性，适用于生产城市煤气和燃料气。
其产生的煤气中焦油、碳氢化合物含量约1%左右，甲烷含量约10%左右。
焦油分离、含酚污水处理复杂，不推荐用以生产合成气。
5.灰熔聚煤气化技术中国科学院山西煤炭化学研究所技术。
其特点是煤种适应性宽，属流化床气化炉，煤灰不发生熔融，而只是使灰渣熔聚成球状或块状灰渣排出。
可以气化褐煤、低化学活性的烟煤和无烟煤、石油焦，投资比较少，生产成本低。
三种煤气化炉技术介绍
三种煤气化炉技术介绍煤气化是一种利用化学反应将固体煤转化为可燃气体的技术过程，可以将煤转化为煤气、合成气和合成油等能源。
煤气化可以通过不同的煤气化炉技术实现，下面将介绍三种常见的煤气化炉技术。
1.固定床煤气化炉：固定床煤气化炉是最早应用的煤气化技术之一、在固定床煤气化炉中，煤炭被填充在炉膛中，煤气化反应通过从煤床底部通入的氧气或氧气与蒸汽的混合物进行。
煤床通过由炉膛底部从下而上通过的气流进行流化，从而促进反应的进行。
在固定床煤气化炉中，煤气化反应主要发生在煤床下部的炉膛区域，温度通常在900°C至1400°C之间。
固定床煤气化炉的优点是操作稳定、适应性强，但由于床层热阻较大，炉温难以控制并且煤气质量较低。
2.流化床煤气化炉：流化床煤气化炉是一种采用流化床技术进行的煤气化工艺，该技术首次在20世纪60年代得到应用。
在流化床煤气化炉中，煤炭经过细磨和干燥后与气化剂（如氧气和水蒸汽的混合物）一起输入炉膛。
煤炭在流化床内扬起并形成流化状态，反应通过高速气流中的煤颗粒与气体热交换实现。
在流化床煤气化炉中，温度通常在800°C至1000°C之间。
流化床煤气化炉具有热传递效率高、反应速度快的优点，产生的煤气质量较高，但操作复杂，需要高流速和高压力的气流。
3.级联煤气化炉：级联煤气化炉是一种将两个或多个煤气化反应装置相连接以提高反应效率和煤气品质的技术。
在级联煤气化炉中，通常使用高温煤气化反应器作为第一级反应器，将煤炭和气化剂进行气化反应；然后，将第一级反应器的产物气流引入低温煤气化反应器中进行进一步的气化和合成反应。
级联煤气化炉可通过优化不同反应器之间的温度和气体组成来实现高效率的煤气化过程。
级联煤气化炉的优点是可以提高煤气化效率和产气量，并可根据需要调整煤气的组成。
综上所述，固定床煤气化炉、流化床煤气化炉和级联煤气化炉是三种常见的煤气化炉技术。
每种技术都有其特点和适用范围，可以根据具体需求选择合适的煤气化炉技术。
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固定床间歇造气技术资料一、概况１固定床间歇气化炉的发展固定床间歇气化煤气发生炉从1958年的Ф1980 mm开始，逐步扩径到Ф2260mm、Ф2400 mm、Ф2600 mm、Ф2800 mm、Ф3000等等规格。
它们的基本结构一样，即半水夹套锅炉，原设计高度为1845㎜，扩径改造过程中，在原水夹套设计基础上加高300～900㎜不等。
直筒型上炉体为内砌耐火材料，采用人工手动加焦（煤），后改为半自动到全自动加焦（煤）。
Ф1980～Ф2400 mm这几种炉持续使用近35年，现在仍然有一些小企业在用。
Ф2600 mm系列炉20世纪90年中期已开始改造，近10年使用后改为Ф2800 mm，已达到极限。
