注塑模课程设计说明书

目录1.课程设计任务书 ....................... 错误!未定义书签。

2.塑件工艺性分析 ....................... 错误!未定义书签。

3 成型设备的选择 (8)4 分型面的选择 (9)5 模架的选择 ....................................................... 错误!未定义书签。

6 浇注系统的设计 ............................................... 错误!未定义书签。

7 冷却系统的设计 (18)8 顶出-推出机构设计 (19)9注射机校核 ........................................................ 错误!未定义书签。

10 型芯型腔尺寸计算 ......................................... 错误!未定义书签。

11结论.................................................................. 错误!未定义书签。

12 心得体会 (22)13 参考文献 (23)14 附录 (29)1.课程设计任务书课程设计的目的在学习完《注塑成型工艺与模具设计》这门课程后，通过课程设计来巩固和加深对塑料模具有关的理论的认识，锻炼自己独立思考和提高自身的实践能力。

在这过程当中，运用所学知识对已知塑件设计注塑工艺和模具设计，掌握其中的设计步骤和选择数据的原则，并在技术先进。

经济合理的原则下，设计出合理的注塑工艺和注塑模具。

设计任务书①塑件名称：套筒；②成型方法：在塑料注射机上注射成型；③塑件材料：PP（聚丙烯）；④材料收缩率：%；⑤塑件图：如下2.塑件工艺性分析塑件图图2-1 塑件三维图套筒，材料PP（聚丙烯），单个塑件体积V==，质量m=，一模四腔注射成型。

材料性能分析适用范围适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件。

成形性能密度小，强度，刚性，硬度，耐热性，均优于低压聚乙烯，可在100℃左右。

具有优良的耐腐蚀性和高频绝缘性，不受湿度影响，但低温时变脆，不耐磨，易老化。

适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。

成型性能①结晶料，吸湿性小，易发生熔体破裂，长期与热金属接触易分解。

②流动性好，但收缩范围和收缩值大，易发生缩孔、凹痕、变形。

③冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成形温度。

模具温度低于50℃时，塑件不光泽，易产生熔接不良、流痕，90%以上易发生翘曲变形。

④塑件壁厚需均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中。

主要技术指标表2-1 PP技术指标材料推荐工艺参数聚丙烯（PP）查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P371表2-36得预热：70～80℃1h料筒温度（℃）：后段：160～180中段：180～200前段：200～220喷嘴温度（℃）：170～190模具温度（℃）：80～90注射压力（MPa）：70～100成型时间（s）：高压时间：0～3保压时间：20～60冷却时间：20～90成形周期：50～160螺杆转速（r/min）：48干燥：料斗干燥后处理：无结构工艺性分析塑件尺寸精度分析该塑件尺寸精度无特殊要求，查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P357表2-18，聚丙烯（PP）一般精度按MT6查取公差。

其主要尺寸公差要求查P356表2-17塑件尺寸公差，如下所示：表2-3 塑件尺寸壁厚分析聚丙烯（PP）最小壁厚及推荐壁厚设计合理，壁厚相对均匀，塑件最小壁厚，查《塑料成型工艺与模具设计》第三版P80表3-13，符合要求。

CAE分析塑件图如下：图2-2零件CAE分析图圆角过渡从分型面的位置、型芯、型腔结构来分析过渡圆角的设置。

塑件转角处一般采取圆弧过度，其半径为塑件壁厚的1/3以上，最小不宜小于。

脱模斜度为便于塑件从模腔中取出，塑件的内外壁需要足够的脱模斜度。

外型尺寸以大端为基准，斜度往小处取；内型尺寸以小端为基准，斜度往大处取。

查《塑料成型工艺与模具设计》第三版P80表3-11，聚丙烯的脱模斜度如下：表3-11 聚丙烯脱模斜度材料名称型腔型芯聚丙烯（PP）25~45’20~45’考虑到塑件的小，型腔采用30’脱模斜度，型芯采用35’脱模斜度。

