《JSA作业安全分析》

临时性的 简单的作 业
有作业指导 书的作业
口头JSA（适用于风险较小、作业内容简单、作业场所经常变动的工作）
谁应该参加JSA
谁应该参加JSA?
主管---现场负责人 员工----作业人员 受影响的人---相关岗位人员 有知识和经验的人---技术员、安全员
在工作开始前应完成JSA，并且与工作执行人和受
物的不安全状态
• 使事故可能发生的不安全的物质条件或物体条件。
不安全的物质条件：火灾、爆炸性物质；毒性物质； 不安全的物体条件：---防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； ---设备、设施、工具、附件有缺陷； ---个人防护用品用具缺少或有缺陷； ---生产（施工）场地环境不良。
有害的作业环境
作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。 作业环境因素缺陷：---采光不良或有害；通风不良或缺氧；
坠物
危害识别 练习: 安全阀测试
噪声
电能 后面有人 弯腰提物 工具掉落
压缩空气
坠落 化学品 割伤/没手套 袖子没扣 绊倒
绊倒
损坏的吊绳
绊倒
第四步：分析评估风险
风险评估方法：LEC 方法
• 这是一个识别和评价危害和风险的系统的、半定量 的方法. • L(可能性)—事故发生的可能性 • • • • E(暴露频率)—人员暴露于危险环境中的频繁程度 C(严重性)—一旦发生事故可能造成的后果的严重性 风险 =可能性x暴露频次 x严重性 D=LXEXC
视情况具体分析；
需用其他专门的方法进行危害分析的工作，可不做JSA，
如工艺安全管理、消防安全等。
作业安全分析的形式
无作业 指导书 的作业
偏离 标准 的作 业
新的作业
作业 指导 书变 更
需要 编制 方案 的作 业
书面JSA（适用于风险较大、作业内容复杂、人员配合较多的工作）
当日或 当班要 进行的 作业
• 改善对危害的认识或增强识别新危害 的能力
• 持续改善安全标准和工作条件
• 促进团队进行自主管理 • 确保控制措施有效并得到落实 • 消除或消减风险的需要 • 减少事故
作业许可 审批的依据
作业安全分析（JSA）的特点

简单、实用、便于操作； 易于掌握，可行性高，适用性强； 与实际工作结合，较为有针对性、时效性； 分解作业、可随客观条件变化； 作业者参与其中，让员工养成安全的工作习惯。
类别：
1、操作错误、忽视安全、忽视警告 3、使用不安全设备和工具 2、造成安全装置失效 4、用手代替工具操作
5、物体（成品、材料、工具等）存放不当
7、攀坐不安全位置 9、机器运转时加油、修理、调整、清扫等 11、必须使用防护品的场所内忽视使用 13、其它
6、冒险进入危险场所
8、在起吊物下停留 10、有分散注意力的行为 12、不安全装束
“ 高, 中, 低”
LEC方法---可能性(L) ：
可能性指实际事件发生所造成的影响的几率有多大 ，这是主观上的判 断，是最困难的评估.
分值数 10 6 事故发生的可能性 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，危害的发生不能被发现（没有监测 系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件(完全可能，每天一次)。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控 制措施，但未有效执行或控制措施不当；危害常发生或在预期情况下发生(相当可能， 每月一次)。 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行 或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或 在异常情况下发生类似事故或事件(可能，但不经常，1年一次)。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行 或过去偶尔发生危险事故或事件(可能性小，完全意外，10年一次)。
LEC方法---严重性(C) ：
分数 100 人员伤亡程度 3人以上死亡或10人以上重伤 1人以上3人以下死亡或3人以 上10人以下重伤（终身残废 全部丧失劳动能力） 3人以下重伤，或者3人以上 10人以下轻伤，（部分丧失 劳动能力、严重职业病、重伤 住院治疗） 财产损失、设备 设施毁坏 一次事故直接经济损失 在1000万元及以上 一次事故直接经济损失 在100万元及以上1000 万元以下 。 一次事故直接经济损失 在10万元及以上，100 万元以下。 法律法规符 合状况 违法 环境破坏 造成严重周边 环境破坏 造成周边环境 破坏 造成作业区域 内环境破坏 声誉影响 国内
什么是工作安全分析（JSA）
一步一步地分析工作 分析每一步中的危害 确定安全控制和防范措施
是一个事先或定期对某项工作任务进行风险评估的工具； 是有组织对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程； 是将风险最大限度的消除或控制的一种方法。
作业安全分析（JSA）的作用
50
违法
股份公司
天然气销售 （管道）公 司 所在的社区 所在地公司 内部部门
30
潜在不符合 法律法规
10
2人以上3人以下轻伤（需要 住院治疗）
一次事故直接经济损失 在10万元及以下，1万 元以上。
不符合公司 程序要求
不符合公司 规章制度 完全符合
作业点范围内 受影响
设备、设施周 围受影响 基本无影响
分解步骤太多、太细----重复工作，浪费时间
分解步骤太少、太粗----可能忽略某些活动中的潜在危害
练习：更换一个DN200的阀门工作任务分解
1、切换流程或流程确认 2、准备阀门、材料、工具等
3、阀门搬运
4、管道泄压 5、吊装工具 6、拆卸阀门 7、阀门安装
8、试压验漏
9、清理现场
第三步：按步骤识别危害
02
JSA实施步骤
JSA实任务按顺序 分成几个步骤
5 制定控制危害 的措施
按步骤识 别危害
4 分析 评估风险 8 现场监控 9 反馈与总结
残余风险 是什么?