２各炉型经典改造过程我国建国初期结合国家的状况而设计。
刚开初对原料的要求比较苛刻，要求是高温冶金焦，且粒度为25～75㎜。
中期改为优质山西晋城无烟块煤。
煤气炉运行较稳定，气量和气质都很好（负荷轻）。
后期随着各企业规模扩大，煤炭紧张，改烧劣质煤，一些设备改造不匹配，没有系统性改造，暴露的问题就多了。
炉况不稳定，易恶化，“二差”、“三高”、“一短”随时出现，即发气量差，气质差，煤耗高，蒸汽消耗高，煤气温度高，设备寿命短。
为烧好劣质煤，广大造气专业人员和科技人员多年来共同努力，对煤气炉不断进行系统改造，使中国特色的小型炉又有新的生机。
经典的改造情况（系统性全方位改造）如下。
（1）煤气系统流程四炉—站—机—锅（组合）—塔，即四台炉共用一台油压泵站，一台空气鼓风机，一台废锅炉（上废锅下过热器），一台洗气塔。
（2）蒸气流程水夹套及废热锅炉自产蒸汽，去过热器过热，回蒸汽缓冲罐（罐容积不小于35～40 m3），放在四炉中间，尽量靠近炉子，蒸汽总管Ф377 mm或Ф426 mm，单炉支管Ф273 mm或Ф325 mm，四台炉以上可将缓冲罐连通使用。
这样便于蒸汽压力的稳定，有利于造气炉工况的稳定。
（3）吹风气回收流程无论上第二代（中燃式）还是第三代（下燃式）吹风回收系统，采用微负压的工艺（有数种流程）。
根据企业自身状况，选择适合工艺需求的流程。
（4）空气流程四台炉共用一台空气鼓风机，总管Ф1000㎜、支管Ф700 mm、上吹加氮Ф273 mm。
（5）油压流程油路总管Ф76mm、支管Ф38 mm，泵站设连锁装置，设置低限为3.8MPa，若到低限另一台自动开启，保持油压系统正常，减少阀门因油压系统波动大，导致开关慢或开关不到位，影响造气炉的稳定运行的情况。
（6）高径比煤气炉逐步扩径改造，但每次扩径都未重视高径比，导致高径比严重失调，即扩径后截面积大了，也不多产气，反而出现炉况不稳定，一些企业扩径改造运行一段时间又改回来，走回头路。
其实他们没有把扩径后运行不正常的真正原因找出来，盲目行动，草率行事，使企业蒙受较大的经济损失。
煤气炉改造不光要考虑整体合理高径比，还应考虑水夹套的高径比。
过低，夹套易挂壁，一般半水夹套高径比为1∶1。
煤气炉整体高径比块煤为2∶1；型煤2.2∶1。
（7）炉箅随着高径比的提高，炉箅过低也不适应，应采用多层多边的，布风均匀合理，破渣排渣能力强，适当增加高度，即炉箅自然的倾斜角大，有利于排渣畅通，同时适当加大炉箅底座6个大角，使与灰犁尺寸匹配，保证气化的灰渣落在灰盘上通过炉条机转动能及时排出。
再次衍生的灰渣有立足之地，实现新陈代谢，不滞流灰渣，减少炉条机做无用功。
（8）灰渣的排放形成的灰渣在排灰口能否及时排出，根据不同的煤种设立排灰口的安息角角度。
无论设计内防或外流，安息角设计为35～40°为最佳。
（9）加焦（煤）的方式加焦（煤）由手动、半自动到自动加焦（煤），但实现不了煤的综合利用和显热的综合利用，只是减少了工人的劳动强度。
最优的造气加焦（煤）实现了自循环，当上行温度低，显热很难回收。
对半自动加焦（煤），可以提前把煤送入造气炉内，利用吹风和上吹制气的显热逐步加热料层，即使下吹（过热蒸汽180～230℃）制气也能加热料层，提前慢加热和干馏，热稳定性得到提高，减少热损失，实现煤的自产自用，减少用显热自产蒸汽的过程。