3 成型设备的选择计算塑件的体积根据塑件的三维模型，利用三维软件直接求得塑件的体积为：V=，质量m=计算塑件及分流道的总体积已知单个塑件体积V=，一模四腔成型。

m2=m1。

n=4,4m1+4m2=。

则V总=。

选择注射机选择原则：V注≥件=。

凹模采用镶拼组合式，查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P498表2-99，S1=5，S2=15；矩形布置，一模四腔；根据计算公式：L＝（2S1+S2+d）×2=96mmb＝=（2S1+S2+d）×2=96mm根据L×b及塑件容量等因素，查《塑料成型工艺与模具设计（第三版）》P111表4-1初选型号为XS-ZY-125型注射机，其主要参数如下：XS-ZY-125型注射机参数表3-1 注射机主要参数4 分型面的选择分型面选择原则①分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以何形式布置，都应将此作为首要原则。

②便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。

③有利于保证塑件的精度要求。

尽量满足塑件的外观质量要求。

④分型面上型腔壁面稍有间隙，就会产生飞边。

⑤便于模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。

⑥对成型面积的影响，尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力。

⑦对排气效果的影响，尽可能有利于排气。

对侧向抽芯的影响（本塑件没有抽芯）。

分型面方案确定根据分型面选择原则，分型面应选在塑件的最大截面处，由于塑件有两个最大截面，同时塑件在成型的过程中会冷却收缩，为了使塑件能够紧紧包在动模上，塑件的分型面有如下两种选择：图4-1方案一：图4-1该塑件采用水平分型，型腔在定模，型芯在动模分型面取在底部平面最大处，分型后塑件包紧在型芯上，随型芯一起留在动模，然后由动模的推管作用将塑件从动模中脱出，这种分型方式，首先，塑件的外形由定模的型腔成型，这样不仅能够保正塑件的外观质量，成型后由而且型腔采用镶块式更加节省材料，便于加工；其次，分型后由动模的推管作用于塑件内部将塑件从动模的脱出，这样就不会影响塑件的外观质量，而且模具的结构简单，加工方便。

无论从成型性能上看，还是从经济性看此方案都较为合理。

图4-2方案二：图4-2该塑件采用水平分型，定模部分成型塑件的内部结构，将型芯装在定模上，型腔做在动模，当开模后塑件包紧在型芯，随型芯留在定模，这样的分型方式对于推出机构要求大，且容易产生飞边的现象，因此此方案不是很好。

综上所述，分型面的方案选取应采用方案一。

5 模架的选择确定模板尺寸根据塑件外形尺寸b×l，查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P481表2-95，选择B=270，L=300，塑件采用推件板顶出，选用BI型组合，定二动三，如图5-1所示：图5-1 BI型模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。

两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。

定模座板：300mm×320mm，厚度25mm定模板：270mm×300mm，厚度40mm推件板：270mm×300mm，厚度25mm动模板：270mm×300mm，厚度35mm支撑板：270mm×300mm，厚度40mm垫块：63mm×450mm，厚度80mm推杆固定板：160mm×300mm，厚度15mm推板：160mm×300mm，厚度20mm动模座板：270mm×300mm，厚度25mm6 浇注系统的设计浇注系统设计原则（1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降，流量和温度的分布的均衡布置；（2）结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置；（3）尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间；（4）浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料；（5）避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生；（6）浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修；（7）熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的影响；（8）尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量；（9）浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇口应有IT8以上的精度要求；（10）设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施；（11）尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。

主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。

主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。

主流道尺寸（1）主流道小端直径d主流道小端直径d = 注射机喷嘴直径+（～1）=4+（～1）取d=5mm 这样便于喷嘴和主流道能同轴对准，也能使的主流道凝料能顺利脱出（2）主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径SR，应该大于注射机喷嘴球头半径的1～2mm。

反之，两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难.SR=注射机喷嘴球头半径+1～2；SR=12+1～2；取d=13mm，经查表，取d=13mm。

（3）主流道长度L一般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好，小模具控制在50之内。

在出现过长流道时，可以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。

本设计中结合该模具的结构，取l=。

（4）主流道大端直径D=d+2ltanα（半锥角α为1°～2°）≈6mm主流道衬套主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，即浇口套。

分流道的设计分流道设计：根据《模具设计与制造简明手册（第一版）》P299表2-40，选择梯形分流道，查《模具设计与制造简明手册（第一版）》P299表2-40，选择H=8；如图6-1：图6-1 分浇道截面形状和尺寸分流道布局如下：浇口的设计浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。

我们将采用限制性浇口。

限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。