N Y
7 作业许可与风 险沟通
第一步：选定作业活动
• 工作内容分析 • 谁提出 • ----现场作业人员均可提出需要进行JSA的工作任务 • 谁审核 • ----基层单位负责人 • 要做哪些工作 • ----基层单位负责人判断是否需要做JSA • ----明确执行JSA的人员 • ----明确工作计划
危害（危险源）：可能造成人员伤害、死亡、职业相关病症、 财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。 这种“根源或状态”来自作业环境中物、人、环境和管理
——人的不安全行为
——物的不安全状态 ——有害作业环境
——安全管理缺陷
危害（危险源）识别：认知危害的存在并确定其特性的过 程。
人的不安全行为
• 违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。 安全规则：法律、法规、条例、标准、规定等
• 环境因素---生产作业环境中的危险和有害因素。
• 室内作业场所环境不良；室外作业场地环境不良；地下（含水下）作业环境不良；其 他作业环境不良等。 • 管理因素—管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。 • 机构不健全、责任制未落实、制度不完善、投入不足、管理 不完善等。 （按GB/T13861--2009《生产过程危险和危害因素分类与代码》）
0.1
LEC方法---暴露频次(E)：
暴露频次显示一种危险的情况多长时间发生一次
暴露
很少 少 有时 时而 频繁 持续 (< 1/年) ( 一年几次) ( 一个月一到二次) ( 1/每周) ( 1/每天) (>2/每天)
因子
0.5 1 2 3 6 10
例如： 举起一个负荷大于40 磅 (25 kg) ，如果只举一次，存在的风险就 很小, 但是如果每天有一定数量的员工举几次，你就会有不同的观点了.
---温度过高或过低；湿度不当；
---外部噪声； ---风、雷电、洪水、野兽等自然危害。
安全管理缺陷
例如：
监测方面缺陷；事故（件）纠正措施不当;
人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当
或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；
工艺过程、作业程序缺陷；
相关方管理缺陷等。
危害的分类
• 人的因素—在生产过程中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。 • 心理、生理性危险和有害因素（负荷超限、健康状况异常、人事禁忌作业、心理异常、 辨识功能缺陷）；行为性危险和有害因素（指挥错误、操作错误、监护失误，其他）
3 1 0.5
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工健康安全卫生意识高，严格执 行操作规程，不太可能发生事故或事件(不可能，可以设想，50年一次)。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工健康安全卫生意识相当高，严 格执行操作规程，极不可能发生事故或事件（极不可能，小于100年一次）。
影响的人进行沟通JSA的内容。
JSA方法的选择 • 集体讨论(最常见) • 多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作 进行讨论, 分解作业步骤, 识别潜在危害, 评估 风险,制定相应的控制措施. • 直接观察 • 对作业人员的工作过程进行观察, 记录工作流 程并评估可能的风险. • 回忆与分析评估(不推荐用于复杂的工作) • 有经验的作业人员回忆并记录作业的步骤, 分 析潜在风险并提出控制措施. 分析评估的结果 与其他相关人员进行讨论交流.
• 符合下列情况之一作业活动, 应进行JSA： • 无程序管理、控制的工作；
• 新的工作(首次由操作人员或承包商人员实施的工作)；
• 有程序控制, 但工作环境变化或工作过程中可能存在程序未明确的 危害， 如：可能造成人员伤害、发生井喷、有毒气体泄漏、火灾、 爆炸等； • 可能偏离程序的非常规作业； • 现场作业人员提出需要进行JSA的工作任务； • 作业期间作业条件发生变更。 • 中石化要求：动火作业、进入受限空间、高处作业、超重吊装、临 时用电、抽堵盲板等高风险作业前必须开展JSA。