因此提高高径比，加长布料长度，把煤放在布料器中提前慢加热（对一些劣质煤更有利），这样同时缩小了空程死空间，有利于间歇制气转换时间，是目前小型炉最佳的加焦（煤）方式。
故此河南新乡心连心化工厂近70台煤气发生炉均是半自动加焦（煤）。
（10）系统阻力根据不同炉型、煤质，产成品及气量的要求，计算出切实可行的管道尺寸，应尽量减少管道弯头和避免远距离传送，减少水封装置，这样尽量减少系统阻力。
（11）控制系统由单片机到PLC粗放型的控制系统已过时，应淘汰。
随着DCS系统的应用，智能化、程控化、管理化得到广泛应用，发挥了很好的经济效益。
2.2 Ⅱ代炉第二代煤气发生炉是在Ⅰ代的基础上发展演变而成的。
结构是半夹套（外直内锥），水夹套截面积下大上小。
其他部件及外静止设备的流程与Ⅰ代炉完全一样，锥型炉结构的主要特点是，煤气炉内下大上小，有利于介质流动；改造方便，节约工期和费用；有利于通风，便于提高炉温，增加产气量；蒸汽分解率高、气质好、煤耗低、返焦少。
此炉型投放市场后，颇受小氮肥企业的青睐，纷纷改造或上马。
改造上马初期运行稳定，有十分明显的效果。
然而在运行一段时间后，出现了炉况不稳定，产气低、消耗高等问题，有时还需扒炉，新开起来的装置没有把真正的原因找出来，未能对症下药。
笔者走访了不少用此炉型的用户，有类似的原因，有的把原因找准了，问题得到解决，恢复正常的使用。
有的企业没有找准原因，问题仍得不到解决，炉况时好时孬。
我认为是操作不稳定造成的，出现问题束手无策，无所适从。
炉条机是调渣层厚薄的，不是调炉下温度高低的，炉下温度的高低主要通过上下蒸汽及时间来控制。
用炉条机调节炉下温度，若加快转速，其结果是炉下温度在指标范围了，但没有渣层了，使炉下设备寿命短，影响炉况稳定。
两排灰口由于没有灰渣层，极易塌炉、流生炭，从而使炉内“五层次”即灰渣层、氧化层、还原层、干馏层、干燥层“紊乱”，“层位交错”或称为“断层”。
原有条不紊的五个层次彻底打乱不复存在了，只好减负荷，重新养炉，逐步恢复。
由于塌炉、流生炭极易导致灰渣在灰盘二次燃烧，烧坏上灰仓，跑冒滴漏严重，污染环境；两排灰口烧坏、内外防流板或变形，影响正常的使用，使炉况很难稳定，轻者（下偏灰重者）两边均流生炭，炉况难以恢复正常，只好扒炉，修整防流装置，方能使炉子稳定正常运行。
一些片法看法把这种现象归结为这种炉型结构不合理、不成功，是不恰如其分的判断，误导了新技术的推广利用。
2.3 Ⅲ代炉Ⅲ代炉是吸收了Ⅰ、Ⅱ代煤气炉的精华和经典研制而成的。
其结构是全水夹套，炉顶采用椭圆封头（夹层），有直筒和外直内锥两种结构形式。
其他部件及外流程图与Ⅰ、Ⅱ代炉基本相似，除具有Ⅰ、Ⅱ代炉优点外还有以下特点：（1）煤种适应强、操作弹性大；（2）有利于高炭层操作；（3）蓄热效果好、产气量大、气质好；（4）消耗低、返焦少；（5）有效降低炉上温度、减少热损失，把吹风及上吹的显热首次回收，可降低吹风气及煤气的流速、减少带出物；（6）完全避免挂炉现象的发生；（7）蒸汽分解率高，降低了洗气塔负荷及循环水用量，也降低了煤气温度。
关于上述优点笔者曾在小氮肥发表《复合炉锥形炉的浅析与应用》一文。
因此近年来这种炉型得到数家企业的认可应用，发挥了很好的作用。
一些中型氮肥厂把20世纪30年代从美国引进的UGI也进行改造，移植小氮肥经典改造流程，使UGI炉面目全新，美式的UGI也变成了中国式的煤气炉，运行稳定，效益显著。
3 常压固定床间歇气化技术的展望常压固定床间歇气化技术在中国已走过50个春秋，为化工、化肥中小型企业作出了突出的贡献。
随着时代的发展，资源的逐步枯竭，能源的利用率已是全社会及全球关注的问题。
进入21世纪我国提出了节能减排的战略目标。
然而，常压固定床间歇气化技术存在能耗高、污染重、煤利用率低的弊端，但又是化工化肥煤气化的主要工艺，食之无味，弃之可惜。
淘汰这种气化技术只是时间的问题，只有将常压固定床间歇气化技术改为连续气化。
3.1 常压固定床间歇气化与富氧（纯氧）连续气化的对比分析将常压间歇气化改为连续气化，在原炉型基础上增加空分装置，改动控制系统。
连续气化是等径间歇气化煤气炉产气量的1.8～2.5倍，且热损失少，蒸汽分解率高，气体质量好，煤炭的利用高，返焦含量低，无吹风气排放，节能减排，安全环保。
3.1.1 连续气化无吹风阶段，富氧（纯氧）+蒸汽连续入炉，气化反应可以维持两大平衡（物料、热量），压力和温度稳定，介质流向一致，热损失少，气质好，蒸汽分解率高，产气量大，煤炭利用率高，氨醇成本低。
间歇气化每个循环的6个步骤中，吹风占1/3的时间，储存的热量利用40%，60%的热量去吹风气回收或放空，即使回收也是用无烟煤换蒸汽，烟煤与无烟煤价格差得大，不经济，且污染环境，放空更是浪费，每循环过后周而复始，炉温变化大，产气量不稳定。
3.1.2 连续气化工艺流程简单，操作稳定，便于管理。
程控阀门少，故障率低，维修费用少，气体成分易调节。
间歇气化流程复杂，操作不稳定，不便于管理，程控阀门多，开关频繁，故障率高，维修强度大，费用高，气体成分不便于调节。
3.1.3 连续气化取消吹风阶段，无吹风气排放，环保好，间歇气化吹风气放空，热损失大，浪费能源，污染环境。
3.1.4 连续气化正常生产中，程控阀门不需开关步骤，噪音小，安静，稳定性好；间歇气化阀门开关频繁，气体流向交替变化，噪音大，不利于健康。
3.1.5 连续气化气体中CO2比间歇法高6％～8%，有联醇工艺可消化一部分，若有碳酸氢铵基本消化完，无这两种的工艺可采取其他方式回收利用，实现变废为宝，循环经济，节能减排。
回收的CO2送入造气炉，实现三种气化剂连续气化，可大大提高有效气体含量，降低生产成本。
以上两种气化技术的对比分析表明，连续气化从工艺技术、原料消耗、安全环保、操作稳定、维修费用、产气量、蒸汽消耗等方面，均优于间歇气化技术，是煤气化技术小规模大发展之必然趋势。
4 连续气化种类连续气化有纯氧连续气化（氧浓度99.5%）和富氧（氧浓度50％～60%）连续气化。
纯氧连续气化又分为纯氧＋CO2气化和纯氧＋蒸汽气化两种。
（1）纯氧＋CO2气气化技术称为焦（煤）部分氧化还原法，简称CO炉。
CO炉利用纯氧和CO2作为气化剂，通过常压固定床以焦（煤）为原料连续气化的方法制备高纯CO气，煤气中CO为68％～71%，通过后面的净化、压缩、精脱硫变压吸附提纯等工序，最终得到纯度大于96%的CO，可生产甲酸、甲胺羰基合成等产品。
此技术是一种较新型的气化技术，在国内有数十家近60台Ф2400～Ф2600 mm煤气炉使用，发气量3000～10000 m3/h（炉径不等）。